改良铝合金车身激光搭接焊焊缝表面质量的探讨
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施一、1.1 铝合金材料的特性铝合金是一种非常优良的金属材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点。
铝合金的这些优点也给激光焊接带来了一定的难度。
铝合金的高反射率使得激光束在焊接过程中容易产生散射，影响焊接质量。
铝合金的热导率相对较低，导致焊接过程中热量难以迅速传递到熔池，容易产生气孔等缺陷。
铝合金中含有较多的杂质元素，如铜、镁等，这些杂质会与激光发生反应，形成有害物质，影响焊接质量和稳定性。
二、2.1 激光焊接技术的发展为了克服铝合金激光焊接的难点，研究人员不断尝试改进激光焊接技术。
目前，主要采用的激光焊接方法有脉冲激光焊接、连续波激光焊接、调制激光焊接等。
其中，脉冲激光焊接是一种非常有效的方法，它可以实现高功率密度、短脉冲时间的焊接，有效提高焊缝质量。
研究人员还通过改进激光器结构、优化焊接参数等手段，进一步提高了激光焊接的效果。
三、3.1 工艺措施的选择针对铝合金激光焊接的难点，我们可以从以下几个方面采取相应的工艺措施：1. 提高激光功率：增加激光束的能量，有助于提高焊缝的形成速度和深度，从而减少气孔等缺陷的产生。
但是，过高的功率会导致焊缝过热，降低焊缝质量。
因此，需要在保证焊缝质量的前提下，合理选择激光功率。
2. 减小光斑直径：通过调整激光束的聚焦方式，减小光斑直径，有助于提高焊缝的精度和平滑度。
减小光斑直径还可以降低热量输入，减少气孔等缺陷的产生。
3. 优化焊接参数：根据铝合金的特性和具体焊接条件，合理选择焊接速度、焦距、电流等参数，有助于提高焊缝的质量和稳定性。
例如，适当降低焊接速度可以减少气孔的产生；增大电流可以提高焊缝的形成速度和深度。
4. 采用辅助气体保护：在激光焊接过程中，引入适当的辅助气体(如氩气、氮气等),可以有效地防止铝合金表面氧化和污染，提高焊缝的质量。
辅助气体还可以调节焊缝的形成过程，有助于改善焊缝的成形性能。
四、4.1 实际应用案例近年来，随着激光焊接技术的不断发展和成熟，铝合金激光焊接已经在航空、航天、汽车等领域得到了广泛应用。
车用铝合金板激光拼焊技术研究的开题报告
车用铝合金板激光拼焊技术研究的开题报告一、问题表述车用铝合金板是汽车制造过程中常用的材料，但在拼焊过程中会出现接头强度和氧化等问题，影响汽车的安全性和外观质量。
因此，本论文将研究车用铝合金板激光拼焊技术，以提高接头强度和降低氧化问题。
二、研究目的1.调查车用铝合金板在拼焊中出现的问题，针对问题提出相应的解决方案。
2.评估激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的优缺点。
3.探究合适的激光拼焊参数及对拼焊接头强度和氧化的影响。
4.验证新的激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的使用效果。
三、研究内容1.针对车用铝合金板拼焊中常见的问题，如氧化和接头强度问题，进行相应的解决方案的调查和研究。
2.调研激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的应用情况和相应的优缺点。
3.通过实验探究不同的激光拼焊参数对拼焊接头强度和氧化的影响，并确定合适的拼焊参数。
4.通过对比不同拼焊技术的应用效果，验证新的激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的使用效果。
四、研究方法1.文献调研法：检索国内外相关方面的文献，了解激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的应用和问题解决方案。
2.实验分析法：通过实验探究不同的激光拼焊参数对拼焊接头强度和氧化的影响，并确定合适的拼焊参数。
3.对比分析法：对比不同拼焊技术的应用效果，验证新的激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的使用效果。
五、预期成果1.研究车用铝合金板拼焊中常见问题，提出相应的解决方案。
2.深入研究激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的优缺点，为实际应用提供指导。
3.确定合适的激光拼焊参数，提高拼焊接头强度和降低氧化问题。
4.验证新的激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的使用效果，为汽车制造业提供可行的拼焊技术和方案。
六、研究计划6月：调研相关文献，了解车用铝合金板拼焊的常见问题和激光拼焊技术的应用情况。
7月：开展激光拼焊参数实验，探究不同参数对拼焊接头强度和氧化的影响。
8月：继续实验，并确定合适的激光拼焊参数。
9月：对比不同拼焊技术的应用效果，验证新的激光拼焊技术在车用铝合金板拼焊中的使用效果。
铝合金激光焊缝 力学
铝合金激光焊缝力学引言：铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，广泛应用于汽车、飞机、船舶等领域。
激光焊接作为一种高效、精确的焊接方法，被广泛应用于铝合金的连接和修补。
本文将重点探讨铝合金激光焊缝的力学性能。
1. 激光焊接的基本原理激光焊接是利用激光束的高能量密度，使焊接材料局部加热至熔点或熔化状态，通过熔融材料的流动和凝固形成焊缝。
在铝合金的激光焊接过程中，激光束与铝合金表面相互作用，产生高温和高能流密度，使铝合金迅速熔化并形成焊缝。
2. 激光焊缝的力学性能激光焊缝的力学性能是评价焊接质量的重要指标，主要包括焊缝强度、韧性和硬度等。
2.1 焊缝强度焊缝强度是指焊缝所能承受的外力或载荷。
铝合金激光焊接通常能够获得与母材相当的焊缝强度。
激光焊接的高能量密度和快速凝固速度有助于形成致密的焊缝，并减少热影响区，从而提高焊缝的强度。
2.2 焊缝韧性焊缝韧性是指焊缝在受到外力作用下的抗变形和断裂能力。
铝合金激光焊缝的韧性主要受到焊接工艺参数和焊接材料的影响。
适当的焊接参数和选择合适的焊接材料可以提高焊缝的韧性，减少焊接缺陷的产生。
2.3 焊缝硬度焊缝硬度是指焊缝的硬度水平，通常用于评估焊接区域的强度和耐磨性。
铝合金激光焊接后，焊缝通常具有较高的硬度，这是由于激光焊接过程中产生的快速凝固速度和细小的晶粒尺寸所导致的。
3. 影响激光焊缝力学性能的因素铝合金激光焊缝的力学性能受到多种因素的影响，主要包括焊接工艺参数、焊接材料、焊接缺陷和应力状态等。
3.1 焊接工艺参数焊接工艺参数包括激光功率、焦距、扫描速度和激光束直径等。
这些参数的选择直接影响焊缝的形成和质量。
适当的焊接工艺参数可以获得较好的焊缝力学性能。
3.2 焊接材料焊接材料的选择对焊缝的力学性能有重要影响。
不同的铝合金材料具有不同的化学成分和晶粒结构，因此焊接材料的选择要考虑其与母材的相容性和相似性。
3.3 焊接缺陷焊接缺陷是指焊缝中可能存在的瑕疵或缺陷，如气孔、裂纹和未熔合等。
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施随着科技的发展，激光焊接技术在各个领域得到了广泛的应用，尤其是在金属材料的加工过程中。
激光焊接铝合金这一领域仍然存在许多技术难题。
本文将从以下几个方面探讨激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施。
一、铝合金材料的特性铝合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等优良性能，因此在航空、航天、汽车等领域得到了广泛应用。
铝合金的热导率较低，热量传导速度较慢，这给激光焊接带来了一定的困难。
铝合金中含有大量的铝和硅元素，这些元素容易与氧原子发生化学反应，形成氧化膜，影响焊缝的质量。
二、激光焊接工艺参数的选择1. 功率密度功率密度是激光焊接过程中最重要的参数之一。
过高的功率密度会导致焊缝过深，产生裂纹；而过低的功率密度则会导致焊缝熔合不完全，产生气孔。
因此，选择合适的功率密度对于保证焊缝质量至关重要。
一般来说，铝合金的激光焊接功率密度应控制在3-5kW/cm2之间。
2. 频率和波长激光器的频率和波长对激光焊接的效果也有重要影响。
一般来说，波长越短，能量越高，焊缝熔合效果越好。
不同的铝合金材料对波长的适应性不同，需要根据实际情况进行选择。
频率的选择也会影响到焊缝的形成过程，一般建议控制在10-20kHz之间。
3. 焊接速度焊接速度是指激光束在单位时间内通过的距离，它直接影响到焊缝的形成过程。
过快的焊接速度会导致焊缝过深，产生裂纹；而过慢的焊接速度则会导致焊缝熔合不完全，产生气孔。
因此，选择合适的焊接速度对于保证焊缝质量至关重要。
一般来说，铝合金的激光焊接速度应控制在1-3m/s之间。
三、工艺措施针对上述难点，我们可以采取以下几种工艺措施：1. 预处理为了去除铝合金表面的氧化膜，可以在焊接前进行酸洗或碱洗等预处理方法。
这样可以有效地提高焊缝的质量，减少气孔等缺陷的产生。
2. 优化激光参数根据铝合金的特性和实际需求，合理调整激光功率密度、频率和波长等参数，以获得最佳的焊接效果。
还可以采用多波长焊接、双光束焊接等方法，进一步提高焊缝的质量。
车用5052铝合金薄板激光搭接焊工艺研究
１．概 述
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３．试 验结果分 析 （１）激 入 ，ｎ眨 刈 焊 缝
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２．试验 材料及试验方法
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铝合金车体焊缝返修研究
铝合金车体焊缝返修研究摘要：高铁铝合金车体在车辆运行时会受到复杂的运动载荷作用，焊缝是铝合金车体最容易发生疲劳失效的部位，因此焊缝质量对行车安全至关重要，但在实际生产中焊缝难免会产生一些缺陷需要进行返修。
本文将对焊缝返修进行深入分析并给出最佳解决措施。
关键词：铝合金车体、焊缝缺陷、焊缝返修1焊缝表面焊接缺陷1.1焊缝表面缺陷包括裂纹、表面气孔、弧坑裂纹、咬边、表面夹渣、烧穿、错边、未焊满、打磨过量、电弧擦伤和焊瘤等。
1）咬边咬边是在焊缝边缘，因为在焊接时电弧将母材料融化之后没有得到金属材料的补敷而留下来的沟槽。
在焊接的时候如果电流过大产生的温度超过母材料的熔点、焊条运行的速渡过小、焊条和工件之间的位置不合适等都会产生咬边的情况。
咬边会减少材料的可用面积、减少结构的承载力，在某些时候还可能会产生应力集中，进一步变成裂纹源。
2）焊瘤焊瘤是因为在焊接过程当中融化的液态金属从焊缝尾部流出，然后没有和母材料融合的金属瘤被称为焊瘤。
在焊接时如果规范太强、焊条的融化速渡过快、焊条本身的质量不过关、焊接时的电流电压不稳定都可能造成焊瘤的情况。
焊瘤的存在可能会造成应力集中、裂纹还可能会进一步造成流动物阻碍的情况。
1.2焊缝表面缺陷检测方法：渗透探伤（PT）及目视检查(VT)。
1）目视检查一般情况下，只要人们用视觉所进行的检查方法都可以称为目视检查。
它是一种观察评价物体的一种无损的检查方法，指人们用眼睛或者是借助一些光学器材对产品的外表作观察测量的一种检查方法。
把需要被检测的工件直接用眼睛或者是用6倍以下的放大镜来观察被称为直接目视法，而借助各种光学仪器或设备对工件进行检测被称为间接目视检查法。
目视检查法具有工作原理简便、检测手段简单、不受被检测材料的结构形状等影响、无需复杂的检测设备器材等优点。
2）渗透探伤物理学当中的液体对固体的浸透作用以及毛细现象的渗透探伤技术的基本原理。
把用染料渲染过并且具有高浸透力的液体涂抹到需要被检测的工件上面，工件外表的开口会因为液体的浸透作用和毛细作用而充满浸透液，然后用吸附力比较强的显像剂来代替工件外表多出的浸透剂，显像剂便会将工件开口当中的浸透剂吸附到工件外表并在显像剂当中显示出缺点的痕迹。
铝合金车身焊接工艺的优化研究
铝合金车身焊接工艺的优化研究随着汽车行业的发展，铝合金车身焊接技术逐渐成为了汽车制造中的关键技术之一。
铝合金车身因其低密度、高强度、优异的抗腐蚀性以及良好的成形性等优点，被广泛应用于轿车、商务车等汽车类型中。
然而，铝合金车身的焊接过程存在一系列难题，焊缝质量不稳定、变形量大、板间矛盾严重等问题严重制约着铝合金车身的进一步应用。
因此，对铝合金车身焊接工艺的优化研究变得十分重要。
一、铝合金车身焊接的常见问题1. 焊缝裂纹：铝合金车身在焊接的过程中，常常会出现焊缝裂纹现象。
主要原因是由于铝合金本身热应力的作用，引起的板材变形，导致焊缝裂纹。
2. 焊缝氧化：在焊接之后，焊缝的表面会产生一层氧化物，导致焊缝的强度降低，严重影响铝合金车身的使用寿命。
3. 焊接变形：焊接过程中，铝合金车身会发生不可避免的变形。
这会严重影响制造铝合金车身的精度和外观。
二、铝合金车身焊接工艺的优化研究铝合金车身焊接工艺的优化是解决铝合金车身焊接过程中出现的问题的有效途径。
而优化的核心目标是降低焊缝的裂纹率和氧化率，减少焊接变形。
目前，常见的铝合金车身焊接工艺包括TIG、MIG、激光焊等。
1. TIG焊接TIG是钨极氩弧焊的简称。
在TIG焊接中，由于氩气的惰性，可以有效地防止铝合金焊接区域受到氧化，从而降低焊缝氧化的概率。
同时，TIG焊接具有能量集中、可控性强等优点，可以有效地控制焊接变形。
2. MIG焊接MIG是金属活性气体保护焊的简称。
与TIG焊接相比，MIG焊接具有焊接速度快、生产效率高等优点，适合批量生产。
同时，MIG焊接可以实现完全自动化，减少了焊接操作人员的劳动强度。
3. 激光焊接激光焊接是一种高能量密度的焊接工艺。
在车身制造中，激光焊接具有精度高、变形小、没有特殊保护气氛的需求等优点，可以降低突发事件的风险，提高生产效率。
三、结论铝合金车身作为一种轻量化、高强度的材料，在汽车行业中发挥着越来越重要的作用。
而优化铝合金车身焊接工艺是解决铝合金车身焊接过程中出现的问题，实现高质量焊接的关键。
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施
激光焊接铝合金的难点及采取的工艺措施随着科技的发展，激光焊接技术在各个领域得到了广泛的应用，尤其是在金属材料的加工过程中。
激光焊接铝合金这一领域却面临着许多难题。
本文将从理论和实践两个方面，详细分析激光焊接铝合金的难点，并提出相应的工艺措施。
一、理论分析1.1 铝合金的特性铝合金是一种具有优良性能的金属材料，其主要成分是铝、铜、镁、锰等元素。
铝合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，因此在航空、汽车、建筑等领域得到了广泛应用。
铝合金的这些优良性能也给激光焊接带来了一定的挑战。
铝合金的高反射率使得激光束在焊接过程中容易发生散射，从而影响焊缝的质量。
铝合金的低熔点使得其在高温下容易吸收大量热量，导致焊缝产生气孔和裂纹。
铝合金的热导率较高，使得焊接过程中产生的热量迅速传播，不利于焊缝的形成和固化。
1.2 激光焊接原理激光焊接是一种利用高能激光束对金属材料进行加热、熔化和凝固的一种焊接方法。
激光束的能量通过光束的形式传递给工件，使焊缝处的材料瞬间熔化并形成液态金属。
随后，随着焊缝处的压力释放，液态金属冷却凝固，形成焊缝。
二、实践分析2.1 激光功率的选择在激光焊接铝合金时，激光功率的选择是非常重要的。
功率过低会导致焊缝质量差、强度不高；功率过高则会导致焊缝产生过多的气孔和裂纹。
因此，需要根据铝合金的种类、厚度和焊接位置等因素，合理选择激光功率。
2.2 保护气体的选用为了防止铝合金在激光焊接过程中产生气孔和裂纹，需要在焊接过程中使用保护气体。
常用的保护气体有氩气、氮气等。
氩气的纯度要求较高，可以有效防止气孔的形成；氮气的成本较低，但可能会导致焊缝的氧化。
因此，在实际应用中需要根据具体情况选择合适的保护气体。
2.3 焊接速度的控制焊接速度对激光焊接铝合金的效果也有很大的影响。
过快的焊接速度会导致焊缝产生裂纹；过慢的焊接速度则会影响焊缝的质量和生产效率。
因此，需要根据铝合金的厚度和焊接位置等因素，合理控制焊接速度。
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改良铝合金车身激光搭接焊焊缝表面质量的探讨
摘要：随着汽车工业的快速发展及人们需求的不断提高，为满足安全、环保、
节能等指标要求，汽车整车越来越多的采用了轻金属材料。
铝合金以其超低的密
度及优良的性能，成为汽车白车身轻量化材料的首选。
但因铝合金导热性高、热
膨胀性高，导致铝合金采用传统焊接方式时接头性能较差，焊接接头变形量大，
而激光能量高度集中，可保证铝合金焊接接头性能，且变形量小，因此铝合金板
材多采用激光焊接方式。
关键词：改良铝合金车身；激光搭接焊；焊缝表面；质量
1 铝合金激光焊接简介
1.1 激光焊接原理简介
激光焊接技术是以激光为热源，以两层搭接板件为例，使上层板件熔透，下
层板件部分熔化，将两层板的部分金属液态化，待金属冷却后形成稳定的连接，
在汽车行业，多用于顶盖，外覆盖等部位的连接。
2.2 铝合金的应用
在汽车工业中，汽车车身常用的铝合金板材系列为5系及6系，其中5系铝
合金，抗拉强度高，疲劳强度好，多用于车身的强度结构件；6系铝合金深拉延
后表面质量更好，同时在涂装电泳烘干过程中会发生性能硬化，进一步提高材料
强度，主要用于车身外覆盖件区域。
2.3 铝合金板材特点
铝合金在汽车轻量化应用中有着很高的优势：a.车身减重节能效果显著：铝
的密度为2.7 g/cm3，为钢铁的1/3，以1.5 t整车为例，白车身重量大约为500 kg，汽车整车重量每减少1%,每百公里油耗大约降低0.3～0.6 L,每百公里CO2排放减
少约10 g。
b.加工及防腐性能优良：铝的力学性能好，机械加工性能比钢铁高4.5倍，铝合金表面极易形成耐腐蚀性的氧化膜，对于汽车制造来讲，既实现了整车
的轻量化，又提升了车身的耐腐蚀性能。
2.4 铝合金白车身激光焊接焊接缺陷
因为激光焊接工艺在铝合金车身上的大范围应用，同时基于铝合金材质特性，铝合金在激光焊接时产生缺陷较多，其中影响焊缝性能的缺陷有咬边、气孔、裂
纹等，在现场调试中，优先解决此类缺陷问题，但基于铝合金车身对外观质量的
高标准要求，在解决基础缺陷问题后，仍将对后续焊缝背部凸出、表面毛刺等问
题进行外观优化，主要针对焊缝背部凸出、表面毛刺等表面质量问题进行试验验
证及研究。
3 铝合金实验方案
3.1 实验方案
本次实验将分别针对焊缝背部凸出及表面毛刺两类表面缺陷进行形成原因分析，将针对焊接边距、板件油污、焊接功率、焊接速度、焊接频率、气体保护、
铝合金材料成分各个造成影响的因素分别进行试验并分析并得出结论。
3.2 影响因素实验
3.2.1 焊接边距
焊接边距，即焊缝距离板件搭接止口的距离。
分别将边距设定为1 mm、2 mm、3 mm、4 mm，采用同一组焊接参数进行焊接，研究边距对激光焊接表面质
量的影响。
焊接后，对焊接试板背部凸出进行测量，实验表明，激光焊缝背部凸
出高度随着边距的增大而减小，当边距不小于4 mm时，焊缝背部凸出消失。
3.2.2 油污
选取使用酒精擦拭过的无油污试板及有油污的试板，采用同一组焊接参数，以无油污及有油污状态分别进行5组焊接试验，研究油污对激光焊接表面质量的影响。
在焊接后，发现焊缝背部凸出与有无油污有着明显的关系
实验表明，当试板存在有油污时，激光焊缝出现焊缝背部凸出缺陷，当试板无油污时，激光焊缝无焊缝背部凸出缺陷。
3.2.3 激光功率
分别将激光功率设定为2460 W、2520 W、2580 W、2640 W、2700 W、3240 W、3720 W、4 200 W，其他参数保持一致，研究激光功率对激光焊接表面质量的影响。
实验表明，激光焊缝熔深随着激光功率增大而变大，激光功率在此组参数组合中（满足激光焊最低熔深标准前提下，即下层板最小熔深≥0.45 mm），增长到4 200 W时，出现焊缝背部凸出。
3.2.4 焊接速度
分别将焊接速度设定为40 mm/s、50 mm/s、60 mm/s，其余参数保持一致，研究焊接速度对激光焊接表面质量的影响
实验表明，激光焊缝熔深随着焊接速度增大而变小，焊接速度在此组参数组合中降低至30 mm/s时，出现焊缝背部凸出。
3.2.5 激光摆动频率
分别将激光摆动频率设定为100 Hz、200 Hz、300 Hz，其余参数保持一致，研究激光摆动频率对激光焊接表面质量的影响在焊接后，发现焊缝表面质量随着激光摆动频率变化产生了较为规律的变化。
实验表明，激光焊缝表面质量随着激光摆动频率减小而变差并出现毛刺，当降低至到100 Hz时，出现了较为严重的毛刺现象。
3.2.6 气体保护
分别对气体保护采取不送气、垂直焊缝送气及沿焊接轨迹送气，研究保护气体对激光焊接表面质量的影响
实验表明，激光焊缝表面质量的质量排序为：沿焊接轨迹送气试板优于垂直焊接轨迹送气试板，垂直焊接轨迹送气试板优于不送气试板。
在焊接过程中，当送气管置于焊缝后方，平行送气，焊接效果较好，保护气可使焊缝颜色变亮，同时改善焊缝凹凸不平的状态。
3.2.7 板材成分
分别采用两组搭接，第一组：上层板为5182，下层板为S600，第二组上层板为S600，下层板为5182，进行激光焊接，研究板材成分对激光焊缝表面质量的影响。
焊接后，发现不同的搭接方式产生的焊缝表面质量存在差异实验表明，第一组的激光焊缝表面质量明显优于第二组的表面质量，后者焊缝出现毛刺现象，通过分析两种板材成分,5182材料Mg含量较高
（w(Mg)=4.04%），而Mg元素非常活跃，当遇热时气化并升华，造成激光焊缝表面质量不稳定，当其含量较大时，焊缝表面出现毛刺并变黑。
4 结论
通过铝合金激光焊接实验，结合铝合金白车身实际焊接过程中产生的问题，得出以下结论：
产品结构设计约束：激光焊缝背部凸出高度会随着焊缝与板材边距增大而减小，当焊缝与板材边距≥4 mm时，背部凸出消失，因此产品设计阶段，焊接工艺
需提出约束条件，要求激光焊接焊缝距铝合金板材边距≥4 mm。
板件材料选型约束：将5系铝合金进行激光焊接时，会导致激光焊缝表面质
量变差，需在产品选择板材时避免5系铝合金在表层进行激光焊接。
前序质量约束：冲压件油污会造成铝合金焊缝表面质量缺陷，需对冲压件提
出油污质量要求，要求冲压件在进行激光焊接前，必须去除板材表面油污，保持
焊接面清洁。
以常见的1.5 mm+1.5 mm铝合金板件搭接组合为例，在满足激光焊最低熔深
标准前提下，即下层板最小熔深≥0.45 mm，焊接关键工艺参数设定要求建议如下： a.当其他参数一定时，激光焊缝熔深随着激光功率增大而变大，设定功率为3 000～4 000 W时，焊接质量较好。
b.当其他参数一定时，激光焊缝熔深随着焊接
速度增大而变小，设定速度为40～60 mm/s时，焊接质量较好。
c.激光焊缝表面
质量随着激光振动频率减小而变差，设定振动频率为300 Hz时，焊接质量较好。
d.在焊接过程中，当送气管置于焊缝后方，平行送气，焊接效果较好。
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