影响安全库存量的因素及应对措施
安全库存怎么管理安全库存设置流程和管理办法指南
安全库存怎么管理——安全库存设置流程和管理办法指南1. 背景为了确保企业经营的正常运转，企业需要合理设置和管理库存，而库存管理的关键在于安全库存的设置和管理。
安全库存是指在企业经营过程中所需保留的合理量的存货，以应对突发情况或意外的需求增加。
安全库存的管理对于企业来说非常重要，如果安全库存设置和管理不当，会影响企业的经济效益和客户的满意度，因此需要制定一套科学的安全库存设置流程和管理办法。
本文将从安全库存设置流程和管理办法两个方面来详细介绍如何管理安全库存。
2. 安全库存设置流程企业安全库存的设置需要考虑多方面因素，包括生产流程、供应链、市场需求等。
按照下面流程步骤进行安全库存的设置：2.1 确定需求量首先要对企业需求进行评估，以确定安全库存的需求量。
这个评估需要考虑多种因素，如供应商的交货时间，原材料的采购周期、生产周期、物流时间和发货周期等。
这些因素决定了企业需要保持多少的安全库存。
2.2 确定最佳订货点在确定安全库存需求量的基础上，需要确定最佳订货点。
最佳订货点（ROP）是指当库存量降到某个水平时，就应该重新订货的点位。
确定最佳订货点需要考虑下面几个因素：1.需求的平均值2.订货交货的周期时间3.安全库存4.运动平均库存量通过分析上述因素，可以得出最佳订货点的公式：ROP = [(Demand/Period) × Lead Time] + Safety Stock 其中：•Demand/Period 是需求量除以订货周期的一个平均值•Lead Time 是交货周期•Safety Stock 是安全库存以上三个因素的数值需要企业对实际情况进行估算。
2.3 确定最高库存量企业为确保维持某一水平的库存水平，需要设置最高库存量，通常设定方法如下：Max Level = ROP + Reorder Quantity – (Minimum Usage x Minimum Lead Time) + Safety Stock其中：•ROP 表示最佳订货点•Reorder Quantity 是重新订货时每次订货数量•Minimum Usage 是最少使用量•Minimum Lead Time 是最少交货周期•Safety Stock 是安全库存2.4 优化库存管理策略在上述步骤完成之后，企业还需要不断地优化库存管理策略，以保证库存量的合理性和减少存货占用资金。
安全库存备货原则及方法
安全库存备货原则及方法安全库存备货原则及方法一、安全库存定义安全库存也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素(如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、平衡产能等特殊原因)而预计的保险储备量(缓冲库存)。
二、安全库存的计算公式1、物料安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×采购周期(订单处理期，供应商交期)，日安全库存量;2、成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×交付周期(订单处理期，供应商之纳期，厂内之生产周期)，日安全库存量。
※日安全库存量按顾客服务满足度?95%来计算，为日需用量的1.65(安全系数)缺料率与安全系数标准差系数表缺料率服务率安全系数样本数567891%99%2.33系数0.430.3950.370.3510.3252%98%2.08样本数11121314153%97%1.895%98%1.65系数0.3150.3070.30.2940.288 10%90%1.29日安全库存量,安全系数×标准差× 交付周期标准差,取一定周期内实际耗用量的变异数。
标准差,(最大耗用量-最小耗用量)*系数三、安全库存的原则1、物料安全库存, 不缺料导致停产(保证物流的畅通);, 在保证生产的基础上做最少量的库存;, 不产生呆料。
2、产成品安全库存, 达成较高顾客服务水平(顾客服务满足度?95%，缺货率,5%); , 不造成呆滞库存;, 均衡与优化工厂的产能负荷。
四、制定安全库存策略的决定因素1、物料的使用频率(使用量);2、产成品出货频率(销售量);3、供应商的交期;4、厂区内的生产周期(含外包);5、材料的成本;6、订单处理期;五、安全库存备货适用条件1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势;2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势;3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。
六、安全库存备货计算实际模型:1、物料安全库存:Q:物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T(订单处理期+物料交期)(PCS) P:(历史周期内实际消耗量?历史周期)×0.6+(预测周期预计消耗量?预测周期)×0.4 (PCS/天) T:订单处理时间+物料付周期(天)物料安全库存量的设定同时也应遵循经济批量订货原则。
影响安全库存量的因素及应对措施
影响安全库存量的因素及应对措施影响安全库存量的因素及应对措施措施1：施行接单制造（BTO）的生产策略福特汽车从开始实施BTO战略，它们的目标是利用这种生产策略满足大多数的汽车需求。
原来一辆Mustang汽车从生产车间到交易者手中的平均时间是50天，但现在只需要15天。
BTO策略和积极的盈亏账目管理使得戴尔电脑营运资本最小化、增加了现金流量，并且使得现金周转期大幅缩短。
措施2：加强存货管理过去，为了避免断货风险，大量存货普遍存在于商业流通中。
随着不断的发展，许多厂商发现存货是成本的重要组成部分，它们更愿意将存货放在生产商处，使卖方管理存货（VMI）成为存货管理的一个趋势。
在这种体系下，存货被推回到供货商那里，降低了链上其它成员的存货投资和风险。
另外，对存货的快速反应导致产品生命周期变短，这种快速反应系统在消费者需要时，总可以提供适当数量的产品，从而提高了消费者服务，同时也提高了生产商的存货周转。
安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。
安全库存的计算公式安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之交期+厂内之生产周期）+日安全库存.安全库存的原则1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；2、在保证生产的基础上做最少量的库存；3、不呆料。
安全库存制定决定因素1、物料的使用频率(使用量）2、供应商的交期3、厂区内的生产周期(含外包）4、材料的成本5、订单处理期以上以单位时间内来计。
怎么确定哪些物料需要定安全库存运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。
B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。
循环库存、安全库存和季节库存及其管理策略
循环库存、安全库存和季节库存及其管理策略库存是指一切目前闲置的，用于未来的，有经济价值的资源。
库存的作用在于防止生产中断，稳定作用，节省订货费用，改善服务质量，防止短缺。
库存也有一定弊端，如占用大量资金，产生一定的库存成本，掩盖了企业生产经营中存在的冋题等。
根据库存的不同特点与作用，库存可以分为循环库存、安全库存与季节库存。
循环库存是指为了满足日常生产经营需要而保有的库存。
循环库存的大小与采购量直接有关。
企业为了降低物流成本或生产成本，需要批量采购、批量运输和批量生产，这样便形成了循环性的循环库存。
这种库存随着每天的消耗而减少，当降低到一定水平时需要补充库存。
循环库存产生的原因在于大批量地生产产品或采购原材料有利于供应链的某个阶段获取规模经济，降低成本。
大批量购买的规模即为批量规模，它是指供应链的某一个阶段在既定的时间内所要生产采购的产品数量。
循环库存是批量规模的一半。
安全库存是指为了防止由于不确定因素影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。
零库存生产是每个企业追求的目标安全库存。
在给定安全库存的条件下，平均存货可用于订货批量的一半和安全库存来描述。
安全库存在正常情况下不动用，只有在库存量使用或者送货延迟时，才能使用。
安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。
首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为百分之五十。
安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。
应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。
安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得。
影响安全库存的因素很多，总结起来有以下几点：一、存货需求量的变化、订货间隔期的变化以及交货延误期的长短。
预期存货需求量变化越大，企业应保持的安全库存量也越大；同样，在其他因素相同的条件下，订货间隔期、订货提前期的不确定性越大，或预计订货间隔期越长，则存货的中断风险也就越高，安全库存量也应越高。
安全库存天数的设定方法
安全库存天数的设定方法关于安全库存天数的设定方法,我总结了以下关键点:1. 安全库存的概念安全库存是企业为了保证生产和销售的连续性,在正常库存之外额外预留的一定数量的库存,用于补充因各种随机因素造成的库存量的减少。
设置安全库存的目的是为了降低由于供应中断而导致的库存短缺风险。
2. 影响安全库存的主要因素(1)用料特点:用料的关键性、昂贵程度越高,采购周期越长,需设置更高的安全库存。
(2)供应特点:供应是否稳定可靠,供应商交期是否可控等会影响安全库存的高低。
供应可靠性越差,需设置更高安全库存。
(3)需求特点:需求的波动性和可预测性也会影响安全库存。
需求波动越大,需设置更高安全库存。
(4)企业容忍库存短缺的风险程度:企业对库存短缺的容忍程度越低,需设置更高安全库存。
(1)预计消耗法:以过去一定时期内的平均实际消耗量乘以提前期(供货所需时间和库存定购批量之间的时间差)计算安全库存量。
(2)统计分析法:利用概率统计分析历史需求数据,根据不同服务水平计算安全库存量。
常用定量分析方法有期望价值法、标准差法等。
(3)经验估计法:根据过去的经验判断确定安全库存量,适用于需求稳定的产品。
一般设置为平均消耗量的20%~50%。
4. 合理确定安全库存的数量安全库存过高会占用资金;过低则库存短缺风险大。
需综合考虑上述影响因素,在承受风险和资金占用之间找到平衡,确定最佳安全库存量。
还需要定期评估、适时调整,与企业实际情况保持一致。
5. 安全库存的补充时机当实际库存量低于或接近安全库存量底限时,需要及时补充安全库存。
同时,要分析原因,判断是否需调整安全库存的设置。
(1)提高供应链的灵活性和响应速度,缩短订货提前期。
(2)改进销售预测,提高预测准确性,减少需求波动。
(3)采用JIT等先进的库存管理方法,降低整体库存水平。
(4)与供应商建立战略合作关系,保证供应的稳定性。
(5)优化内部生产计划,平稳生产、减少短缺。
(6)与客户加强沟通和合作,获取其需求计划信息。
安全库存设定原则与管理办法
安全库存设定原则与管理办法在企业的供应链管理中，安全库存起着至关重要的作用。
它是指企业为应对供需波动、保证供应连续性所保留的存货数量。
合理设定安全库存可以在一定程度上抵御供应链中的不确定性因素，如交货延误、突发订单、原材料供应中断等。
本文旨在探讨安全库存设定的原则与管理办法，以提高企业的供应链效率与运营水平。
一、需求预测与安全库存关系需求预测是决定安全库存设置的基础。
准确的需求预测可以帮助企业更加合理地确定安全库存水平。
然而，需求预测本身受到多种因素的干扰和限制，如市场变动、季节性需求波动等。
因此，企业在设定安全库存时应综合考虑需求预测的准确性和稳定性，并结合供应链的特点和目标进行调整。
二、安全库存的设定原则1. 最小库存原则：企业在设定安全库存时，应遵循最小库存原则，即以满足客户需求为前提，尽量减少库存水平以降低企业的储存成本。
最小库存原则要求企业在进行需求预测时考虑客户需求的稳定性和波动性，并通过优化供应链流程来降低库存水平。
2. 技术条件原则：企业在设定安全库存时，需要根据产品的特性和供应链中的技术条件进行考虑。
例如，某些产品具有较长的生命周期和不确定的市场需求，需要设置较高的安全库存以避免库存断货的风险。
3. 供应链合作原则：供应链各环节的紧密合作可以帮助企业更好地设定安全库存，并提高供应链的响应速度。
供应链合作原则要求企业与供应商进行信息共享，通过共同规划和预测来减少库存水平，提高供应链的效率。
三、安全库存的管理办法1. 定期评估与调整：企业在设定安全库存后，应定期对库存水平进行评估，并根据需求的变化和供应链的调整进行相应的调整。
定期评估与调整可以帮助企业保持适宜的库存水平，避免过高或过低的风险。
2. 客户需求分析：通过分析客户需求的特点和变化，企业可以更准确地设定安全库存。
例如，针对季节性需求波动较大的产品，企业可以根据历史数据和市场趋势进行预测，设定相应的安全库存。
3. 供应链监控与预警系统：建立有效的供应链监控与预警系统可以帮助企业及时发现供应链中的问题，并采取相应的措施。
安全库存设定原则与管理办法
安全库存设定原则与管理办法安全库存是指为了应对不可预测的需求波动、供应链中断或其他突发事件而储备的一定数量的物料。
安全库存的设定原则和管理办法对企业的生产运营和供应链管理至关重要。
本文将详细介绍安全库存的设定原则和管理办法，帮助企业建立有效的安全库存控制机制。
1. 安全库存的设定原则1.1 需求不确定性原则需求不确定性是导致企业库存过剩或不足的重要原因之一。
根据需求不确定性的程度，企业可以采取不同的安全库存设定原则。
一般来说，需求波动大的物料应该设定较高的安全库存水平，以确保在需求高峰期仍能及时供应。
1.2 供应可靠度原则供应链中断可能会导致企业停产和订单延误，因此供应可靠度是安全库存设定的重要考量因素之一。
供应可靠度较低的物料应该设定较高的安全库存水平，以应对供应链中可能出现的问题。
1.3 服务水平原则服务水平是企业能够满足客户需求的能力，与安全库存密切相关。
根据企业对于服务水平的要求，可以确定不同的安全库存设定原则。
通常来说，企业对于服务水平要求较高的物料应该设定较高的安全库存水平，以确保及时供应。
2. 安全库存的管理办法2.1 ABC 分类管理ABC 分类管理将物料分为 A 类、B 类和 C 类三类，根据其在企业价值链中的重要性和使用频率进行分类管理。
A 类物料通常具有高价值和高使用频率，应设定较高的安全库存水平；而 C 类物料具有低价值和低使用频率，可以设定较低的安全库存水平。
2.2 定期盘点定期盘点是安全库存管理的重要环节，通过定期盘点可以掌握各类物料的实际库存情况，及时调整安全库存水平。
定期盘点还可以发现潜在的库存异常问题，帮助企业及时采取措施避免库存损失。
2.3 跨部门协作安全库存的管理需要跨部门协作，包括采购部门、生产部门、销售部门和仓储物流部门等。
各部门之间需要密切配合，及时共享信息和数据，以确保安全库存的准确性和及时性。
跨部门协作可以降低企业库存成本，提高生产运营效率。
总结：安全库存的设定原则和管理办法是企业生产运营和供应链管理中的重要环节。
安全库存的存量影响因素及应对措施
安全库存的存量影响因素及应对措施一、某有色冶金厂存货管理存在的问题1、采购成本高导致该有色冶金厂存货偏高的原因之一是其采购成本高于同行业平均水平，该有色冶金厂的采购价格偏高，尤其是铝锭同比高9.77%，能过与同行业单位采购价格的对比，华丰公司就输在了起跑线上，从而会导致生产成本高，产品利润低。
2、周转率低2011-2021年來，该有色冶金厂的存货周转率呈现“U”型趋势，在2021年比率最高。
但其存货周转率都较高，这和冶金行业投入较大、回收资金也较快有一定关系。
3、占用资金多存货余额大，相应地占用的资金就多。
占用的资金多，不仅影响了资金的净流量，而且也使资金的成本加大，从而导致企业的财务费加大，最终减少企业的利润，而且还加大了资金的占用成本。
4、缺乏科学合理的存货管理模式该有色冶金厂在存货管理方面缺乏科学合理的存货管理模式，诸如经济订货批量采购模式、供应商管理存货模式及ABC 存货分类管理法等存货管理模式在该有色冶金厂的存货管理中并没有得到有效的运用。
科学合理的存货管理模式的缺乏，导致了如下主要问题出现：第一，存货管理上未按要求执行物资入库登记要求。
员工在验收物资时往往只检查所谓的单据，而未按存货管理制度上要求对实物进行核对。
第二，存货未进行分类管理。
员工在管理存货时未对存货进行合理的合适的适时地分类：或是对存货进行“ABC”分类后并未对分类的物资进行分类管理，还是对分类好的物资实行统一管理的模式，使得存货的结构不够合理。
第三，存货验收入库、盘点和清查时分工不明确，导致存货结构不合理。
二、某有色冶金厂存货管理存在问题的原因分析1、机构设置不合理工厂因用人不足，工作无法分工，特别是无专门的仓储部门，只有一个仓储运输车间，既要管理供应仓储工作，又要负责工厂产品、原材料、生产过程的物料运输工作，不仅限制了正常合理的授权，同时也不能很好专门地做好物资验收与仓储工作，无法将精力集中于仓储管理上。
另外，组织机构设置方面，该有色冶金厂比较重视纵向间的权利与义务关系，而对横向间的协调缺乏应有的重视，导致同级各部门间缺乏必要的协调与交流。
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影响安全库存量的因素及应对措施
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影响安全库存量的因素及应对措施
一、Stock（存货）需求量的变化、订货间隔期的变化以及交货延误期的长短。
预期Stock（存货）需求量变化越大，企业应保持的安全库存量也越大；同样，在其他因素相同的条件下，订货间隔期、订货提前期的不确定性越大，或预计订货间隔期越长，则Stock（存货）的中断风险也就越高，安全库存量也应越高。
二、Stock（存货）的短缺成本和储存成本。
一般地，Stock（存货）短缺成本的发生概率或可能的发生额越高，企业需要保持的安全库存量就越大。
增加安全库存量，尽管能减少Stock（存货）短缺成本，但会给企业带来储存成本的额外负担。
在理想条件下，最优的订货和储存模式可以求得，但在实际操作过程中，订货成本与储存成本反向变化，不确定性带来的风险使得这个自出现商品流通以来就出现的问题一直没
有得到有效地解决。
一般地，厂商要处理两种流：物流和信息流。
公司内部间的隔阂影响了信息的有效流通，信息的成批处理使得公司内加速原理生效，需求信息经常被扭曲或延迟，从而引起采购人员和生产计划制定者的典型反应--前置时间或安全库存综合症。
该效应继续加强，直到增加过量，相应的成本同时随之上升。
过剩的生产能力不断蔓延至整条供应链，扭曲的需求数据开始引起第二种效应--Stock（存货）削减综合症，厂商不得不选择永久降低产品的销售价格，侵蚀企业的盈利。
前一种效应引起过量的Stock（存货），公司为了求出路又导致后一种结果，不进行流程改变，这两种效应将持续存在并互相推动。
在市场成长期，两种效应的结合所带来的后果常被增长的需求所掩
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盖，厂商可以生存甚至兴旺而不顾及震荡周期的存在--一段时间内，全力处理Stock（存货）；另一段时间内却又不顾成本的加速生产。
当市场进入平稳发展或下降期后，厂商开始一步步走向衰亡。
可以说，在目前企业与企业存在隔阂甚至企业内部门之间也存在隔阂的情况下，信息传递滞后、反应缓慢、成批处理和不确定性是造成上述两种效应的深层原因，应对的根本也在于减少组织隔阂、加强信息疏导并能做到迅速反应。
安全Stock（存货）问题的应对措施
许多厂商已经意识到供应链中所蕴含的巨大商机，并希望籍此获得新一轮竞争中的先发优势，但新的运作理念要求新的运作模式与之相匹配。
本文从供应链管理的思想出发，根据前面的分析结果有针对性地给出了8条重要解决措施。
措施1：实施柔性化组织管理
实施柔性管理是现代企业提高其竞争力的重要手段,处于供应链上的企业特别是核心企业必须提高其所在供应链的柔性以提高其竞争能力。
厂商的柔性化组织通过快速调整生产达到高效运作以支持其企业和分销网络，避免企业陷入困境并加速产品上市。
当厂商面向高效的供应链运作时，又可同时获得内部和外部的效率。
内部效率也是供应链运作效率的关键驱动力之一，指的是灵活，而不是经济规模大小，对工厂和分销网络进行投资有助于实现灵活性；而在厂商的外部，供应商的效率则是供应链的绩效的关键。
措施2：建立联盟与合作
成功的战略联盟和战略合作伙伴关系也是供应链成功的基础。
厂商应该关注整个供应链并减少供应商数量，通过实施供应商评估计划限制其数量，找出高质量运作的供应商，更密切和高效合作，保证无论何时
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何地需要哪一种高质量的产品，都能及时运到。
随着向单一供应商趋势的发展，厂商需要向合作伙伴全面披露诸如财务绩效、利益分配策略和联合设计的工作计划等信息，并与其建立相对一致的文化，根据一致的预测开展工作，使用一致的信息技术系统。
供应商则须能联接到消费者系统以获得详细的运输数据、生产计划以及任何其它所需要的信息。
联盟伙伴以整体的力量参与市场竞争，需要确保联盟的管理机制。
一般在联盟中确立市场影响力最大的企业为核心企业，使联盟整体随市场因素的变化而调整战略。
成功的战略联盟或伙伴关系必须建立在完全信任、忠诚、双赢、共同目标和协作的基础上，而促成联盟谈判则应建立在公平的前提下。
措施3：供应链间的协调尤为重要
每个厂商可能涉及几条供应链，而每一条很可能有不同的商业需求，在给不同的供应链分配使用一些共同的资源时必要的协调就显得十分重要。
把既定大小的蛋糕公平的分给每个成员，远不如将蛋糕做大后，再进行分配更令大家满意。
因此，成功的协调应建立在供应链价值增值的基础上，其中最关键的因素是预测需求的能力，协调的目标受需求影响，与公司大小无关。
措施4：提高信息沟通效率
供应链一个重要的功能就是传递信息，将最终用户的信息传回到生产商那里尤其重要，这可以优化消费者对产品的需求信息，提高生产运作。
另外，提高成员内部以及它们之间的信息（包括新产品开发、产品改进、成本、需求、供给以及原材料等）沟通可以降低供应链上的不确定性和Stock（存货）水平，在此基础上的理想买卖关系则可理顺整条供应链。
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信息技术的应用能加强了企业的通信能力，很大程度上推倒了以前阻碍信息在企业内各职能部门之间流动的厚墙，然而，贸易伙伴间信息系统的兼容性却通常又限制了交换信息的能力，需要建立一个公共的信息系统平台,使供应链企业间每个企业都能按权限知道最终用户和各级用户的实时需求信息,而不是像传统的供应链逐级的传递,导致信息的扭曲和对信息反映的迟钝。
措施5：建立渠道竞争优势
厂商想在行业中获得并保持竞争优势不是一件容易的事情，竞争压力迫使企业必须时刻保持效率。
许多厂商把供应链管理看作实现竞争优势的一种手段，希望将生产成本推给供应商，以剔除部分劳动成本。
这种削减成本的策略提高了整个供应链竞争效率。
同时，厂商变的越来越重视市场渠道，它们在观察整个渠道的活动是如何影响企业运作的。
近年来，渠道的力量正移向零售商。
分销渠道中零售商力量的增强是由一些大的零售商带动起来的，比如沃尔玛、凯玛特等，由于这些零售商巨大的规模，它们有能力按自己的计划与供应商做生意。
销售点数据的利用和分销效率的提高同样加强了渠道的力量和竞争优势。
措施6：外包非核心业务可以使企业获得成本效率
这种策略使得供应链中物流或生产的责任位于最有能力获得成功的成员那里，每个厂商都把有限的资源投入到自己最具核心竞争力的业务上，充分利用专业化和分工带来的好处。
许多厂商现在将配送外包，并能通过第三方跟踪每一项业务。
措施7：施行接单制造（BTO）的生产策略
福特汽车从开始实施BTO战略，它们的目标是利用这种生产策略满足大多数的汽车需求。
原来一辆Mustang汽车从生产车间到交易者手中
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的平均时间是50天，但现在只需要15天。
BTO策略和积极的盈亏账目管理使得戴尔电脑营运资本最小化、增加了现金流量，并且使得现金周转期大幅缩短。
措施8：加强Stock（存货）管理
过去，为了避免断货风险，大量Stock（存货）普遍存在于商业流通中。
随着不断的发展，许多厂商发现Stock（存货）是成本的重要组成部分，它们更愿意将Stock（存货）放在生产商处，使卖方管理Stock （存货）（VMI）成为Stock（存货）管理的一个趋势。
在这种体系下，Stock（存货）被推回到供货商那里，降低了链上其它成员的Stock（存货）投资和风险。
另外，对Stock（存货）的快速反应导致产品生命周期变短，这种快速反应系统在消费者需要时，总可以提供适当数量的产品，从而提高了消费者服务，同时也提高了生产商的Stock（存货）周转。
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