柔性装配生产线系统技术方案说明
柔性生产线的流程
一、实训目的和要求1.对整个柔性生产系统的了解和简单操作。
2. 软件梯形程序图的编写。
3掌握S7-300PLC的PROFIBUS通讯方法。
二、实训仪器与设备1.柔性生产线2.软件STEP73. STEP 7—Micro/WIN 32编程软件三、实训过程柔性生产线的流程由各种不同机械结构组成的传输机构作为加工件的运输平台,在整个生产线上不同位置安装有五个不同功能的加工站,利用各种控制技术及机械加工技术,可完成多种高精度、高效率的加工过程。
系统集可编程控制器技术、传感器技术、气动技术、工业机械加工及传动技术、工业总线技术为一体，学生可在该系统进行编程、接线、调试等多项实操过程。
整个系统由五个子单元和一个环形流水皮带线单元组成，分别为：供料工作单元、冲压加工单元、直线坐标机器人组装单元、码垛机器人单元、仓库存储单元。
一、气动回路部分气动传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递的一种传动形式。
气动传动系统由以下四部分组成：1 动力元件它将原动机供给的能量转变位气体的压力能，为各类气动设备提供动力。
2 执行元件如气缸和气动马达。
它能将气体的压力能转换为机械能，输出力和速度，以驱动工作部件。
3 控制元件用以控制压缩空气的压力、流量和流动方向，以保证执行元件具有一定的输出力和速度。
这类元件包括压力阀、方向阀、流量阀和逻辑元件等。
4 辅助元件除以上三类元件以外，其余元件称为辅助元件。
如过滤器、干燥器、消音器、油雾器和管件等。
它们对保证系统可靠、稳定地工作起着重要的作用。
在本系统中气缸与电磁阀是SMC 的产品，气缸有标准气缸、双杆气缸、微型气缸、薄型气缸、气动手指等。
二、电容、光电、磁性、机械传感器原理与接线1光电传感器（光电开关）对射型光电传感器接线图对射型光电传感器是在探测物体挡在发射器与接收器之间使接收器不能接收到足够的光线时输出信号。
漫反射型光电传感器接线图漫反射型光电传感器是在探测物体挡在传感器正面使传感器接收到足够的光线时输出信号。
拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题研究
拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题研究1. 引言1.1 研究背景拖拉机是农业生产中的重要机械设备，对农业生产起着至关重要的作用。
随着现代农业的发展，人们对拖拉机的需求越来越大，生产效率和质量要求也越来越高。
传统的拖拉机制造采用人工装配线的方式，存在着效率低、精度不高、生产效率低等问题，迫使人们不得不寻求新的解决方案。
智能制造技术的不断发展为拖拉机制造行业带来了新的希望。
智能制造技术可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量，为拖拉机制造业的发展提供了新的动力。
在实践中，拖拉机制造中的柔性装配线平衡问题成为了一个亟待解决的难题。
如何利用智能制造技术解决拖拉机制造中的装配线平衡问题，提高生产效率和产品质量，成为了当前研究的重要课题。
有必要对拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题进行深入研究，为拖拉机制造行业的发展提供新的思路和方法。
1.2 研究目的研究的目的是为了探讨拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题，通过深入分析现有的技术和应用情况，解决在拖拉机制造过程中出现的装配线不平衡问题，提高生产效率和产品质量。
通过本研究，可以为拖拉机制造企业提供有效的解决方案和实施策略，帮助企业实现智能制造技术的应用，提升市场竞争力。
本研究还将通过实际案例和数据分析，为拖拉机制造企业提供可行的实施策略和建议，促进产业升级和转型，推动拖拉机制造行业的可持续发展。
通过本研究，不仅可以为拖拉机制造行业的发展提供参考和借鉴，还可以为智能制造领域的研究和实践做出贡献。
1.3 研究意义拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题研究的意义在于提高生产效率、降低生产成本、优化资源利用、提升产品质量。
随着智能制造技术的不断发展，传统的生产模式无法满足市场需求的变化和生产效率的要求。
研究拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题，探讨如何在生产过程中实现灵活性和高效性的平衡，对于提高整个制造企业的核心竞争力具有重要意义。
通过解决拖拉机制造中存在的平衡问题，可以有效提升生产线的稳定性和生产效率，缩短生产周期，减少生产过程中的浪费，降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
装配化实施方案
装配化实施方案随着工业化和数字化的快速发展，装配化生产成为制造业的重要发展方向。
装配化生产是指将产品的制造过程分解成若干个独立的组装单元，然后通过自动化设备和工艺流程将这些组装单元进行组合，从而实现产品的快速、高效、精准生产的一种生产模式。
本文将探讨装配化实施方案，包括其优势、实施步骤和关键技术。
一、装配化实施方案的优势1. 提高生产效率：装配化生产可以实现生产过程的标准化和模块化，减少了生产过程中的重复工作，提高了生产效率。
同时，装配化生产还可以实现自动化生产，减少了人力成本，提高了生产效率。
2. 降低生产成本：装配化生产可以实现生产过程的标准化和模块化，降低了生产成本。
同时，装配化生产还可以实现自动化生产，减少了人力成本，降低了生产成本。
3. 提高产品质量：装配化生产可以实现生产过程的标准化和模块化，提高了产品的质量稳定性。
同时，装配化生产还可以实现自动化生产，减少了人为因素的干扰，提高了产品的质量。
4. 缩短产品上市时间：装配化生产可以实现生产过程的标准化和模块化，加快了产品的研发和生产周期，缩短了产品的上市时间。
二、装配化实施方案的步骤1. 制定装配化实施规划：确定装配化生产的实施目标和时间表，明确实施的步骤和措施。
2. 优化生产工艺：对现有的生产工艺进行优化，将生产过程分解成若干个独立的组装单元，并确定各个组装单元的生产工艺和工艺流程。
3. 选购装配化设备：根据实施规划和生产工艺的要求，选购适合的装配化设备，包括自动化装配设备、智能化生产线等。
4. 实施装配化生产：按照实施规划和生产工艺的要求，对生产线进行改造和升级，实现装配化生产。
5. 完善装配化管理体系：建立装配化生产的管理体系，包括生产计划管理、质量管理、成本管理等，确保装配化生产的稳定运行。
6. 持续改进装配化生产：不断优化装配化生产的工艺流程和管理体系，提高装配化生产的效率和质量。
三、装配化实施方案的关键技术1. 自动化装配技术：包括自动化装配设备、智能化生产线等，实现产品的自动化组装。
柔性生产线方案
柔性生产线方案 Revised by Hanlin on 10 January 2021柔性生产线建设方案一、建设背景（意义、背景）新世纪以来，新一轮科技革命和产业变革正在孕育兴起，全球科技创新呈现出新的发展态势和特征。
这场变革是信息技术与制造业的深度融合，是以制造业数字化、网络化、智能化为核心，建立在物联网基础上，同时叠加新能源、新材料等方面的突破而引发的新一轮变革，将给世界范围内的制造业带来深刻影响。
为应对这一全球性变革，西方发达国家纷纷提出相应的策略。
德国提出了德国工业4.0，美国提出了“再工业化”和“工业互联网”的概念，英国也提出了“第三次工业革命”的概念。
这一变革，恰与中国加快转变经济发展方式、建设制造强国形成历史性交汇，这对中国是极大的挑战，同时也是极大的机遇。
到2012年，中国制造业增加值为2.08万亿美元，占全球制造业20%，与美国相当，但却大而不强。
主要制约因素是自主创新能力不强，核心技术和关键元器件受制于人；产品质量问题突出；资源利用效率偏低；产业结构不合理，大多数产业尚处于价值链的中低端。
同时，我国工业面企业面临着一些压力。
从区域上来看，现在长三角、珠三角的企业面临劳动力成本上涨、市场萎缩、产业转型的压力，作为我国的老工业基地的东三省，企业也在大规模亏损，中西部地区作为产业转移承接地也面临很多问题。
这些问题是我们发展中一直存在的问题。
比如区域产业发展定位不够清晰，区域产业结构趋同，没有形成相互联系的主体功能区，另外各地区在发展中基本处于互相竞争的关系，而不是竞争和合作关系。
随着经济增速下行，这方面问题越来越突出。
中国政府经过大量研究，提出了“信息化和工业化深度融合”的产业政策，并持续制定“中国制造2025”行动计划、“互联网与工业融合”行动计划以及“工业云”行动计划等，其目标和德国工业4.0、美国工业互联网、英国第三次工业革命等提法基本趋同。
都是希望在新一轮科技革命和产业变革中，研究如何抢占新一轮发展的制高点。
柔性制造系统FMS方案
柔性制造系统（FMS）方案一、建设目标采用工业标准的主流设备和器件，以真实工程零件为加工对象，构建一个企业型的高精度、高可靠性与高安全性的柔性制造生产、教学平台。
二、功能要求1.加工对象：以工程零件为加工对象，在该系统下能实现转向螺母的全自动加工，加工的零件符合图纸的各项精度指标要求。
同时，该系统还能完成同类型5-6个真实零件的加工。
2.操作模式：具有“联机/单机”两种操作模式，可单机训练也可整体控制。
即系统中的每个加工执行单元（物流传输线、机器人、立体仓储、检测设备等）既能独立完成加工，利于学生的参与；又能联机自动加工，生产出合格的零件。
3.软硬件接口：系统具备开放兼容的软硬件接口，在每个控制电控柜单元都留有扩展接口，以便系统有条件通过外接其它品牌的PLC 或单片机对系统进行控制与通讯。
整套系统从软、硬件到结构都具有很强的开放性，便于扩展更多模块或外接外部工业设备。
4.管理模式：采用数字化系统管理模式，每一台设备均采用网络型式对外联接，由服务器统一管理生产过程当中的各种数字联接任务，具有现代化柔性制造加工系统的特征，可进行小批量多品种柔性加工、无人值守加工。
5.硬件性能：核心元器件均采用进口知名品牌，如机器人、可编程控制器、变频器、视觉系统、传感器、气动原件、伺服电机、继电器、人机界面、滚珠丝杠、直线导轨等，以确保设备的高精度、可靠性与安全性。
系统可以最终实现从综合控制监控中心、加工装配自动线、检测分拣系统、到最终的整套物流循环系统功能。
可将大型现代化制造自动化现场的技术应用与工程项目完整涵盖。
、加工零件及技术要求图1零件图1耳-14¥1——貝曙闵星于埋盏話秦黑空畫益扯二弓X S 晞盂囂釁s i i s m s p l -薪器•雷+器書“ 匸至E:劈期5&沪「二70」徒叭眇他嘰*皆強堂工n*+5H三1—X L -L .1-sj ri.H 啊*"•甘・>1I ；群i 更“6fifjl*010毎*ltllKit.钻孔、攻丝铁平而k端而，内孔外圆及外圆 槽图3加工部位示意图零件外径尺寸基本在①50-①200之间，长度在80-200之间，材料为20CrMnTi。
柔性制造系统的设计与实施
柔性制造系统的设计与实施柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）是一种高度自动化、智能化的生产系统，通过集成各种灵活性和自动化技术，能够在不同工件类型和生产需求之间实现快速转换和高效生产。
本文将探讨柔性制造系统设计与实施的关键要素和步骤。
柔性制造系统的设计需要从产品的角度出发。
根据不同产品的特性和生产要求，确定合适的柔性制造系统架构。
这包括物料流和信息流的整体设计，以及系统中各个关键设备和工作站的布局。
通过充分了解产品的加工工艺和生产流程，可以合理规划生产线的布局和配置，提高生产效率和质量。
柔性制造系统的实施需要关注自动化技术的应用。
自动化技术是实现柔性制造系统高效运作的核心。
在选择和配置自动化设备时，需考虑生产的灵活性和可调整性。
例如，采用模块化的机器人和自动导引车，可以实现生产线的快速转换和部署，提高生产效率和灵活性。
通过引入先进的传感器技术和机器视觉系统，可以实现工件的自动检测和质量控制，提高产品的一致性和可靠性。
第三，柔性制造系统的设计需要注重信息系统的建设。
信息系统在柔性制造系统中起着重要的作用，包括生产计划与调度的优化、设备状态监控和故障诊断、物料追踪与库存管理等。
通过建立完善的信息系统，可以实现生产过程的实时监控和精细化管理，提高生产资源的利用率和生产效率。
信息系统还可以与企业内部的其他系统进行集成，如ERP系统、MES系统等，实现内部业务流程的衔接和协同。
柔性制造系统的实施需要关注人力资源的培养和管理。
柔性制造系统通常需要较高水平的技术和操作人员，因此，在实施过程中必须注重人员培训和技能提升。
同时，建立激励机制和团队合作的文化氛围，可以激发员工的积极性和创造力，提高整个系统的运作效率和质量。
总结起来，柔性制造系统的设计与实施是一个复杂而又综合性强的过程。
在设计阶段，需要考虑产品特性和生产需求，确定合适的系统架构；实施阶段则需要关注自动化技术的应用、信息系统的建设和人力资源的培养。
柔性生产线方案
柔性生产线建设方案一、建设背景（意义、背景）新世纪以来，新一轮科技革命和产业变革正在孕育兴起，全球科技创新呈现出新的发展态势和特征。
这场变革是信息技术与制造业的深度融合，是以制造业数字化、网络化、智能化为核心，建立在物联网基础上，同时叠加新能源、新材料等方面的突破而引发的新一轮变革，将给世界范围内的制造业带来深刻影响。
为应对这一全球性变革，西方发达国家纷纷提出相应的策略。
德国提出了德国工业4.0，美国提出了“再工业化”和“工业互联网”的概念，英国也提出了“第三次工业革命”的概念。
这一变革，恰与中国加快转变经济发展方式、建设制造强国形成历史性交汇，这对中国是极大的挑战，同时也是极大的机遇。
到2012年，中国制造业增加值为2.08万亿美元，占全球制造业20%，与美国相当，但却大而不强。
主要制约因素是自主创新能力不强，核心技术和关键元器件受制于人；产品质量问题突出；资源利用效率偏低；产业结构不合理，大多数产业尚处于价值链的中低端。
同时，我国工业面企业面临着一些压力。
从区域上来看，现在长三角、珠三角的企业面临劳动力成本上涨、市场萎缩、产业转型的压力，作为我国的老工业基地的东三省，企业也在大规模亏损，中西部地区作为产业转移承接地也面临很多问题。
这些问题是我们发展中一直存在的问题。
比如区域产业发展定位不够清晰，区域产业结构趋同，没有形成相互联系的主体功能区，另外各地区在发展中基本处于互相竞争的关系，而不是竞争和合作关系。
随着经济增速下行，这方面问题越来越突出。
中国政府经过大量研究，提出了“信息化和工业化深度融合”的产业政策，并持续制定“中国制造2025”行动计划、“互联网与工业融合”行动计划以及“工业云”行动计划等，其目标和德国工业4.0、美国工业互联网、英国第三次工业革命等提法基本趋同。
都是希望在新一轮科技革命和产业变革中，研究如何抢占新一轮发展的制高点。
其本质就是互联网和传统工业行业的融合，主攻的方向就是抓智能制造，这是解决我国制造业由大变强的根本路径。
柔性生产线的流程
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载柔性生产线的流程地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容一、实训目的和要求1.对整个柔性生产系统的了解和简单操作。
2. 软件梯形程序图的编写。
3掌握S7-300PLC的PROFIBUS通讯方法。
二、实训仪器与设备1.柔性生产线2.软件STEP73. STEP 7—Micro/WIN 32编程软件三、实训过程柔性生产线的流程由各种不同机械结构组成的传输机构作为加工件的运输平台,在整个生产线上不同位置安装有五个不同功能的加工站,利用各种控制技术及机械加工技术,可完成多种高精度、高效率的加工过程。
系统集可编程控制器技术、传感器技术、气动技术、工业机械加工及传动技术、工业总线技术为一体，学生可在该系统进行编程、接线、调试等多项实操过程。
整个系统由五个子单元和一个环形流水皮带线单元组成，分别为：供料工作单元、冲压加工单元、直线坐标机器人组装单元、码垛机器人单元、仓库存储单元。
一、气动回路部分气动传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递的一种传动形式。
气动传动系统由以下四部分组成：1 动力元件它将原动机供给的能量转变位气体的压力能，为各类气动设备提供动力。
2 执行元件如气缸和气动马达。
它能将气体的压力能转换为机械能，输出力和速度，以驱动工作部件。
3 控制元件用以控制压缩空气的压力、流量和流动方向，以保证执行元件具有一定的输出力和速度。
这类元件包括压力阀、方向阀、流量阀和逻辑元件等。
4 辅助元件除以上三类元件以外，其余元件称为辅助元件。
如过滤器、干燥器、消音器、油雾器和管件等。
它们对保证系统可靠、稳定地工作起着重要的作用。
在本系统中气缸与电磁阀是SMC 的产品，气缸有标准气缸、双杆气缸、微型气缸、薄型气缸、气动手指等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
柔性装配生产线系统技术方案目录1项目概述 (3)1.1概述 (3)1.2实现目标 (3)1.2.1装配生产柔性化 (3)1.2.2提升生产效率 (3)1.2.3实现自动化生产管理，提高管理水平 (3)1.3系统安全性 (4)2系统方案 (4)2.1设计原则 (4)2.2产品装配工艺流程 (5)2.3工件输送工艺流程 (10)2.3.1入库流程简介 (10)2.3.2出库及装配流程简介 (12)2.3.3各区域、空托盘、空包装箱等物流流程 (13)2.3.4研制阶段零部件物流流程 (13)2.4总体方案 (13)2.4.1系统构成 (13)2.4.2系统概论 (14)2.5装配工装设计 (15)2.5.1功能 (15)2.5.2使用方法 (16)2.5.3主要结构 (16)2.5.4互换性与增产办法 (17)2.6物流方案 (17)2.6.1零部件预处理区设计 (17)2.6.2装配区设计 (22)2.6.3检测区设计 (23)2.6.4输送线设计 (23)2.6.5助力机械臂 (24)2.7柔性装配生产线管理信息系统 (25)2.7.1系统架构 (25)2.7.2物理部署 (27)2.7.3网络构成 (28)2.7.4软件实现 (29)1.方案特点说明 (47)2.附图说明 (49)1项目概述1.1概述通过总装生产线的柔性化设计，实现在一条生产线上同时生产多品种型号产品，企业可根据需求调整生产的型号和产量，提高企业应变能力，实现可持续发展和灵活变化。
通过装配线管理信息系统的实施，对企业生产制造过程实行全面监控、加强生产过程控制，提高产品质量。
同时，企业可根据生产的需求调配资源，实现资源的优化配置。
进而实现控制决策与过程改进，最终实现制造过程的可视化，提高生产管理水平，提高整体竞争力和可持续发展能力。
1.2实现目标1.2.1装配生产柔性化满足5种不同型号共100套产品的现场同时库存周转、装配生产和调度需求。
建设装配工位10个、测试工位5个的总目标。
每个装配工位适应不同装配工序的装配需求，每个装配工位可实现6个自由度的装配工艺需求。
建设投产后，装配工位满足产品研制阶段的研制需求，生产调度满足反向作业的操作与管理，零部件的存储货位可实现动态优化。
检测分为在线检测及性能检测，在线检测时工件无需搬运、将检测设备推到其附近实施检测；性能检测集中在测试区进行，用户自备专用设施。
各检测结果需人工输入并上传到管理系统。
1.2.2提升生产效率系统实施后，装配人员仅需在装配工位作业，工件、配件均自动输送到装配工位附近；当某一工序装完后，采取在线检查及检测，减少过程搬运时间；装配工装要求自由度大、灵活，调节便捷、快速；站台与工装间借助助力机械臂，达到省力目的。
1.2.3实现自动化生产管理，提高管理水平（1) 投产后的柔性装配线，物流配送智能化、自动化；（2) 物料管理数字信息化，实现物联网在装配生产中的应用，每个配件、半成品状态实时跟踪并上传管理系统，能及时对所需了解的物料数量、所处位置、流转信息以及装配状态进行查询和统计；（3) 过程控制信息化，装配生产点装配工艺仿真提示，装配过程实时视频监控；（4) 对产品质量追溯性强，质检及测试数据上传智能化，并按要求保持各相关数据记录；（5) 提高现场管理水平，减少传统的人工找货、搬运等，避免了因人工参与造成的不必要失误。
（6) 过程控制信息化，现场管理上，避免人工找货、搬运；（7) 实现与MES系统无缝连接，为MES提供所有生产数据。
系统在未连接MES系统时，须实现人工录入订单，系统根据人工订单自动运行。
（8) 整个系统的通讯信号符合保密性要求，不能涉及有生产数据和检测数据的无线信号。
（9) 构建网络安全系统，确保数据安全性；1.3系统安全性（1) 实施保障中船重工七○五所是从事武器装备的科研生产单位，获得国家一级保密资格认证、军用软件研制能力等级证书、军品质量体系认证并是具有相应安全生产武器装备的科研生产的必要条件，承担国家多型高新、重点国防项目研制。
（2) 元器件选型系统中采用的机电设备全为我公司自主研发的成熟设备，机械传动器件、电气电子元器件以合资品牌国产为主，少量采用原装进口件。
（3) 应急措施系统具备容错、纠错、快速诊断、及时恢复的功能，当系统软硬件发生故障时，有应急方案，无法避免时分段运行，不因局部故障影响系统整体运行；对于立库、缓存库的存取设备，需有备用电源，当停电发生时，不影响正常生产，并预留人工取货路径，必要时，人工将零部件取出。
2系统方案2.1设计原则结合现场实际情况，充分考虑用户的远期发展目标和满足用户近期要求为基本点，从专业和经验的角度出发，遵循经济、合理、先进、实用、可靠的原则，采用科学而先进的方法和理念，进行本系统的总体规划和设计。
在具体的规划设计中遵循以下原则：➢满足工艺要求，实现柔性化装配；➢有限空间最大存储量；➢作业流程自动化管理；➢操作简便，维护方便；➢系统高稳定及可靠性；➢可扩展性强；➢管理的信息化、网络化、智能化、标准化、柔性化；2.2产品装配工艺流程下面就其中一种工件的装配工艺详细说明，其它型号产品装配过程与之类似，不再举例。
单件装配总体工艺流程图（1）部件1、2、3从零部件预处理区自动出库，经人工送达配作间并配作，配作完毕合格后人工送达装配区站台，同时出库工件A到达装配工位站台，装配人员使用助力机械臂或人力将工件从托盘上搬放在装配工位工装上，按工位现场终端提示完成相应工序装配，装完后进行检测，检测合格后的工件标识为3A。
可人工将其存放在暂存区或进入下一装配工序组装部件4，装完检验合格后自动存放在暂存区，此时工件A已装完4个部件，标识为4A；（2）自动调度B、C两个工件从零部件预处理库出库到装配工位站台，装配人员使用助力机械臂或人力分别将工件从托盘上搬放在装配工位工装上，同时出库部件5（部件5需与部件4按要求一一对应）到装配工位，人工按现场终端提示装配，装完检验合格后存放在暂存区。
此时工件B、C已经临时连接在一起，标识为工件1BC；（3）装完后的工件4A与工件1BC需连线在线检测，若装配时并联进行的，当装配完4A、1BC两工件后无需去暂存区存放，将二者靠近后连线在线检测。
若装配时串联进行，则将先装好的工件，如4A暂存，当工件1BC装完后在装配工装上等候，将对应的各4A从暂存区自动取出靠近1BC，在线连线检测，合格后的4A、1BC各自往下装配；（4）从零部件预处理库中自动出库部件6到工件4A装配站台，完成装配并检验合格的工件标识为5A，存放于暂存区中；（5） 从零部件预处理库中自动依次出库部件7、8、9、10、11、12到工件1BC 装配站台，完成装配并检验合格的工件标识为2BC ，存放于暂存区中；（6） 对于工件5A 、2BC 可串联或并联进行装配，串联装配时，存放先完成的工件，直到后者完成后一并送入测试室测试；并联装配时，若完成不同步，则按上述步骤进行，若同步完成，则无需进暂存区存放。
测试合格后的工件经人工搬送到暂存区存放；（7） 将工件5A 、2BC 从暂存区取出送达试验室试验，合格后暂存或再次进行测试，测试合格后，工件5A 作为成品暂存或包装发货，工件2BC 完成刚性连接，暂存或包装发货；（8） 对于上述所有工序，按生产任务情况，在工位上可进行串联或并联装配，每个装配工位均可做任意一道工序；当串联装配时，同时可进行10个型号产品装配。
（9） 对于工件A ，当装完部件1、2、3成为3A 时，需将流转托盘工装更换。
更换的托盘工装来自于暂存区；（10）对上述工件A 、B 、C 以及12种部件，当每次完成物料取完后，空托盘均经自动存取机搬运至码盘站台码盘（特殊工装托盘除外），同时对托盘上的条形码信息进行清零。
但对于工件A 、B 、C ，其托盘上的工装需单独人工回收；（11）对于上述12种部件，每种部件装配完后剩下的空箱由操作工将其集中放入物料框推车中，由人工将其推出厂房并处置；（12）对于工件A 、B 、C ，每当成为3A 、4A 、5A 或1BC 、2BC 时，其运载托盘上的条形码均实时更新物料状态信息，并上传到管理系统；2.3工件输送工艺流程2.3.1入库流程简介2.3.2出库及装配流程简介2.3.3各区域、空托盘、空包装箱等物流流程（1）对于零部件预处理区、装配区之间采取自动输送线输送，其余测试区、检验室、包装发货区与各区间则采取人工小车搬运；（2）空托盘组需进行反向流转，按每4个一组送入零部件预处理区中存放；（3）对于从零部件预处理区中出库后的物料，若发生错误、临时变更等情况时，需进行退库处理。
此时，启动退库管理程序，输送线反转将物料托盘送回到立库中，系统自动分配货位并存放；（4）对于过程中的不合格品，暂存于预处理库暂存区中，按管理流程处理；（5）成品包装发货后，空托盘搬运到入库站台，并自动送入预处理库区中存放；2.3.4研制阶段零部件物流流程对于研制阶段的工件装配，由于为小批量，其依据零部件来料情况采取不同的方式，若来量大，可将其存放在零部件预处理区随机存取侧货位，装配时按正常生产任务出库；若来量小，则在入库检验区缓存，无需入零部件预处理区，直接经输送线到达装配区装配。
2.4总体方案2.4.1系统构成整个柔性装配生产线物理空间上由四大区域构成，即装配前零部件预处理区、装配区、检测区以及包装发货区。
柔性装配生产线系统总体上由以下几部分构成：➢零部件预处理区自动存取系统；➢自动输送设备（含平面链式及辊道机、升降输送系统等）；➢柔性装配工作台；➢辅助设备（含助力机械臂搬运系统等）；➢管理信息系统。
总体效果图如下：图一 方案效果图2.4.2 系统概论整个系统集零部件来料预处理、装配、检测、暂存于一体，零部件采用托盘为搬运载体，以便将形状多样的物品规范化，便于零部件仓储搬运及生产流转。
装配前的零部件使用标准托盘加工装作为载体，装配后的工件由于外形发生变化，需更换为专用托盘。
托盘采用条码标签标识，托盘在整个仓储、流转的过程中均进行信息跟踪及依据装配状态实时录入系统。
零部件预处理区高层立库仓储作为仓储设备，零部件预处理区与装配区隔离，便于两个不同区域的管理。
零部件预处理区与装配区之间利用自动输送线传送，并借助装配区的直行穿梭车将零部件搬运到各个装配工位站台以及物料流转。
装配线为集中作业模式，装配线由多个装配工位构成，装配工位模块化设计，互换性强，满足不同型号产品不同工序的装配需求，达到柔性装配的目的。
作业时人工将工件从站台搬运至装配工位工装上，装配后的半成品、成品工件采用现场暂存与回库暂存两种方式，并在装配厂房设置检测区、暂存区、装箱发货区。
装配区、配作室、检测区、暂存区、包装发货区、试验区之间均以人工小车搬运工件、部件的模式。