改善分析报告
不良分析改善报告
不良分析改善报告1. 引言不良分析改善报告是一份用于记录和分析公司或组织中出现的不良现象，并提出改善措施的文件。
本报告旨在对最近发生的不良事件进行分析，并提出相应的改善建议，以便公司能够避免类似事件的再次发生。
2. 事件背景在过去的一个月中，我们的公司生产线上发生了一系列不良事件，这些事件导致了产品质量下降、客户投诉增加以及生产效率降低。
为了解决这些问题，我们进行了详细的分析。
3. 不良事件分析在分析过程中，我们采用了以下步骤：3.1 数据收集我们首先收集了过去一个月的生产数据，包括不良品数量、不良部件、生产线停机时间、工人操作记录等。
这些数据为我们进行不良事件分析提供了基础。
3.2 数据整理和分类通过对收集到的数据进行整理和分类，我们发现了以下几个主要问题：•原材料质量不稳定：一部分不良品是由于原材料质量不稳定导致的。
我们发现供应商提供的原材料存在一定的质量问题，这导致了生产线上的不良品增加。
•操作失误：另一部分不良品是由于工人操作失误造成的。
我们发现一些工人在操作过程中没有严格按照操作规程执行，导致了产品质量下降。
3.3 根本原因分析在确定了不良事件的分类后，我们进行了根本原因分析：•供应链管理不完善：供应商选择和管理方面存在问题，导致原材料质量不稳定。
•培训不足：部分工人缺乏必要的操作培训，无法正确执行操作规程。
4. 改善建议基于以上分析，我们提出以下改善建议来解决不良事件问题：4.1 供应链管理改进•与供应商建立更紧密的合作关系，加强沟通与协作，共同解决原材料质量问题。
•建立供应商质量评估机制，对供应商进行定期评估和监控，确保原材料的质量稳定性。
4.2 培训提升•加强对工人的操作培训，确保他们具备必要的技能和知识，能够正确执行操作规程。
•定期组织培训活动，更新工人的专业知识，提高他们的工作水平和素质。
5. 实施计划为了有效推进改善措施的实施，我们制定了以下实施计划：•在下个月与供应商进行会议，商讨供应链管理的改进方案，并制定具体的合作协议。
工厂改善案例分析报告范文
工厂改善案例分析报告范文一、案例背景本案例分析报告旨在通过具体工厂改善案例，探讨生产效率提升、成本控制、质量管理以及员工参与度提高等方面的实践与效果。
所选工厂为一家中型企业，主要生产电子产品配件，近年来面临激烈的市场竞争和成本压力。
二、改善前状况改善前，该工厂存在以下问题：1. 生产效率低下，设备老化，工艺流程不顺畅。
2. 成本控制不严格，原材料浪费严重。
3. 产品质量不稳定，客户投诉率高。
4. 员工参与度低，缺乏改进意识和动力。
三、改善目标1. 提升生产效率，减少设备故障率。
2. 严格控制成本，减少原材料浪费。
3. 提高产品质量，降低客户投诉率。
4. 增强员工参与度，培养改进文化。
四、改善措施1. 设备升级与维护：投资更新关键生产设备，并对现有设备进行定期维护，以减少故障率和提高生产效率。
2. 工艺流程优化：重新设计工艺流程，消除不必要的步骤，实现生产流程的简化和标准化。
3. 成本控制：实施精细化管理，对原材料采购、使用和库存进行严格监控，减少浪费。
4. 质量管理体系建设：建立全面的质量管理体系，从原材料检验到最终产品出厂，每个环节都有严格的质量控制。
5. 员工培训与激励：开展定期的员工培训，提高员工技能和质量意识。
同时，设立奖励机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
五、改善过程1. 项目启动：成立专门的改善小组，明确改善目标和责任分工。
2. 现状分析：收集数据，分析生产效率、成本、质量等方面的问题。
3. 方案设计：根据分析结果，设计具体的改善措施和实施计划。
4. 方案实施：按照计划逐步实施改善措施，包括设备升级、工艺调整、培训等。
5. 监控与调整：在实施过程中，持续监控效果，并根据反馈进行调整优化。
六、改善效果1. 生产效率提升：通过设备升级和工艺优化，生产效率提高了20%。
2. 成本降低：原材料浪费减少，单位产品成本下降了15%。
3. 质量提升：客户投诉率下降了30%，产品一次合格率提高到98%。
结果改善案例分析报告
结果改善案例分析报告近年来，随着企业竞争的加剧和市场环境的不断变化，越来越多的企业面临着业绩下滑、利润减少等问题。
为了应对这些挑战，企业需要不断寻求改善措施并推动其实施。
本文将以某公司为例，分析其改善案例并提出相应的建议。
某公司是一家制造业企业，主要生产汽车配件。
然而，最近几年，该公司面临着利润下降、产品质量问题、客户投诉增加等诸多挑战。
为了改善这些问题，公司制定了一系列的改善方案，并在一年的时间内进行了执行。
首先，针对利润下降的问题，公司进行了成本管理方面的改善。
通过对各个生产环节进行精细化的成本控制，公司降低了生产成本，提高了利润率。
例如，针对原材料采购成本，公司进行了供应商谈判并优化了供应链管理，降低了原材料采购成本；同时通过改善生产工艺和提高设备利用率，减少了设备折旧和生产周期，降低了生产成本。
其次，针对产品质量问题，公司进行了生产流程优化和质量控制方面的改善。
公司引入了先进的生产技术和质量管理方法，并对生产过程进行了全面的监控和管理。
通过合理安排生产流程、提高操作技能、加强设备维护等措施，公司成功降低了产品不良率。
此外，公司建立了完善的客户反馈机制，及时收集和处理客户投诉，并对相关问题进行深入分析和改进。
最后，为了应对客户投诉增加的问题，公司进行了客户关系管理方面的改善。
公司加强了与客户的沟通和合作，提高了产品的定制化能力和交货期可靠性。
此外，公司对销售团队进行了培训，加强了售前售后服务，提高了客户满意度。
通过以上一系列的改善措施，该公司取得了显著的效果。
利润率提高了10%，产品质量得到了显著改善，客户投诉量减少了20%。
这些改善不仅为公司带来了经济效益，也增强了公司在市场中的竞争力。
基于以上分析，针对该公司的改善案例，我们提出以下建议：首先，公司应继续注重成本管理，寻找降低成本的机会，并进一步提高利润率。
其次，公司应持续改进生产流程和质量控制，加强员工培训和设备维护，进一步提升产品质量。
改善报告范文精选
改善报告范文精选改善报告范文精选改善报告是针对于存在的问题或关系进行改善和调整，独自达到最佳的效果，一般是针对自身存在的环境问题进行改善，以下是整理的改善分析报告，欢迎大家参阅。
第1篇:改善报告广州总厂储运课：我司201x年3月份与4月份从广州发至石家庄、苏州和昆明的货物因混装现象情况严重导致怪现象拒收货物颇多，针对此事，特此报告，分析诱发原因并提出改善措施。
从屡次拒收事件，我司了解，造成拒收的主要就原因主要有以下三点：1、中年男子接了货急着装，将货送到目的地地市，直接转到零担站，请零担站重新回赠装车送至分公司。
2、司机将货送到送达方，但送达方发送给无法尽快给售票员卸货，的士将货转到零担站，请零担分部站重新装车送至分公司。
3、市场上的车主找货时，没有寻到整车，在我司不知情的情况下，先装我司的货，然后出去配其他货，导致帕桑纳尔和破损的情况比较严重。
对此，我司经过协商与进行讨论，制定以下特别针对措施：1、我司将派专门针对跟踪车辆的所派工作人员，及时了解中年男子送货情况，保证货物如此一来送达分公司。
2、及时了解司机卸货情况，为司机解决卸货问题，或者与司机沟通交流延迟卸货。
3、派车前与司机签署整车运输合同，不允许司机外出配货。
我司因混装严重给贵司带来的不便之处深感抱歉，在后期的合作中，我司一定着重不断改善此类事件，按质按量承运贵司货物。
特此报告。
顺致商祺!顺鸿中联有限公司二0一x年五月十一日第2篇:不良品改善报告怎么写首先，你要搞清楚一个道理，让你写改善明显改善调查结果并不是追究你的责任，而是让你这样的第一当事人想出不让这样的事再发生的办法，以杜绝同样的事或带有普遍性类似相同点的事再发生，正所谓“没有解决不了的风险问题，只有发现不了的方法!”明白了这个道理后再写这报告就绝不不会有什么心理负担了，写起来就简单了。
(1)写出不良产生的原因，是什么原因就写什么原因。
要写清是什么在哪里发生的是怎么发生的，是谁发现的发现后采行了什么临时措施就是所谓的发现对策。
产品改善总结报告
产品改善总结报告：XXX产品改进过程分析与成果反馈一、背景介绍随着市场竞争的日益激烈，XXX公司为了提高产品竞争力，对XXX产品进行了全面的改进。
本次改进的目标包括提高产品质量、优化用户体验、降低成本等。
经过一段时间的努力，我们取得了一定的成果，现在将整个改进过程和成果进行总结和分析。
二、改进过程分析1. 问题识别：在市场调研和用户反馈中，我们发现XXX产品的某些性能和功能存在不足，影响了用户体验和销售业绩。
具体问题包括：界面设计不够人性化、操作流程不够便捷、产品稳定性有待提高等。
2. 原因分析：通过对问题的深入剖析，我们找出了导致问题的主要原因，包括设计缺陷、工艺流程不合理、材料质量问题等。
3. 解决方案：针对上述问题，我们提出了一系列的改进措施，包括优化界面设计、改进操作流程、加强品质控制等。
同时，我们还引入了一些新的技术和工艺，以提高产品性能和稳定性。
4. 实施与监控：在改进措施的实施过程中，我们采取了有效的监控措施，确保改进措施得到有效执行。
同时，我们还定期对改进成果进行评估和反馈，以便及时调整改进方案。
三、成果总结1. 质量提升：通过改进措施的实施，我们显著提高了XXX产品的质量，减少了故障率，提高了客户满意度。
2. 用户体验优化：改进后的产品界面设计更加人性化，操作流程更加便捷，得到了用户的一致好评。
3. 成本降低：通过改进工艺流程和材料选择，我们降低了生产成本，提高了产品的竞争力。
4. 市场反馈良好：改进后的产品在市场上得到了广泛认可，销售业绩也有了显著提升。
四、经验教训与改进方向1. 沟通与协作：在改进过程中，团队之间的沟通与协作显得尤为重要。
我们需要加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率。
2. 持续改进：改进是一个持续的过程，我们需要不断收集用户反馈，持续优化产品性能和功能。
3. 技术创新：在未来的产品改进中，我们需要更加注重技术创新，引入新的技术和工艺，提高产品的核心竞争力。
品质异常分析改善报告
品质异常分析改善报告一、背景介绍品质异常是指产品在生产过程中出现不符合规定标准的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉增加、生产效率降低等问题。
本报告旨在分析我司近期品质异常的原因，并提出改善措施，以提高产品质量和客户满意度。
二、分析原因1.生产设备故障：生产过程中出现设备故障，导致产品加工质量不稳定。
部分设备可能由于长期使用或维护不到位，存在磨损、松动等问题，影响了产品品质。
2.原材料问题：部分原材料供应商存在质量问题，影响了产品的品质。
可能是原材料本身存在缺陷，或者供应商在采购、运输等环节中出现问题。
3.人为操作失误：工人在生产过程中出现操作不规范、马虎大意等问题，导致产品质量不稳定。
可能是由于工人的技能水平不高，对操作规程不熟悉，或者缺少培训。
4.生产流程不完善：生产流程中存在缺陷、繁琐等问题，导致产品品质不稳定。
可能是由于流程设计不合理，或者操作流程复杂，容易出现操作失误。
三、改善措施1.加强设备维护：建立设备维护计划，定期对生产设备进行保养和检修，确保设备运行稳定。
同时，加强设备的巡检和日常维护工作，及时发现并解决设备问题。
2.严格原材料入库检验：与原材料供应商建立稳定的合作关系，并对供应商进行评估。
对原材料进行严格的入库检验，确保原材料的品质符合要求。
出现质量问题的原材料要及时报废，同时与供应商沟通并追究责任。
3.增加培训和技能提升：加强对工人的培训，提高工人的技能水平和操作规程的熟悉度。
建立岗位技能培训计划，定期进行培训和考核，加强对工人的监督和管理。
4.优化生产流程：对生产流程进行优化，简化繁琐的操作步骤，减少操作失误的可能性。
与相关部门合作，重新设计部分流程，提高生产效率和产品品质。
四、改善效果评估1.定期检查设备维护情况，记录设备故障率和维修时间，确保设备的正常运行。
根据设备的运行情况，评估设备维护的效果。
2.增加原材料的入库检验项，记录合格率和不合格原因，及时处理不合格原材料。
分析改善报告
分析改善报告目录分析改善报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)问题分析 (4)问题描述 (4)影响因素分析 (5)数据统计和分析 (6)改善方案 (7)解决方案一 (7)解决方案二 (8)解决方案三 (8)改善措施评估 (9)成本效益分析 (9)风险评估 (10)可行性分析 (11)实施计划 (12)时间安排 (12)资源分配 (14)监控和评估 (14)结论 (15)总结问题和解决方案 (15)对未来发展的建议 (16)参考文献 (17)引言背景介绍随着社会的不断发展和进步，各行各业都在不断追求更高的效率和质量。
在这个竞争激烈的时代，企业需要不断改进和优化自身的运营和管理，以适应市场的需求和变化。
为了实现这一目标，许多企业采用了改善报告的方式，通过对现有问题和瓶颈的分析，提出相应的改善措施和建议，以期提高企业的绩效和竞争力。
本文旨在对改善报告进行分析，并探讨如何撰写一份高质量的改善报告。
首先，我们将介绍改善报告的定义和作用，以及其在企业管理中的重要性。
然后，我们将探讨撰写改善报告的步骤和要点，包括问题分析、数据收集和整理、解决方案的提出等。
接下来，我们将通过实际案例来说明改善报告的实施过程和效果。
最后，我们将总结改善报告的优势和局限性，并提出一些建议，以帮助企业更好地利用改善报告来提升自身的竞争力。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着许多挑战和机遇。
为了在市场中立于不败之地，企业需要不断改进和优化自身的运营和管理。
改善报告作为一种重要的管理工具，可以帮助企业识别和解决存在的问题和瓶颈，提高企业的效率和质量，从而增强企业的竞争力。
撰写一份高质量的改善报告需要经过一系列的步骤和考虑。
首先，需要对问题进行全面的分析和评估。
这包括对问题的原因、影响和潜在解决方案的研究。
其次，需要收集和整理相关的数据和信息，以支持问题分析和解决方案的提出。
数据的准确性和可靠性对于改善报告的有效性至关重要。
分析改善报告
分析改善报告1. 引言本文旨在针对某个特定的问题或现状进行分析，并提供改善措施。
本文将通过逐步思考的方式，为读者提供清晰的分析过程和改善方案。
2. 问题定义首先，我们需要明确问题的定义。
对于本次分析改善报告，我们假设问题是某个组织的销售额下降。
3. 数据收集与整理接下来，我们需要收集与问题相关的数据，并进行整理。
数据可以包括销售额、销售渠道、市场竞争等信息。
在这一阶段，我们需要将数据整合为易于分析的格式，例如表格或图表。
4. 数据分析在该阶段，我们将对数据进行分析，以了解问题的原因和影响因素。
这可以通过统计分析、趋势分析、市场调研等方法来实现。
在分析过程中，我们可以使用图表等可视化工具来更好地呈现数据。
5. 发现问题根源通过数据分析，我们可以找到问题的根源。
可能的原因包括市场竞争激烈、产品质量下降、销售策略不当等。
我们需要逐一分析这些因素，并找出其对销售额下降的具体影响。
6. 制定改善方案在明确了问题根源后，我们可以制定相应的改善方案。
根据具体情况，可能的方案包括但不限于以下几种： - 提升产品质量，以增加客户满意度和口碑效应； -优化销售策略，例如改进销售渠道、加强促销活动等； - 加强市场调研，以了解竞争对手的动态并及时调整销售策略； - 提升销售团队的专业素质，例如培训销售人员的沟通能力、销售技巧等。
7. 实施改善方案制定好改善方案后，我们需要将其付诸实施。
这包括组织相关部门或团队，制定详细的实施计划，并按计划执行。
在实施过程中，我们可以借助项目管理工具来监控进展，并及时调整计划。
8. 监控与评估一旦改善方案开始实施，我们需要进行监控与评估，以确保其效果。
这可以通过设定关键绩效指标（KPIs）、定期检查数据、与相关人员进行沟通等方式来实现。
如果发现改善方案未能达到预期效果，我们需要及时调整方案，以提高改善效果。
9. 结论通过逐步思考的方式，我们可以对某个问题进行分析，并提供改善方案。
在分析改善报告中，我们明确了问题定义，进行了数据收集与整理，进行了数据分析，发现了问题根源，并制定了相应的改善方案。
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调查日: 2006.10.27部门管理目标工程品质15000PPM 人当生产性224EA/10H T T16.4SEC生产实际资料工程品质35000PPM 人当生产性211EA/10H 生产量1900PCS 作业时间600分钟实际C T18.95SEC1、对象LINE 调查表对象LINE 名生产品种作业人员(T o t a l :名)男女名名正规临时名名直接作业者(Line 内)间接作业者(Line 外)名名( 4 )月S P D ( 5 )月( 6 )月( )月( 4 )月T/T( 6 )月( )月SEC18.95SEC正常稼动时间勤务体系interview 内容期待定量的必要性定性的不要性向后计划07/08 LINESOH-DL*9 0 990 144025600分钟正常时间：480分钟加班：120分钟2 SHIFT1.工程品质改善。
35000 PPM 15000 PPM 105 EA/10H224 EA/10H1.FP LCA 工程的设置，品质保证。
2.设备修理技师能力提高。
1.生产线作业方式变更：战立式==》坐式0 ( 5 )月2.生产性提高。
现象19001-1、DVD LAY OUT虚线方框内部分为分析的对象LINELINE 情况:作业者:9名LINE 长度:8M资材仓库成品仓库1-2、07/08 LINE 工程LAY OUT资材仓库平面度调整+FFC 焊锡调整评价+点胶调整外观检查平面度调整+FFC 焊锡调整调整评价+点胶3336次数停滞搬运检查加工工程记号LINE ：07/08LINE 制品名称：DL*2、工程分析表资材仓库成品仓库资材仓库小车，55米，160EA/次（10BOX ，16EA/BOX ）小车，55米，160EA/次（10BOX ，16EA/BOX ）平面调整+FFC 焊锡调整评价调整外观检查评价调整调整平面度调整+FFC 焊锡小车，45米，200EA/次（10BOX ，20EA/BOX ）07/08LINE3-1 WORK SAMPLING 观测表生产量: 1.2K黄春兰廖祯艳丁媛王红绢邓军燕12345计%Cycle组立2002022048469064%检查12520032530%非等待133180.74%Cycle不良修理1120.19%资材准备555116 1.48%拿取包装物11350.46%记录作业数110.09%清扫11130.28%捡落下品110.09%不良检出11350.46%找工具11130.28%成品搬运7322721 1.94%2162162162162161080100%对 象计观测对象 . 视角W.S Data 整理表期间的 就业工数: 2160LINE: 07/08 LINE 除外工数: 0区分 . 要素作业解释理论必要观测数1600实观测数1080信赖度95%相对误差 5.8%绝对误差±0.35%非稼动率平均6%非稼动率范围5.65%~6.35%非CYCLE 要因别分析3-2WORK SAMPLING 结果汇总0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%成品搬运等待不良检出找工具记录作业数等待不良修理资材准备拿取包装物记录作业数清扫捡落下品不良检出找工具成品搬运成品搬运资材准备等待拿取包装物不良检出清扫找工具不良修理记录作业数捡落下品1.94% 1.48%0.74%0.46%0.46%0.28%0.28%0.19%0.09%0.09%M -M CHART （点胶+评价工程）评价BON时间MAN时间4-1联合作业分析待期(11)评价3513硬化15稼动(39.94S)制品拿取放入（5）测定日：2006.10.1214.6点胶(13)19.6贴标签（6.8）RF 不良修正（5）点胶(13)32.633.635.240.247评价3560点胶(13)不良停止评价OK 作业者不知道造成等待联合作业单独作业等待作业4-2 LINE 编程表17.2512.34.95工程NO1234平均合 计工程名ACT FPCB 焊锡+平面度调整调整点胶+评价外观HT 17.2512.314.913.314.472.19MT12.5正味15.211.814.612.513.5人员数量24219分 析1459总作业时间总作业人数分析月日83.7%编程效率12/10/2006作成者DIFFERENTSPD2087Pitch DiagramLINE 名231.9人当生产数机种名7月8日制品名MAX MIN510152012345平均最长C/T ：17.25平均C/T ：14.4 最短C/T ：12.3H/T M/T 正味散布实绩C/T ：18.95稼动LOSS编程 LOSS稼动率71.24%能率LOSS 4.75%编程LOSS 15.04%稼动LOSS 8.97%100.00%人为LOSS LOSS 区分LOSS 内容发生率稼动LOSS （8.97%）1.制品搬运(1.94%)①外观工程作业后搬运到材料架上0.54%②调整工程搬运到平面度调整处1.4%2.资材准备(1.48%)①平面度调整工程T/P 搬运0.8%②点胶工程+评价的量0.68%3.等待（0.74%）①平面度调整作业时间长造成调整的等待浪费。
0.4%②评价工程作业时间长造成外观的等待浪费。
0.34%4.拿取包装物(0.46%)①外观工程拿取空BOX ；0.16%②平面度调整将空TRAY 拿到材料架上的动作浪费。
0.2%③调整将空TRAY 拿到平面度调整处的动作浪费。
0.1%编成LOSS （15.04%）工程不平衡平面度+FFC 和点胶+评价合并后作业动作多，无半自动化投入。
15%能率LOSS （4.75%）作业强度不平均FFC+平面度调整作业动作多作业时间长 4.75%点胶+评价作业动作多作业时间长LOSS 明细71.24%能率LOSS ：4.75%正味时间：13.5平均时间：14.4编程LOSS ：15.04%稼动LOSS ：8.97%实绩C/T ：18.95最长C/T ：17.255-1 LOSS 分析结果汇总表258211人当生产数22.3%↑232291900生产量成果现象9人员目标项目成果目标22.3% Up生产性向上可能性22.3%↑项目现象值改善施策消减可能性消减外观工程作业后搬运到材料架上0.54%①制作自动移动JIG ②制作皮带线传动100%0. 54%调整工程搬运到平面度调整处1.4%制作皮带线传动90% 1.26%平面度调整工程ACT/OPT 搬运0.8%FFC 焊锡SUB 化100%0.8%点胶工程+评价0.68%胶水的供给方法改善40%0.27%平面度调整作业时间长造成调整的等待浪费。
0.4%FFC 焊锡SUB 化100%0.4%评价工程作业时间长造成外观的等待浪费。
0.34%制作ACT 自动点胶G ，减少评价的点胶时间。
80%0.27%外观工程拿取空BOX 0.16%制作空BOX 自动供给JIG 。
100%0. 16%平面度调整将空TRAY 拿到材料架上的动作浪费。
0.2%制作材料自动供给40%0.08%调整将空TRAY 拿到平面度调整处的动作浪费。
0.1%制作皮带线传动90%0.09%其他9.14%编程流失改善15%工程作业再分配,部分工程自动化制作80%12%合计28.76%15.87%6、生产性向上可能性研究/目标树立1.在工浪费1-1. 点胶工程在工(前工程为:调整,附着)工程在工数量为5 ~ 12个，后工程的作业时间长,属于CYCLE先行作业.1-2.本工程评价作业完了后准备,每次重复评价数量:4个1-11-22.生产过剩1-3 1-41-3.假SKEW调整工程作业者(后工程为:调整附着)生产DL3E时工程在工数量为5 ~ 12个，后工程的作业时间长,属于CYCLE先行作业.1-4.本工程调整作业完了后准备,后工程等待装盒每次数量:1BOX个3待期浪费作业者点胶及目测时间超过15S（硬化机ST）时硬化机内制品已经完成送出并作业停止等待4待期浪费作业者同时进行2台评价机的操作，每台评价机TESTRUN时间为45S，作业者在点胶工程时评价机，发生评价完成后停机等待制品交换(JI3T RF)5待期浪费作业者在F-PCB板焊锡前,拆去PCB板上的纸片每次6S/2EA,造成后平面度调整机完全停滞中工程别浪费发现表No浪费区分浪费的明细备注9动作浪费（非CYCLE）作业者使用烙铁架放置位置离作业部品太远,约1m）使用时经常需要来回去掉烙铁上锡渣1-1010动作浪费（非CYCLE）作业者使用K/B进行操作时，因台面没有能放K/B的地方，需要站立并单手拿着K/B操作1-117-1 工程别浪费发现内容-4业体购买生产管理受入发注7日前发注7日前8 DP Dream Line TO-BE VSMLT=1天LT=8HRLT = 3天CT = 57.1″（*1天：16HR ）外观工程资材STORESTOREMax ＝2EA出货USER1次/日1次/日LT=192″LT=56.1 ″LT=192″LT=1天CT=19.2″CT=18.7″CT=19.2″评价工程调整工程平面调整工程CT 17..25S交替时间可动率人员1名CT 12..3S交替时间可动率人员1名CT 14..9S交替时间可动率人员1名CT 13..3S交替时间可动率人员1名2006. 10. 24.改善后Dream Line LAYOUT IMAGEF-PCB 焊锡检查外注品投入765T 外观检查合体品IOP 检查◇方案1完成投入①平面调整②调整③评价④外观检查②调整①平面调整②调整③评价②调整〓9名/1Line 坐式(Lay-out 图01)DL*TO-BE 初期MAP资材STORE区分当前实际方案1备注人员9 名/Line 9名/Line 设备10台10台CAPA 1.8KEA/日 2.6KEA/日工程品质35000PPM 15000PPM 面积25平方米18平方米作业方式立式坐式预想投资—20,000RMB 预想效果—生产性23.3%↑■问题点对策:■预想效果比较:①、FFC 焊锡SUB 化。
②、制作小皮带线进行制品传送。
③、作业台设计变更。
④、调整RF 作业不良减少。
⑤、STANDING 变更为座着作业。
13.4011.751.65工程NO1234平均合 计工程名ACT FPCB 焊锡+平面度调整调整点胶+评价外观HT 11.7512.313.413.312.763.44MT 12.5正味10.211.813.112.511.9人员数量24219分 析1459人当生产数298.5Pitch DiagramLINE 名总作业时间总作业人数SPD2687制品名分析月日94.7%机种名作成者7月8日编程效率12/10/2006MAX MINDIFFERENT510152012345平均最长C/T ：13.4平均C/T ：12.7最短C/T ：11.75H/TM/T正味改善前改善前DISPENSOR存放JIG.改善后浪费的内容DISPENSOR NOZZLE取放时作业平面上不走直线而是抛物线,第一次作业困难.改善点将DISPENSOR固定JIG重新设计,取放动作行程为直线.-> 开口型效果取放LOSS改善,C/T 缩短1~1.5 SEC.展开对象点胶& 外观检查Theme DISPENSOR 取放LOSS 改善_动作浪费改善详细图Sheet No 03.改善前改善后浪费的内容油性笔的位置不确定,而且横放在桌面时取用不便.改善点在光轴检查仪DIE侧面追加一个笔帽形存放油性笔的套,用于方便地取放笔.效果作业C/T 缩短1~1.5SEC.展开对象调整& 外观检查Theme作业用油性笔的取放改善_动作浪费改善改善详细图Sheet No 03.评价工程调整工程改善前-减少烙锡去锡架与F-PCB的距离.改善后-改善为在F-PCB焊锡JIG下方制作1方BOX ,距离缩短.浪费的内容搬运浪费搬运距离的缩小改善点制作去锡盒子.效果时间减少展开对象组立工程Theme制造1原则/搬运浪费/搬运距离的缩小改善详细图Sheet No.07海绵F-PCB去锡架示图01NO改善课题改善内容日程担当者1在工在库的减少TRAY→30EA/BOX → 20EA/BOX减少在库量10-272外观在工在库的减少每个空格放一个COVER、每TRAY放20EA*4BOX、COVER拿取等组立方向一致10-273工程再编程两个工程移在一起、作业者间不用TRAY传送、作业完以后直接到下一工程10-274组立TRAY改散为4*5=20EA的TRAY、在工减少，在库减少、作业散布减小10-275安装胶筒改善时装满胶水的BOND筒准，缩短加长胶水时间4分30秒10-276OPT合体品TRAY→30EA/BOX → 20EA/BOX减少在库量10-277平面度调整TRAY→30EA/BOX → 20EA/BOX减少在库量10-278501点胶改善时准备好OL管，缩短加长胶水时间2分40秒。