储罐检验试验措施方案-通用模版
液化气储罐检验方案
液化石油气卧式储罐检验方案编制：审核：批准：2017年08月xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx液化石油气储罐检验方案一、设备基本情况具体视所检设备情况定。
二、检验及制定检验方案的依据1、《固定式压力容器安全技术监察规程》2、《压力容器》3、容器原始资料及其它相关标准4、《钢制液化石油气卧式储罐》三、检验单位检验前准备工作1、参加人员检验人员组成及资格：具体视现场检验人员定。
2、仪器设备射线探伤机、磁力探伤机、硬度检测仪、渗透探伤、测氧仪、测厚仪、检验尺、放大镜、手电筒及其他检测工具3、资料审查（1）设计单位资格；设计、安装使用说明书；设计图样、强度计算书等；（2）制造单位；资格制造日期；产品合格证；质量证明书；竣工图；监督检验证书等；（3）安装单位资格；安装质量证明书；监督检验证书等；（4）使用登记证、历次检验报告、年度检查报告等；（5）有关修理、改造方案；告知文件、竣工资料等。
（6）资料审查中若发现达到设计使用年限的压力容器（未规定设计使用年限，但是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限） ,如果要继续使用，使用单位应当委托有检验资格的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时按照《固定式压力容器安全技术监察规程》8.9要求进行安全评估（合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后，办理使用登记证变更，方可继续使用。
四、检验前使用单位准备工作使用单位应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。
检验前，现场至少具备以下条件：（1）影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者清除。
（2）为检验搭设脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固，（对于离地面2米以上的脚手架必须设置安全护栏）。
（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出本体，进行磁粉渗透检测的表面应当露出金属光泽。
储罐水压试验方案
储罐水压试验方案1.试验目的-验证储罐的水密性，确保没有渗漏点。
-测试储罐的承压性能，确认储罐能够承受额定设计压力。
-评估储罐的结构和设备是否满足设计要求。
2.试验准备-准备一台适用于储罐尺寸的高压水泵和压力表。
-准备足够的水量以填满储罐。
-根据储罐的设计要求，准备一个适当的试验压力。
3.登记试验数据-在每一个试验点之前，记录储罐的基本信息，包括编号、型号、规格等。
-记录试验的日期、时间和环境温度。
4.试验程序-关闭储罐的进、出口阀门，并确保阀门密封良好。
-使用高压水泵将水注入储罐，逐渐增加内部压力。
-在储罐内压力达到试验压力前，检查所有连接件、焊缝和密封处是否有渗漏现象。
-一旦内部压力达到试验压力，保持稳定并观察15分钟，确认储罐没有被渗水。
-在试验过程中，定期检查周围的压力表和仪表是否正常。
-试验结束后，逐渐降低内部压力，直到储罐内外压力平衡。
5.试验结果-在试验完成后，记录试验结果，包括试验压力、水密性结果和任何异常情况。
-如发现渗漏点或其他结构问题，需进行修复与再试验。
-如试验结果符合设计要求，可出具试验合格证明。
6.安全注意事项-进行储罐水压试验时，必须遵守相关的安全操作规程。
-在测试过程中，应保持工作环境的通风，防止水蒸气和有害气体积聚。
-水压试验时应准确控制水泵的运行，避免内部压力过高，造成意外事故。
-储罐的各个密封点和连接部位必须确保良好的密封性，避免水漏或压力泄漏。
7.试验报告-完成试验后，应撰写试验报告，记录试验过程、结果和任何问题或异常情况。
-试验报告应包括试验环境、试验压力、试验日期、试验人员等必要信息。
以上是储罐水压试验方案的详细说明。
通过进行水压试验，可以确保储罐在使用前符合安全要求，并确保其安全可靠地运行。
储罐开罐检验方案
立式储罐开罐检测方案XXX 集团2023 年 11 月 26 日编制1.工程概况1.1工程名称：10000m 3立式储罐定期检验1.2工程地点：XXXX1.3检测方法：3 座10000m3立式储罐进展开罐检测。
1.4检测依据：1.4.1AQ3053-2023 立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术标准；1.4.2SY/T 6620-2023 油罐检验、修理、改造和翻建；1.4.3SY/T 5921-2023 立式圆筒形钢制焊接油罐操作维护修理规程；1.4.3 SH/S01012-2023 常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程；2.一般要求2.1检验检测人员2.1.1国家有从业资格要求的，检验检测人员应取得相应的执业资格。
2.1.2无损检测人员应取得国家认可的无损检测资格证书，并在资格证书规定的方法、等级内开展相应的检测工作。
2.1.3检验检测人员应把握相应的储罐学问，具有相关的现场检测检测阅历。
2.1.4检验检测人员在开展检验检测工作前应获得检测单位的授权。
2.2检测仪器设备2.2.1本次检测所使用的仪器主要有声放射检测仪、储罐底板漏磁检测仪、超声波检测仪、磁粉探伤机、接地电阻测试仪、测厚仪、水准仪、经纬仪、焊缝检测尺、塞尺等。
2.2.2检测仪器应在检定/校准有效期内，其测量范围、精度应满足相应产品标准、检测方法标准要求。
2.2.3检测仪器应满足现场检测环境、安全的要求。
2.2.4检测仪器设备应有授权操作人员使用。
2.3检验检测安全2.3.1使用单位应在油罐周边设置隔离区，确保检测期间制止无关人员靠近被检油罐，悬挂明显标识，配备必要的消防、急救设备。
2.3.2检测人员应认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定，确保检测工作安全。
2.3.3使用单位应与检测机构亲热协作，做好现场的技术性处理和检测前的安全检查，确认符合检测工作要求后，方可进展检测。
检测时，使用单位储罐治理人员和相关人员应到现场协作，帮助检测工作，负责安全监护，检测期间不允许穿插作业。
储气罐水压试验安全技术措施
Is life a dream or a game, or a story that belongs to each of us!整合汇编简单易用（页眉可删）
储气罐水压试验安全技术措施
1、严格按照《煤矿安全规程》及《煤矿安全规程执行说明》2016版规定标准执行。
2、参加试验人员工作前认真阅读本措施，严格按照本措施执行。
3、准备好相关设备、零件、工具。
4、试验用喷雾泵安装在空压机房室外。
5、将空压机储气罐内压缩空气放干净。
6、将进气口、排气口全部用专用法兰盘封严，卸下安全阀门。
7、用喷雾泵液压管路连接到排污口接头准备注水加压。
8、检查喷雾泵、液压管路、各阀门连接件、卡销、水箱、电器等设备配件完好。
9、向空压机储气罐注水，水加注至安全阀门流出为止，将安全阀出水口用专用螺丝封堵。
10、空压机房拉好警戒线周围5米内不得有人员通过。
11、启动喷雾泵开始加压，徐徐扭动喷雾泵溢流阀门加压至1.0Mpa时停止加压，试验施工负责人观察储气罐各连接部件有无漏水现象，无异常现象人员撤出警戒继续加压。
12、喷雾泵加压至1.2Mpa时保压5分钟、观察有无特异声响。
13、停压放水检查储气罐完好状况，无异常恢复安全阀等管路原始状态，启动空压机试器。
(完整版)液氨罐校验的技术措施
关于液氨储罐整体置换、检验的技术措施为保证液氨储罐整体置换、检验工作安全稳定的完成，杜绝因液氨储罐工作对机组、环境、人身安全的影响，特制定《液氨储罐整体置换、检验的技术措施》。
措施如下：一、目的坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以“人身安全”为原则，以保证环保指标合格为中心，坚持预防与应急相结合，重在液氨储罐校验过程中运行、技术措施的落实与执行。
加强液氨区巡检及安全监护，及时发现、处理、消除整体工作中的隐患及异常事件，做到统一指挥，明确职责，严格执行液氨区安全管理制度，坚决避免液氨储罐异常事件及环保指标超标的事故发生。
二、液氨储罐整体工作的原因1、为配合液氨储罐的全面检验，确保液氨储罐长周期安全稳定运行，是本次液氨储罐的整体置换、清洗工作的主要原因。
2、鉴于近年多次出现的脱硫、脱硝供氨管道堵塞事件，分析液氨储罐内部积累大量杂质，为保障脱硫、脱硝供氨系统的稳定运行，切实保障环保指标的达标排放，是本次计划检修工作的重要原因。
三、液氨储罐交付的技术措施1、液氨储罐安全运行液位为0.6m-2.5m，为保障液氨储罐的正常交付，当运行储罐液位至0.6m时，继续向脱硫、脱硝系统供氨。
控制范围由原先（10-20）mg/Nm2、低于安全液位后，脱硫塔、烟囱SO2³更改为小于10mg/Nm³。
3、低于安全液位后，液氨区运行巡检改为每小时1次，巡检人员密切关注液氨储罐液位、压力，巡检完成后，液氨储罐液位、压力必须汇报脱硫控制室，由控制室统一记录、协调。
4、低于安全液位后，控制室安排专人密切关注脱硫系统供氨压力、脱硫塔的供氨流量，以上数据每小时记录1次。
5、当出现供氨压力持续降低，供氨流量波动较大，或烟囱SO缓慢上2升时，立即安排一名熟练的值班员快速赶往液氨区，关闭待检罐出口管道一一次阀、二次阀，停止液氨加压泵，然后全开备用罐液氨储罐出口管道一一次阀、二次阀，液氨注满液氨加压泵后，启动液氨加压泵。
大型贮罐的检测与修补模版（四篇）
大型贮罐的检测与修补模版1. 大型贮罐检测流程：1.1 检查表面状况：检查罐体外表面是否有明显的腐蚀、破损或涂层剥落等情况。
1.2 罐体清洁：在检测之前，首先对罐体进行彻底清洁，确保罐体表面无尘、无油污和无杂质。
1.3 罐体内部检查：检查罐体内部，包括罐顶、罐壁和罐底等部位，确保罐体没有裂缝、腐蚀或其他结构问题。
1.4 内部涂层检查：如果罐体内部涂有防腐涂层，需要对涂层进行检查，确保涂层完好无损。
1.5 渗漏测试：使用合适的方法进行渗漏测试，确保罐体没有渗漏问题。
1.6 质量检查：对罐体进行质量检查，包括测量壁厚、检查焊缝和结构等，确保罐体符合相关标准和规范要求。
2. 大型贮罐修补流程：2.1 找出问题：根据检测结果确定罐体存在的问题和损坏程度。
2.2 制定修补方案：根据问题的性质和程度，制定相应的修复方案，包括材料选择、修复方法和工艺等。
2.3 清洁表面：将罐体表面彻底清洁，去除所有的油污、杂质和涂层剥落物。
2.4 去除损坏部分：切割或研磨罐体上的损坏部分，确保所修补的区域完全清洁，并且形成合适的修复边缘。
2.5 修补材料准备：根据修补方案，准备好所需的修补材料，如涂层材料、焊材和填充料等。
2.6 修补操作：按照修补方案进行修复操作，包括焊接、喷涂涂层和填充等。
2.7 质量检查：修复完成后，对修补区域进行质量检查，确保修复质量符合相关标准和规范要求。
2.8 涂层恢复：如果罐体涂有防腐涂层，在修复完成后需要对涂层进行修复或重新涂装。
2.9 渗漏测试：修复完成后，进行渗漏测试，确保修复区域没有渗漏问题。
3. 大型贮罐检测与修补安全注意事项：3.1 安全防护：在进行大型贮罐检测和修补工作时，要做好安全防护措施，如戴上防护眼镜、手套和防护服等。
3.2 工作环境：要确保工作环境通风良好，避免有害气体或粉尘的积聚。
3.3 火源防护：在进行焊接或喷涂等作业时，要注意火源防护，确保周围没有易燃物质。
3.4 修补材料选择：选择合适的修补材料，确保其质量符合相关标准和规范要求。
液化气储罐检验方案
XXXX公司2000m³液化石油气储罐定期检验方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日XXXXX特种设备检验所2000m³液化石油气储罐定期检验方案为更好地贯彻执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和《压力容器定期检验规则》，确保压力容器的安全运行，根据被检单位提出的申请，我所承担对XXXXXXXX公司的1台2000m³液化石油气储罐的定期检验工作。
经双方协商，焊缝打磨、搭架子等检验辅助工作和检验过程所需要的水、电由受检单位负责。
压力容器定期检验工作（包括资料审查、内外表面检查、壁厚测量、无损检测、出具报告）由XXXXX特种设备检验所负责。
被检单位应采取切实措施，保证检验过程中检验人员和设备的安全，并制定事故应急处理预案。
经我所现场查看并审查有关资料，制定本检验方案。
受检设备参数：公称容积：2000m³材质：16MnR壁厚：48/50mm内径：11600mm设计压力：1.77MPa设计温度：-19.7/50℃介质：液化石油气投用日期：XXXX年XX月一、编制依据：1、《固定式压力容器安全技术监察规程》；2、《压力容器定期检验规则》TSRG7001-20133、NB/T47013.1～47013.6-2015《承压设备无损检测》；4、本所《质量手册》以及《作业指导书》；5、压力容器设计图样及有关出厂资料等。
二、受检单位检验前的准备工作1、设置隔离带，在检验过程中将受检设备与其他在用设备可靠隔离；2、提供检验用外部220V电源和进入罐内24V低压电源和安全照明行灯等，电器设备应有可靠的漏电保护装置，进入罐内的电线、插座必须绝缘良好。
3、在检验过程中，压力容器管理人员和相关人员到场配合，做好安全监护工作。
4、清除球罐内表面的锈蚀、附着物等影响缺陷显示的杂物，对内表面的焊缝进行≥20%的打磨；打磨范围为焊缝宽度加焊缝两侧至少各100mm，用钢丝刷打磨露出金属光泽，检验前应经检验员确认合格后实施检验。
液化气储罐检测实施方案
液化气储罐检测实施方案一、前言液化气储罐是储存液化石油气的重要设施，其安全性直接关系到人民群众的生命财产安全。
为了确保液化气储罐的安全运行，必须对其进行定期检测，及时发现隐患并进行处理。
本文将针对液化气储罐检测的实施方案进行详细介绍，以期为相关人员提供参考。
二、检测前准备1.组织人员：检测前需组织专业技术人员进行检测工作，确保人员具备相关的资质和经验。
2.准备设备：检测所需的设备应当齐全，并且需要保证设备的正常运行状态，以免影响检测的准确性。
3.检测方案：在检测前需制定详细的检测方案，包括检测的时间、地点、内容等，确保检测工作有条不紊地进行。
三、检测内容1.外观检查：首先对液化气储罐的外观进行检查，包括罐体表面是否有腐蚀、变形、漏气等情况。
2.内部检测：对液化气储罐的内部进行检测，包括液位、压力、温度等参数的监测，以及内部结构的完整性和稳定性检查。
3.安全阀检测：对液化气储罐的安全阀进行检测，确保其正常运行，能够在必要时释放压力，保证储罐的安全运行。
四、检测方法1.目测法：通过人眼直接观察液化气储罐的外观情况，包括罐体表面的腐蚀、变形等情况。
2.仪器检测法：采用专业的检测仪器进行液位、压力、温度等参数的监测，确保数据的准确性。
3.压力试验法：通过对液化气储罐进行压力试验，检测其是否存在漏气等安全隐患。
五、检测后处理1.数据分析：对检测所得的数据进行分析，判断液化气储罐的安全状况，并制定相应的处理方案。
2.隐患处理：针对检测中发现的问题，及时进行处理，确保液化气储罐的安全运行。
3.报告编制：对检测结果进行整理，编制详细的检测报告，并及时上报相关部门。
六、总结液化气储罐的检测工作是确保其安全运行的重要环节，只有通过科学、严谨的检测工作，才能及时发现并处理潜在的安全隐患，保障人民群众的生命财产安全。
因此，相关单位和人员在进行液化气储罐检测时，务必严格按照本方案进行操作，确保检测工作的准确性和可靠性。
同时，也希望相关部门和单位能够加强对液化气储罐的安全管理，提高安全意识，共同维护液化气储罐的安全运行。
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罐体检验、检测及试验措施方案
2.5.1焊缝检验
2.5.1.1所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。
2.5.1.2全部焊缝均应进行外观检验。
⑴检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。
将罐上所有工卡具痕迹清除干净，焊
疤打磨平滑。
⑵焊缝的焊脚应符合设计要求，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等
缺陷。
⑶对接焊缝表面质量应符合以下规定：
①不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅。
②咬边不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度
不得超过该焊缝长度的10%。
③焊缝余高：浮顶及内浮顶储罐内壁焊缝的余高不得大于1mm。
其它对接焊缝的余
高应符合下表的规定：
④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝
的凹陷深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
⑤接头坡口错边量：
纵向焊缝：当板厚小于或等于10mm时不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
环向焊缝：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；
当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于
板厚的2/10，且不大于3mm。
⑷焊缝宽度：坡口两侧各增加1～2mm。
2.5.1.3外观检查合格的罐壁板焊缝按以下比例进行检测，对X射线探伤，检测结果不应低于《承压设备无损检测》（JB4730－2005）第二篇“焊缝射线透照检测”的Ⅲ级，
对超声波探伤，检测结果不应低于第三篇“超声检测”的Ⅱ级。
射线及超声波探伤的比例应符合下列规定：
⑴厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤；厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。
⑵底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤。
全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
⑶纵焊缝：对于每一个焊工的每种板厚的焊缝（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对于每种板厚的焊缝，从每30m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
⑷环焊缝：对于每种板厚的焊缝（以较薄的板厚为准），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对于每种板厚的焊缝，从每60m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。
上述检查均不考虑焊工人数。
⑸底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
⑹厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。
⑺除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应用射线探伤进行复验。
⑻若发现不合格者，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
对不合格焊缝，应进行返修，返修前应进行质量分析，制定出措施。
返修后按原定方法进行探伤。
同一部位焊缝返修不得超过两次。
2.5.1.4试漏检查
⑴罐底板的所有焊缝应该采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
试漏采用真空箱检查，先在焊缝表面刷肥皂水，把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。
⑵浮顶底板、单盘板的所有焊缝应经真空试漏合格，试验负压值不得低于53kPa。
⑶船舱内外边缘板及各圈环向隔板、径向隔板的焊缝，应该用煤油试漏法进行严密性
试验；对包括浮顶支柱、量油管、导向管、集水坑、浮舱人孔、自动通气阀、紧急排水装置在内的所有和浮顶相连部件的焊缝也应进行煤油试漏。
⑷每个船舱均应鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行气密性试验，以此检查船舱顶板焊缝，以无泄漏为合格。
⑸开孔的补强板焊缝由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
2.5.2底圈壁板检查
2.5.2.1内半径检测12个点，在1m高的位置用钢卷尺测量，半径允许偏差：8000m3罐和2000m3罐为±19mm。
2.5.2.2相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm，整个圆周上任意两点的允许偏差不应大于6mm。
2.5.2.3壁板的垂直度，用吊线坠法检查，共12个点，允许偏差为3mm。
2.5.2.4罐壁的局部凹凸度用弧形样板检查，不得有突然起伏，且应小于13mm。
2.5.2.5罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，对于12mm及以下的壁厚的角变形不应大于10mm；对大于12mm小于或等于25mm壁厚的角变形不应大于8mm。
2.5.3罐体总体尺寸检查
2.5.
3.1罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5％。
2.5.
3.2罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm。
2.5.
3.3罐底局部凹凸变形的深度不得大于长度的2％且不大于50mm。
2.5.4浮顶几何尺寸检测
2.5.4.1内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的15%，且不应大于1.5mm。
2.5.4.2外边缘板的垂直度允许偏差3mm；用弧样板检查内、外边缘板的凹凸变形，局部间隙不得大于5mm。
2.5.4.3船舱顶板局部凸凹度，有直线样板检查，不得大于10mm。
2.5.4.4单盘板局部凹凸变形不应影响外观及浮顶排水。
2.5.5充水试验
2.5.5.1充水试验应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；基础的沉降观测。
2.5.5.2充水试验应符合下列规定：
⑴充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。
⑵充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆。
⑶试验用水的水温不应低于5℃。
⑷充水试验中应加强基础沉降观测。
在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
⑸充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。
2.5.5.3准备工作：
⑴选用两台Q=300m3/h、H=30m离心水泵上水，敷设好上水管，敷设排水管并将其引到排放地点。
⑵在罐壁下部同一高度点焊观测点8处（2000m3罐设6处），在距罐壁10米处设基准点3处。
2.6.4.4 施工方法
⑴接通上水管线，打开透光孔，打开浮盘上的真空阀，开始上水。
充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业结合，掌握基础沉降情况。
当基础沉降量（速度）超过设计规定时，必须停止充水，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。
⑵充水过程中检查罐体及罐底的变形和有无渗漏，若发现渗漏，应立即停止上水，将水放掉一部分（使液面比渗漏处低300mm左右），待处理后，再继续上水试验。
⑶罐底的严密性试验：应以充水过程中罐底无渗漏为合格。
⑷罐壁的强度及严密性试验：以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
⑸固定顶的强度及严密性试验：在罐内水位位于最高液位下1m时，暂停上水。
封闭透光孔，安装U型差压计，然后继续缓慢充水升压，当升至试验压力Pa时，应以罐顶无异常变形，焊缝处无渗漏为合格。
试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
⑹固定顶的稳定性试验：应充水到设计最高液位用放水的方法进行。
试验前应封闭罐顶开孔，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
⑺浮顶及内浮顶的升降试验：应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
⑻中央排水管的严密性试验：以390kPa的压力进行水压试验，保压30分钟应无渗漏；在浮顶充水升降过程中，中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从管内流出。
⑼基础的沉降观测应符合下列要求：在罐充水前进行一次观测；快速充水到罐高的1/2后进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当
未超过允许的不均匀沉降量时，继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的沉降量时，继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水。
如沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
对新建罐组，如果第一台罐基础沉降量符合要求，且其它罐基础的构造和施工方法与第一台罐完全相同，则对其它罐的充水试验可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。
基础不均匀沉降的许可值应符合设计文件的规定。