不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程完整
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压）和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握，其他参数均在焊接前确定。
1．焊条直径焊条直径根据焊件的厚度和焊接位置来选择。
一般，厚焊件用粗焊条，薄焊件用细焊条。
立焊、横焊和仰焊的焊条应比平焊细。
平焊对接时焊条直径的选择如表4-3所示：表4-3焊条直径的选择（mm）工件厚度2 3 4～7 8～12 ≥13焊条直径1.6～2.0 2.5～3.2 3.2～4.0 4.0～5.0 4.0～5.82．焊接电流和焊接速度焊接电流是影响焊接接头质量和生产率的主要因素。
电流过大，金属熔化快，熔深大、金属飞溅大，同时易产生烧穿、咬边等缺陷；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷，而且生产率低。
确定焊接电流时，应考虑到焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素，其中主要的是焊条直径。
一般，细焊条选小电流，粗焊条选大电流。
焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系可由下列经验公式确定：I=（30～60）d ( 4-3 )式中：I为焊接电流（A），d为焊条直径（mm）。
焊接速度是指焊条沿焊缝长度方向单位时间移动的距离，它对焊接质量影响很大。
焊速过快，易产生焊缝的熔深浅、熔宽小及未焊透等缺陷；焊速过慢，焊缝熔深、熔宽增加，特别是薄件易烧穿。
确定焊接电流和焊接速度的一般原则是：在保证焊接质量的前提下，尽量采用较大的焊接电流值，在保证焊透且焊缝成形良好的前提下尽可能快速施焊，以提高生产率。
手工电弧焊重要的工艺及参数1．焊条直径主要依据焊件的厚度，焊接位置，焊道层数及接头形式来决定。
焊接件厚度较大时，选用较大直径焊条。
平焊时，可采用较大电流焊接。
焊条直径也相应选大。
横焊、立焊或仰焊时，因焊接电流比平焊小，焊条直径也相应小些。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法:根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、钨极氩弧焊两种方法，Φ＞100 mm的采用氩弧焊打底加电弧焊填充盖面。
Φ≦100 mm且壁厚小于5mm的管道采用全用氩弧焊，壁厚大于等于5mm的管道采用氩弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2电焊机:由于不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机。
1.3焊材:焊丝采用Φ2.5/PP-TIG316L，焊条采用:Φ2.5-3.2/A022，使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 ℃烘干1h，存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流:不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氩弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合,防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）管对接一层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8二层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8φ2.5 80-85 25-26 9-12手工电弧焊Ａ022φ3.2 90-105 25-26 10-151.5氩气：氩气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯氩≥99.99%或高纯氩≥99.999%，氩弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氩气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa。
大管道采用在管道内局部充氩的方法，跟随焊接进度保护，流量为5-14L/min，正面氩气流量为12-13L/min。
不锈钢铸件焊接工艺
不锈钢铸件焊接工艺一、焊前准备1.清理：在焊接前，应彻底清理不锈钢铸件表面的氧化皮、油污、灰尘等杂质，以确保焊接质量。
2.预热：根据不锈钢铸件的材质和厚度，进行适当的预热处理，以降低焊接过程中的应力，防止裂纹的产生。
3.装配：确认铸件的位置和装配间隙，确保符合焊接要求。
二、焊接工艺参数选择1.焊接方法：根据具体的不锈钢铸件结构和材质，选择合适的焊接方法，如熔化极氩弧焊、激光焊等。
2.焊接电流和电压：根据所选的焊接方法和焊材，调整合适的焊接电流和电压，以确保焊接质量和效率。
3.焊接速度：适当地控制焊接速度，使焊接熔池保持稳定，防止气孔、夹渣等缺陷的产生。
三、焊接操作要点1.引弧：采用合适的引弧方式，如接触引弧或高频引弧，以避免引弧处出现裂纹或气孔。
2.焊接顺序：按照合理的焊接顺序进行焊接，避免铸件产生变形或裂纹。
3.填丝：选用合适的不锈钢焊丝，并进行适当的填丝操作，以保证焊缝的饱满和均匀。
4.收弧：收弧时应将弧坑填满，以避免弧坑处出现裂纹或气孔。
四、焊后处理1.冷却：焊接完成后，应进行适当的冷却处理，以降低铸件的应力。
2.打磨：对焊缝进行打磨，去除焊缝表面的氧化皮和杂质，使焊缝表面光滑整洁。
3.酸洗：根据需要，对不锈钢铸件进行酸洗处理，以去除表面污渍和氧化层。
4.检验：对焊接完成的铸件进行质量检验，检查是否存在裂纹、气孔等缺陷。
五、质量控制1.人员培训：对焊接操作人员进行定期的技术培训和考核，提高操作人员的技能水平。
2.材料控制：对不锈钢铸件所使用的材料进行严格的质量控制，确保材料的性能和质量符合要求。
3.工艺流程控制：制定严格的焊接工艺流程，并对每个环节进行监控和管理，确保工艺流程的执行质量。
不锈钢钢管焊接要点及注意事项
不锈钢钢管焊接要点及注意事项不锈钢钢管焊接是一项常见的焊接工艺，它广泛应用于建筑、化工、石油、医药和食品等行业。
为了保证焊缝质量和工作安全，以下是不锈钢钢管焊接的要点和注意事项。
1. 选择合适的焊接方法：不锈钢钢管可采用手工电弧焊、氩弧焊、等离子焊等焊接方法。
根据具体情况选择合适的焊接方法，以确保焊接质量。
2. 准备焊接材料：在进行不锈钢钢管焊接前，需要仔细检查焊接材料，确保其完整无损。
若有杂质、油污或锈蚀，需要先进行清洗和处理。
3. 确保工件的准备和对接：在进行焊接之前，需要对待焊接的不锈钢钢管进行切割和整形，保证工件的尺寸和角度符合要求。
同时，对接口要进行清洁，确保其表面光洁无油污。
4. 控制焊接电流和电压：焊接电流和电压的控制对于不锈钢钢管焊接非常重要。
应根据不锈钢材料的厚度和规格，以及焊接方法的要求，合理设置焊接电流和电压，以保证焊接的稳定性和强度。
5. 管道支撑和固定：在进行不锈钢钢管焊接时，应注意对管道进行支撑和固定，以防止变形和扭曲。
采用适当的支撑架和夹具，确保管道保持正确的位置和形态。
6. 控制焊接速度和温度：焊接速度和温度的控制对于不锈钢钢管焊接非常关键。
焊接速度过快会导致焊缝强度降低，而焊接速度过慢则容易产生氧化和变形。
同时，焊接温度也要注意控制，避免产生过高的热应力。
7. 注意气体保护和焊接环境：不锈钢钢管焊接需要在氩气保护下进行，以防止氧化、脱碳和金属间氢的产生。
此外，焊接环境也要保持清洁，避免灰尘和杂质进入焊缝，影响焊接质量。
8. 焊接顺序和方式：在不锈钢钢管的焊接过程中，应确定焊接的顺序和方式。
一般情况下，应从上到下进行焊接，以避免上层焊缝的重力对下层焊缝造成影响。
同时，也要选择合适的焊接方式，如直焊、对焊、角焊等。
9. 焊后处理和检验：不锈钢钢管焊接完成后，还需要进行相应的焊后处理和检验。
可以采用热处理、冷却、除渣、抛光等方法，以及非破坏性和破坏性检验技术，确保焊缝的质量和性能。
304不锈钢管焊接技术总结
304不锈钢管焊接技术总结304不锈钢管是一种具有优良耐腐蚀性能的材料，广泛应用于化工、石油、食品加工等领域。
在不锈钢管的生产过程中，焊接是不可或缺的一环。
本文将对304不锈钢管焊接技术进行总结，包括常见的焊接方法、焊接工艺、注意事项等方面。
一、焊接方法1.手工电弧焊手工电弧焊是一种常用的焊接方法，适用于小批量生产和修补焊接。
焊工需要掌握良好的焊接技能和经验，通过手动操作电弧焊接机进行焊接。
2.氩弧焊氩弧焊是一种使用非消耗性钨极和惰性气体保护的焊接方法。
合适的焊接电流和氩气流量是保证焊接质量的关键。
氩弧焊具有焊缝质量好、无气孔、无飞溅等优点，适用于高质量的焊接要求。
3.脉冲氩弧焊脉冲氩弧焊是一种改良的氩弧焊方法，采用脉冲方式进行焊接，可以实现焊接过程中的气体流量间歇和电流控制。
脉冲氩弧焊适用于薄壁管和对焊缝质量要求高的场合。
二、焊接工艺1.准备工作在焊接之前，要对不锈钢管进行充分的清洁和表面处理，去除表面的油污、氧化层等。
同时，对焊接设备也要进行检查和维护，确保其正常运行。
2.焊接参数的确定焊接参数的选择需要综合考虑各种因素，如材料的厚度、管径、焊缝形式、焊接位置等。
常见的焊接参数包括焊接电流、焊接电压、氩气流量等。
3.焊接技术焊接时要控制好焊接速度和电弧长度，保持稳定的焊接过程。
焊缝的形状和尺寸需要符合相关标准和规范要求。
4.管口咬口的处理不锈钢管的咬口是指焊缝两侧的高温区域，容易产生氧化和变色。
焊后应及时进行管口的处理，去除氧化皮和变色，保持管口的整洁。
三、注意事项1.选择适用的焊接材料和填充金属，保证焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
2.控制好焊接热量，避免过热或过冷造成焊缝质量不良。
3.在焊接过程中要注意保护氛围，防止焊缝氧化，可采用保护罩、保护气体等方式。
4.检查和评估焊接质量，包括焊缝的外观质量、耐腐蚀性能等指标。
总结起来，304不锈钢管的焊接技术包括手工电弧焊、氩弧焊和脉冲氩弧焊等方法。
不锈钢焊接要点与注意事项
不锈钢焊接要点与注意事项不锈钢焊接是一种常见的焊接工艺，可以用于连接不锈钢材料。
不锈钢焊接要点和注意事项非常重要，可以保证焊接接头的质量和性能。
以下是关于不锈钢焊接的一些要点和注意事项：1. 材料选择：选择适合焊接的不锈钢材料。
不同类型的不锈钢具有不同的化学成分和焊接性能。
常见的不锈钢材料有Austenitic不锈钢、Ferritic不锈钢和Martensitic不锈钢等。
在选择材料时，要考虑所需的耐腐蚀性、强度和热膨胀系数等因素。
2. 设备准备：使用适当的设备和工具进行不锈钢焊接。
这包括焊接机、喷枪、电极、跟线等设备。
确保设备的质量和适应性，以确保焊接接头的质量。
3. 清洁表面：在焊接之前，清洁不锈钢表面以去除污垢和氧化物。
可以使用酒精、溶剂或不锈钢清洗剂进行清洁。
在焊接之前，使用不锈钢线刷或抛光轮将焊缝区域清洁干净，以确保良好的焊接接合。
4. 焊接技术选择：根据不锈钢的类型和厚度选择适当的焊接技术。
常见的不锈钢焊接方法包括氩弧焊、等离子弧焊和脉冲MIG焊等。
不同的焊接技术适用于不同的应用和焊接要求。
选择合适的焊接技术可以提高焊接的质量和效率。
5. 控制焊接参数：控制焊机的电流、电压和焊接速度等参数。
不同的不锈钢材料和焊接方法具有不同的焊接参数要求。
根据实际情况调整焊接参数，以确保良好的焊接质量和焊接接头的性能。
6. 检查和测试：在焊接完成后，进行检查和测试。
这包括目视检查、放射检测和机械性能测试等。
通过检查和测试，可以确定焊接接头的质量和性能是否符合要求。
如果有任何缺陷或问题，需要及时进行修复和调整。
7. 防止氧化：在焊接过程中要注意防止氧化。
不锈钢焊接容易产生氧化物，尤其是在高温环境下。
可以使用保护气体，如纯氩气或混合气体，防止氧气进入焊接区域。
此外，还可以使用焊接剂或不锈钢焊接胶带等材料，以防止氧化。
8. 控制焊接变形：不锈钢焊接会产生热变形，影响焊接接头的质量和形状。
在焊接过程中，要控制焊接变形，采取适当的焊接顺序和焊接方法，如间歇焊接、逆向焊接和双面焊接等。
不锈钢焊接要点与注意事项
不锈钢焊接要点与注意事项不锈钢焊接是一种常见的焊接工艺，其对于制造和修复不锈钢制品非常重要。
然而，不锈钢焊接与其他材料焊接存在一些不同之处，需要特别注意一些要点和事项，以确保焊接质量和工作安全。
下面将详细介绍不锈钢焊接的要点和注意事项。
一、不锈钢焊接要点：1. 选择合适的焊接材料：应根据不锈钢的类型和用途选择适当的焊条或焊丝。
常用的不锈钢焊接材料有AWS E308、AWS E309与AWS E316等。
2. 预热与保温：在焊接之前，应对需要焊接的部位进行预热。
预热温度通常为150~200℃，以减少焊缝区域的残留应力和冷裂风险。
焊接后，应进行保温处理以避免产生冷裂。
3. 保护性气体：不锈钢焊接过程中，应使用适当的保护性气体，如氩气，以防止氧气与焊接区域发生反应并导致氧化。
4. 控制焊接参数：应根据不同的不锈钢类型，合理选择焊接电流、电压和焊接速度，以确保焊接质量。
5. 适当的填充材料：在进行填充焊时，应选择与母材相匹配的填充材料，以确保焊接接头的强度和耐腐蚀性。
6. 清洁与抛光：在进行不锈钢焊接之前，应确保焊接区域干净无油迹，并进行必要的抛光处理，以提高焊接质量和外观。
7. 控制热输入：不锈钢焊接时，应注意控制热输入量，避免焊接过热，以免产生变形、裂纹和晶间腐蚀等问题。
二、不锈钢焊接注意事项：1. 防止氧化：不锈钢焊接过程中，应注意防止焊接区域与空气接触，避免焊缝产生氧化，影响焊缝质量。
2. 注意焊接位置：不锈钢焊接时应选择适当的焊接位置，避免将熔料从上方滴到焊接区域，造成污染和气孔。
3. 避免过热：不锈钢焊接过程中，应避免过热，不能让焊接区域温度过高，以免产生变形、夹渣等问题。
4. 注意电极形状：在不锈钢焊接中，电极的形状应合适，不应太细或太粗，以保证焊接效果。
5. 防止焊接变形：不锈钢焊接后，应注意防止焊接件变形，可采用适当的焊接顺序和夹紧方式来避免变形。
6. 注意安全防护：在进行不锈钢焊接时，必须使用合适的个人防护设备，如焊接面罩、耐热手套和防护服等，以保护工作人员的安全。
不锈钢钢管焊接要点及注意事项(3篇)
不锈钢钢管焊接要点及注意事项不锈钢钢管焊接是一种常见的焊接技术，它广泛应用于建筑、机械、石油化工等领域。
下面就不锈钢钢管焊接的要点和注意事项进行详细介绍。
一、焊接要点：1. 焊接面准备：在焊接开始之前，首先需要将不锈钢钢管的焊接面进行准备。
焊接面通常需要去除油污、氧化皮等杂质，以保证焊缝的质量。
焊接面也需要进行坡口处理，以提高焊缝的强度。
2. 选用适合的焊接材料：不锈钢钢管焊接需要选用适合的焊接材料。
不同型号的不锈钢钢管可能需要不同的焊接材料，所以在选择焊接材料时需要根据具体情况进行选用。
3. 选择合适的焊接方法：不锈钢钢管可以采用多种焊接方法，如手工电弧焊、氩弧焊、等离子弧焊等。
选择合适的焊接方法需要考虑到焊接材料、板厚、焊接位置等因素，在进行焊接前需要充分了解各种焊接方法的特点和适用条件。
4. 控制焊接参数：在进行不锈钢钢管焊接时，需要控制好焊接参数。
对于手工电弧焊，焊接电流、电压、焊接速度等参数需要合理调整。
对于氩弧焊、等离子弧焊等自动化焊接方法，焊接参数的控制更为重要，需要根据具体情况进行调整。
5. 追踪焊接过程：不锈钢钢管的焊接过程需要进行追踪和记录。
焊接过程中需要注意焊接速度、焊接温度和焊接角度等参数的控制，并及时记录下来，以便后期分析和改进。
二、焊接注意事项：1. 防止氧化：不锈钢钢管焊接过程中需要注意保护焊接区域不受氧化。
一般情况下，可以使用氩气进行气体保护，或者使用合适的焊接剂进行保护。
2. 防止变形：不锈钢钢管焊接过程中容易发生变形，尤其是在高温焊接时更为明显。
为了避免变形，可以采取适当的加强措施，如采用小间隔的多道焊接、使用焊接夹具等。
3. 注意焊接后处理：不锈钢钢管焊接后需要进行适当的后处理。
后处理包括焊接强度检测、焊缝清理、表面处理等。
焊接后的不锈钢钢管还需要进行热处理、喷砂处理等工艺，以提高焊接质量和外观质量。
4. 规范操作：不锈钢钢管焊接需要依据相关的焊接规范进行操作。
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不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压）和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握，其他参数均在焊接前确定。
1．焊条直径焊条直径根据焊件的厚度和焊接位置来选择。
一般，厚焊件用粗焊条，薄焊件用细焊条。
立焊、横焊和仰焊的焊条应比平焊细。
平焊对接时焊条直径的选择如表4-3所示：表4-3焊条直径的选择（mm）工件厚度2 3 4～7 8～12 ≥13焊条直径1.6～2.0 2.5～3.2 3.2～4.0 4.0～5.0 4.0～5.82．焊接电流和焊接速度焊接电流是影响焊接接头质量和生产率的主要因素。
电流过大，金属熔化快，熔深大、金属飞溅大，同时易产生烧穿、咬边等缺陷；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷，而且生产率低。
确定焊接电流时，应考虑到焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素，其中主要的是焊条直径。
一般，细焊条选小电流，粗焊条选大电流。
焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系可由下列经验公式确定：I=（30～60）d ( 4-3 )式中：I为焊接电流（A），d为焊条直径（mm）。
焊接速度是指焊条沿焊缝长度方向单位时间移动的距离，它对焊接质量影响很大。
焊速过快，易产生焊缝的熔深浅、熔宽小及未焊透等缺陷；焊速过慢，焊缝熔深、熔宽增加，特别是薄件易烧穿。
确定焊接电流和焊接速度的一般原则是：在保证焊接质量的前提下，尽量采用较大的焊接电流值，在保证焊透且焊缝成形良好的前提下尽可能快速施焊，以提高生产率。
手工电弧焊重要的工艺及参数1．焊条直径主要依据焊件的厚度，焊接位置，焊道层数及接头形式来决定。
焊接件厚度较大时，选用较大直径焊条。
平焊时，可采用较大电流焊接。
焊条直径也相应选大。
横焊、立焊或仰焊时，因焊接电流比平焊小，焊条直径也相应小些。
多层焊的打底焊，用较小直径焊条。
最后收焊时可选用较大直径焊条。
焊件厚度与焊条直径推荐值见表（㎜）焊件厚度1.5～2 2.5 ～3 3.5～4.5 5～8 10～12 ＞13焊条直径1.6～2 2.5 3.2 3.2～4 4～5 5～62.焊接电流焊接电流大小，主要依据焊件厚度、接头型式、焊接位置，依据焊条型号、焊条直径来选择。
立焊、横焊、仰焊时，焊接电流要比平焊电流小10％～20％．不锈钢焊条、合金钢焊条因电阻大，热膨胀系数较高，焊接电流大时，焊条会因发红使药皮脱落，影响焊接质量。
在施焊中，焊接电流要相应减小。
不锈钢焊管是在焊管成型机上，由不锈钢板经若干道模具碾压成型并经焊接而成。
由于不锈钢的强度较高，且其结构为面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型时：一方面模具要承受较大的摩擦力，使模具容易磨损；另一方面，不锈钢板料易与模具表面形成粘结（咬合），使焊管及模具表面形成拉伤。
因此，好的不锈钢成型模具必须具备极高的耐磨和抗粘结（咬合）性能。
我们对进口焊管模具的分析表明，该类模具的表面处理都是采用超硬金属碳化物或氮化物覆层处理。
激光焊接、高频焊接与传统的熔化焊接相比具有焊接速度快、能量密度高、热输入小的特点，因此热影响区窄、晶粒长大程度小、焊接变形小、冷加工成形性能好，容易实现自动化焊接、厚板单道一次焊透，其中最重要的特点是Ⅰ形坡口对接焊不需要填充材料。
焊接技术主要应用在金属母材上，常用的有电弧焊，氩弧焊，CO2保护焊，氧气-乙炔焊，激光焊接，电渣压力焊等多种，塑料等非金属材料亦可进行焊接。
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。
熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。
大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。
常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。
多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。
同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。
许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。
焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。
焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。
这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
不锈钢管焊接技术种类采用的焊接工艺：采用小规范可防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生，焊接电流比低碳钢低20%；为保证电弧稳定燃烧，采用直流反接；短弧焊收弧要慢，填满弧坑，与介质接触的面最后焊接；多层焊时要控制层间温度，焊后可采取强制冷却；不要在坡口以外的地方起弧，地线要接好；焊后变形只能用冷加工矫正。
1) 氩弧焊不锈钢采用氩弧焊时，由于保护作用好，合金元素不易烧损，过渡系数较高，故焊缝成形好，没有渣壳，表面光洁，因此焊成的接头具有较高的耐热性和良好的力学性能。
目前在氩弧焊中应用较广的是手工钨极氩弧焊，用于焊接0.5~3mm 的不锈钢薄板，焊丝的成分一般与焊件相同，保护气体一般采用工业纯氩气，焊接时速度应适当地快些，尽量避免横向摆动。
对于厚度大于3mm的不锈钢，可采用熔化极氩弧焊。
熔化极氩弧焊的优点是生产率高，焊缝的热影响区小，焊件的变形小和耐腐蚀性好，并易于自动化操作。
2) 气焊由于气焊方便灵活，可焊各种空间位置的焊缝，对一些薄板结构和薄壁管等不锈钢部件，在没有耐腐蚀要求下有时可采用气焊。
为防止过热，焊嘴一般比焊接同样厚度的低碳钢时要小，气焊火焰要使用中性焰，焊丝根据焊件成分和性能选择，气焊粉用气剂101，焊接时最好用左焊法，焊接时焊炬焊嘴与焊件倾角成40~50°，焰芯距熔池应不小于2mm，焊丝端头与熔池接触，并与火焰一起沿焊缝移动，焊炬不作横向摆动，焊速要快，并尽量避免中断。
3) 埋弧焊埋弧焊适用于中等厚度以上的不锈钢板（6~50mm）的焊接，采用埋弧焊生产率高，焊缝质量好，但易引起合金元素及杂质的偏析。
4) 手工焊手工焊是一种非常普遍的、易于使用的焊接方法.电弧的长度靠人的手进行调节，它决定于电焊条和工件之间缝隙的大小.同时，当作为电弧载体时，电焊条也是焊缝填充材料.这种焊接方法很简单，可以用来焊接几乎所有材料.对于室外使用，它有很好的适应性，即使在水下使用也没问题.大多数电焊机可以TIG焊接.在电极焊中，电弧长度决定于人的手：当你改变电极与工件的缝隙时，你也改变了电弧的长度.在大多数情况下，焊接采用直流电，电极既作为电弧载体，同时也作为焊缝填充材料.电极由合金或非合金金属芯丝和焊条药皮组成.这层药皮保护焊缝不受空气的侵害，同时稳定电弧.它还引起渣层的形成，保护焊缝使它成型.电焊条即可是钛型焊条，也可是缄性的，这决定于药皮的厚度和成分.钛型焊条易于焊接，焊缝扁平美观.此外，焊渣易于去除.如果焊条贮存时间长，必须重新烘烤.因为来自空气的潮气会很快在焊条中积聚.5) MIG/MAG焊接这是一种自动气体保护电弧焊接方法.在这种方法中，电弧在保护气体屏蔽下在电流载体金属丝和工件之间烧接.机器送入的金属丝作为焊条，在自身电弧下融化.由于MIG/MAG焊接法的通用性和特殊性的优点，至今她仍然是世界上最为广泛的焊接方法.它使用于钢、非合金钢、低合金钢和高合金为基的材料.这使得它成为理想的生产和修复的焊接方法.当焊接钢时，MAG可以满足只有0.6mm厚的薄规格钢板的要求.这里使用的保护气体是活性气体，如二氧化碳或混合气体.唯一的限制是当进行室外焊接时，必须保护工件不受潮，以保持气体的效果.6) TIG焊接电弧在难熔的钨电焊丝和工件之间产生.这里使用的保护气体是纯氩气，送入的焊丝不带电.焊丝既可以手送，也可以机械送.也有一些特定用途不需要送入焊丝.被焊接的材料决定了是采用直流电还是交流电.采用直流电时，钨电焊丝设定为负极.因为它有很深的焊透能力，对于不同种类的钢是很合适的，但对焊缝熔池没有任何“清洁作用”。
不锈钢焊接工艺检验方法焊接检验内容包括从图纸设计到产品制出整个生产过程中所使用的材料、工具、设备、工艺过程和成品质量的检验，分为三个阶段：焊前检验、焊接过程中的检验、焊后成品的检验。
检验方法根据对产品是否造成损伤可分为破坏性检验和无损探伤两类。
1）焊前检验焊前检验包括原材料（如母材、焊条、焊剂等）的检验、焊接结构设计的检查等。
2）焊接过程中的检验包括焊接工艺规范的检验、焊缝尺寸的检查、夹具情况和结构装配质量的检查等。
3）焊后成品的检验焊后成品检验的方法很多，常用的有以下几种：（1）外观检验焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验方法，是成品检验的一个重要内容，主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。
一般通过肉眼观察，借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检验。
若焊缝表面出现缺陷，焊缝内部便有存在缺陷的可能。
（2）致密性检验贮存液体或气体的焊接容器，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、未焊透和疏松组织等，可用致密性试验来发现。
致密性检验方法有：煤油试验、载水试验、水冲试验等。
（3）受压容器的强度检验受压容器，除进行密封性试验外，还要进行强度试验。
常见有水压试验和气压试验两种。
它们都能检验在压力下工作的容器和管道的焊缝致密性。
气压试验比水压试验更为灵敏和迅速，同时试验后的产品不用排水处理，对于排水困难的产品尤为适用。
但试验的危险性比水压试验大。
进行试验时，必须遵守相应的安全技术措施，以防试验过程中发生事故。
（4）物理方法的检验物理的检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验的方法。
材料或工件内部缺陷情况的检查，一般都是采用无损探伤的方法。
目前的无损探伤有超声波探伤、射线探伤、渗透探伤、磁力探伤等。