五金常见不良分析汇总
五金常见不良汇总
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培训对象：品管课全体成员 培训目的：了解五金常见不良
及原因 培训讲师：课长或同等资格者 主要内容：
A：背 景 B：现状说明 C：原因分析 D：改善活动
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常见五金不良现象如下：
一：压印 三：刮花 五：漏工序 七：生锈
二：披锋 四：变形 六：尺寸超差 八：缺料
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（一）压 印
图 片：
模具管位松 动，部品放 入管位内有
间隙
OK管位
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一般产生原因： 1. 模具管位因做模时，未用螺丝固定死或贴胶布、沾胶水易跑动
的管位，极易在生产时，发生变异造成尺寸不良。 2. 部品在模具内双啤后，模具内极有可能发生管位松、断公或爆
模的不良，作业员未及时反馈，仍作业时，尺寸不良就会发生. 3. 作业员放入部品在模具内时，未靠紧管位，或未按上司指导的
3、试模品要在开啤前及时清理，交由QC处理，不可与现制品 混乱
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次 加工的工序等）.
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（六）尺寸超差
定 义： 即零件加工的规格超出图纸所要求的极限公差外，一般凭目视
难以发现缺陷（如超差太大可以目视到形态发生变异）,需借以 适当的测量仪器，才能发现.
定 义：又称料屑，零件表面被模具内的附着的异物（如模 具内的料屑）在重压下产生的痕迹. 一般压印在非正 表面，且无明显凹凸可以接收
图 片：
模具内有铁屑 未清除致压印
OK品
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一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。 3、模具内的顶针有磁性或顶针弹簧不够，易带铁屑在模具
不良影响： 1．严重影响客户组装功能。 2．影响外观。
五金尺寸不良改善报告
五金尺寸不良改善报告1. 引言五金尺寸不良是指在生产过程中，五金零件的尺寸超出规定的标准范围或者尺寸之间存在较大的差异。
这种情况可能会导致产品的功能性受损、使用寿命缩短以及生产成本的增加。
本报告旨在分析五金尺寸不良问题的原因，并提出相应的改善措施。
2. 问题描述我们在生产过程中经常遇到五金尺寸不良的问题。
具体表现为以下几个方面：- 五金零件的尺寸超出了所规定的标准范围；- 不同批次的同一种五金零件尺寸存在较大的差异；- 交付给客户的产品中，出现了五金尺寸不符合要求的情况。
3. 原因分析通过对五金尺寸不良问题的调查和分析，我们发现以下几个主要原因：- 设备问题：生产线上使用的加工设备存在精度问题，未能确保五金零件尺寸的稳定性和一致性；- 工艺问题：缺乏有效的工艺控制措施，导致生产过程中参数不稳定，尺寸控制不准确；- 员工培训问题：操作人员对尺寸控制的重要性和具体操作要求了解不足，导致操作不规范。
4. 改善措施为了解决五金尺寸不良问题，我们提出以下改善措施：- 设备升级：对生产线上的设备进行升级，确保其精度和稳定性达到要求；- 工艺优化：通过优化生产工艺和加强参数控制，确保尺寸控制的准确性和稳定性；- 培训员工：开展尺寸控制知识培训，提高员工的技能水平和操作规范性。
5. 实施计划为了顺利实施上述改善措施，我们制定了以下实施计划：- 购买新设备并安装调试，确保设备升级计划按时完成；- 制定工艺优化方案，明确参数控制要求，并进行试制；- 组织员工培训，传授尺寸控制知识，并指导其规范操作；- 设立质量检验部门，加强对五金尺寸的把控和监督。
6. 结论通过对五金尺寸不良问题的分析和改善措施的制定，我们相信可以有效解决该问题，提高五金产品的质量和生产效率。
改善工作需要全体员工的共同努力和积极配合。
我们将密切监督改善计划的实施效果，并根据实际情况进行相应的调整和改进，以确保问题得到持续改善和控制。
五金件常用缺陷说明
1）储存、搬运过程不小心
2）货品分隔包装方式欠佳
3）模具卸料板卸料力度过大或卸料板不平行
4）材料弯曲、变形或未经过直片机校正
1）目视明显变形
2）借用工具比对才可看出的变形可视情况而定
啤坏（啤反方向）
1）工件未放正管位
2）模具避空位不够
3）模具移位
4）模具崩缺
5）模具管位欠佳，工件可正、反方向放进
2）就模具冲压常出现之问题及检查注意事项见下表（注：每工序之检查项目都必须包括外观检查）：
工序名称
常见不良现象
检查注意事项
剪口（剪口或开料）
1）披锋
2）片纹方向
3）材料正、反面方向错
4）料弯曲（或扭曲）
5）材料错误（包括厚度、硬度等）
材料厚度、硬度、片纹方向、料弯曲将直接影响下工序成形效果，须重拮留意，如图纸标示不明确须即时反映（如不锈钢材料没注明其硬度要求或型号是SUS301 1/2H 3/4H或SUS304 1/2H
1）注意有否管位，工件是否能反方向放进
2）可使用投影机，相配之螺丝或夹具检测
铆接
碰焊
1）焊点披锋或焊点过深
2）虚焊（假焊）
3）锅钉松脱
4）锅钉歪斜
5）漏焊、漏铆钉（锅钉）
6）焊接移位或焊接反方向
7）锅钉螺纹被压坏或孔径变小
1）焊点深度控制在0.2mm以下
2）所有碰焊工件都必须做破坏性测试
3）用胶棒轻拿货品，可检测虚焊现象
5）模具跳屎（消屎不良，料屎跳于模面）
如产品须喷油或丝印，则表面不可有压痕不良，必要时，则以客户确认样办为准则
花痕/划伤
1）材料花（伤）
2）模具边角锋利，货品取放时划花
3）员工操作不良
五金车间危险分析
5.手指套被卷入，绞入。
6.在取放转子时发现有偏差，不停机抢手，被打伤。
重大
很可能
很高（IV级）
1.保护罩保证只能从正面进入车削区。
2.开关和保护挡板联动。
1.单手开关改成双手开关
2.加装红外光栅。
No.
序号
TASK
工作岗位
HAZARD
危害因素
SEV
严重性
OCC
发生率
RISK RANK
风险等级
CURRENT CONTROL
目前控制措施
PREVENTIVE ACTION
预防措施
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转子精车（双手）
1.开关失效，取放转子时手被皮带压住，削刀削掉手指。
2.继电器误吸合，皮带和削刀连续动作，将正常作业的手打伤
3.飞溅铁屑伤眼和呼吸系统
重大
可能
高（III级）
1.双手控制开关
2.红外保护装置
3.防护罩
4.红外保护装施失效，在取放定子时，上模下压伤手。
5.定子铁料盘下落伤脚。
重大
经常
很高（IV级）
1.红外保护装置保证手在上下模区域内上模不下压。
2.双手开关
3.设备密闭，三面有挡板。
1.操作人员每天自查自检。
2.更换红外光栅。
3.取放定子用手钳代替手。
4.上模结合区加装防松垫片、安全销钉。
No.
序号
严重
可能
高（III级）
1.防护网保证作业时只能从正面进入合模区。
2.双手开关控制
3.佩带安全眼镜、耳塞。
4.加装红外光栅
1、遵循气压机安全操作规程。
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转子精车（单手）
五金冲压件表面质量为什么会不良
五金冲压件表面质量为什么会不良?
五金冲压件表面质量为什么会不良?造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，比如卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。
一、卷料常见的不良现象主要有以下方面：
1、钢板表面或者内部有异物混入;
2、异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态; 卷料不良
3、卷料边角破损;
4、边角(20～30mm)由于应力不均匀而发生变形或者压皱;
5、刮痕(辊子表面或者异物质引起);
6、辊子滑动引起;
7、边缘不规则破损;
8、异物进入后在卷料背面压出鼓包(异物掉下则消失);
9、辊子痕迹(异物附着在辊子上引起);
10、超出规则以外的材质不良;
以上细节都准确的说明了五金冲压件表面质量为什么会不良的问题。
另外还有异物引起表面深度产生明显的沟痕也是导致五金冲压件表面质量不良的主要原因。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
正确认识品质常见五金不良
6
提高质量意识 铸就完美品质
正确认识品质
1.4.检查历史
质量检验阶段(QC)
· 约1900～1930年间，机械化生产分工合作，产生专职检查部门； · 采用全检的方式； · 弊端：无预防、控制作用；全检劳动成本高；
统计质量控制阶段(SQC)
而且理念一经形成之后就会使人对某种对象或事物采取相应的行为模式态度决定一切思想决定行动品质是由人做出来的取决于人员的品质观念和态度如果人员的品质观念和态度发生偏差则品质体系再完善品质控制方法再先进也没用如果有正确的质量观念则在工作中把质量放在首位
主
题
正确认识品质 常见五金不良
提高质量意识 铸就完美品质
1、严重影响部品外观美观.
2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
提高质量意识 铸就完美品质
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生锈
预防措施：
常见五金不良
1、缩短物体裸露在空气中的时间.
3．作业员按标准作业方式操作，避免只求数量，一味蛮干；
部品一定要放入到管位。
易发生尺寸超差的工序：扎形工序、冲孔工序
提高质量意识 铸就完美品质
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2.7.生锈
定
常见五金不良
义： 又称氧化，是指物体在高温高湿环境下，或受盐、碱
等腐蚀物质的影响，腐蚀物体外表面保护层，表层被
破坏，生成点状、块状、变色等不良现象. LM4292 图 片：
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指 预防措施： 引现场人员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前 培训。让作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工 程流向。
提高质量意识 铸就完美品质
五金不良培训
（八）起 皱
定 义：
指产品的边缘表面有皱纹现象 。
图 片：
起皱
起皱 图 7
一般产生原因： 1. 压边力太小、压边力不均匀； 2. 凸凹模间隙过大； 3. 凹模圆角半径太大； 4. 材料表面有颗粒状杂物等都将导致工件起皱。
起皱不良影响： 严重影响产品的外观或增加抛光成本，严重时产品报废。
（九）R位偏大或偏小或不均匀
严重影响产品的外观或增加抛光成本，严重时产品报废。
（十）牙位偏深或偏浅
定 义：
指产品的牙位的凹凸痕迹过浅、过深。
牙位偏浅 图 片：
一般产生原因：
1、弹力胶胆力造成材料受力不均牙位深浅不均；
2．冲压机台调试参数大小冲压行程过浅（材料受力不均）造成。
3. 上下模不同心造成模具间隙不均导致材料受力不均造成。 4. 一次拉伸弧度不够或深度程度不够，造成二次成型时有裂痕。
3．在生产过程中，模具/夹具弹簧弹力不均匀。脱料弹力小。
（六）裂 痕/拉伤
定 义：
指产品的表面有破裂的痕迹或迹象 。
图 片： 裂痕 裂痕
一般产生原因：
1、上模R位处R角小（凸凹模圆角半径太小）的模具的崩裂造成的 2．模具/夹具模具间隙偏小（间隙太小，摩擦阻力太大）造成；
3. 上下模不同心、不平行。
一般产生原因：
1. 模具/夹具设计不完善、模具/夹具磨损/老化， 2. 产品在模具/夹具可能发生管位/定位松、断公或爆模的不良， 3. 作业员未按作业指导书的正确方法操作，会发生不良 4. 在前工序的来料（半成品）尺寸即以起差，受其影响，致本工 序尺寸不良. 5. 铝/冲压、加工---减料过程 ---抛光/研磨---减料过程 ---氧化的影响
（五）变 形
五金连续冲模常见不良及其改善措施
五金连续冲模常见不良及其改善措施一、冲裁中常见不良(一)跳屑1.跳屑的几种情况：(1)切边时的跳屑：原因：系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里，故易跳屑。
改善措施：修边结构复杂化。
(2)小方孔，小圆孔跳屑：原因：a、间隙太大b、有较多的油c、料太薄改善措施：a、收紧间隙b、减少用油c、加向下吹气，在废料下面形成负压d、设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度e、对冲子结构作重新设计f、对铁材产品模具备品须退磁干净(3)细小废屑：（常见于有撕破的模具，有重切时尤为时显，821-220模）(4)大片废屑的跳屑原因：同（2）改善措施：a、加顶杆b、加吹气c、对其形状复杂化（和carry相连一侧）(5)其他状况的跳屑：原因：工序排配设计不合理。
改善措施：重新调整工序排配（重新设计接刀）2.跳屑的危害(1)产生模痕，压伤等不良(2)对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品。
(3)维修不易（常采用异性冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低(4)不良品产生时常需要大量的人工进行挑选(二)金属丝危害1、组装成成品后，极易造成短路（short），是要绝对禁止的严重一种不良2、脱落时易在产品上产生模痕3、当有发生时须耗费大量的人力对其重工产生原因常见于有撕破的模具，比如：1、先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压，形成金属丝2、先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3、一次撕破折弯不到位时，让设计不合理改善措施1、撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
（抽引毛坯的准备）2、对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。
3、撕破方向应和后续**进行的成形方向一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4、在撕破处须进行二次forming，要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙＞0.02(三)冲子蹦根源：结构设计不合理1、直刀面太长为（大于10mm）2、该用PG加工（光学研磨）的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）3、采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173U形冲子4、弧量的部分太过细长5、太过细小冲子的导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1、PG加工的冲子直刀面应小于10mm2、长*宽＜3*3者应采用PG加工方式来设计和加工3、对大多数改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。
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3.生产技工规范产品对应机台要求并明确调试参数大小。 4.购买合适的原材料.并明确材料硬度规格。 5.工艺要求一次拉伸和二次拉伸同步进行，避免一次拉伸弧度不够
HONGXINGFU
品质部培训教材
五金常见不良分析汇总
版本：A1（2014年12月新编）
讲解者：韩超辉
培训专用
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HONGXINGFU
一个理念
产品的质量是设计、开发和生产出 来的，质量是在检验之前已经存在。
同时在工序能力不稳定的情况下， 产品质量又是检验控制出来的。
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2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，产品包装过松、过紧等）。
3、因顶位针尖过长，从模具/夹具内放、取产品不当，造成 顶针擦花产品。
4、组装/全检时夹具或人为造成。
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。 2、严重时产品报废。 3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
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常见五金不良现象如下：
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一：压印
二：鼓包 三、披锋
四：刮花/碰伤/刮伤 五：变形
六：裂痕/拉伤
七：刀纹 八：起泡
九：R位偏大/偏小/不均匀 十、未倒角 攻牙
十一：平面度 十二：漏工序 差 十四：脏污 十五：碱灰
十三、尺寸超
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（一）压印/凹痕
定 义：
又称压伤/模印、凹痕，零件表面被模具或夹具内的 附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作 用下产生的痕迹。
5．来料材料材质硬度太硬（材料塑性差 ）；
6. 一次拉伸弧度不够或深度程度不够，造成二次拉伸有裂痕。
7. 模具的废料长时间没有及时清理，内部产生料屑堆积模具内 产生拉伤不良。
裂痕不良影响： 严重影响产品的外观或增加抛光成本，严重时产品报废。
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预防措施：
1．出现破裂现象时，应立即做出改善动作。遵守自检指引，发现 异常即时停止作业向品管、部门组长反馈；
易发生鼓包的工序：
冲压工序， 合金工序、 抛光工序、
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（三）披 锋
定 义： 又称毛刺，零件受模具冲切/挤压后，边缘部位或孔边缘有突 出表面的毛边，
图 片：
批锋
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一般产生原因：
1、模具间隙偏大或偏小， 2、材质较软或料过厚， 3、作业员操作时，冲压油加入模具频次过少， 4、模具磨损过大造成刀口钝， 5、上下模具错位、上下模具配合间隙大。 6、作业员大意空啤或同时啤2pcs产品造成
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其不良影响：
1、影响组装后的整体美观。
2、严重不良时产品报废。
3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
预防措施：
1、作业员工对来料的产品/料清洗干净。（如增加去油污、去毛 刺、清洗等工序），并及时上报品管及部门组长；
2、作业员工在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且对来
料表面用风枪清洁后再加工。（注意不要用沙手套、沙布的物
●从管理问题的有效性的角度：直属
上司人员。
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HONGXINGFU
造成不良原因的主要因素：4 M+1E
所謂4M+1E即是
1) MAN
操作人员因素
2) MACHINE
机器设备因素
3) MATERIAL
材料的因素
4) METHOD
工艺方法因素
+
1) ENVIRONMENT 环境的因素
（另外：测量的因素）
易发生披锋的工序：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1. 开料工序、冲孔、车床工序 2. 合金部压铸工序 3. 来料产品
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（四）刮花/碰伤/刮伤
定 义：
指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或产品间摩擦和 碰撞造成的部件表面掉层、磨花和凹坑的现象，
图 片：
刮花/碰伤
表面OK
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一般产生原因：
1、产品摆放不当造成（如披锋面与正表面重叠摆放入箱 时，产品间无间隔物、杂乱摆放等）。
品质控制的首要任务
1、风险意识—风险就是不知道； 2、品质意识—第一次就做好； 3、执行力—责任。
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培训对象：品管部/生产人员 培训目的：了解五金常见不良及原因 培训讲师：品管工程师或以上 主要内容：
A：定义 B：现状说明 C：原因分析 D：改善活动
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HONGXINGFU
图 片：
鼓包
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一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。
2、原材料待加工产品表面附有脏物，在加工时产生。 3、模具中有凸出部分（如镶块、顶针）造成，模具/夹具
中有避位不良造成。 。 4、模具的下模废料长时间没有及时清理，内部产生料屑
堆积模具内产生不良。 5、加工周围环境空气含有尘粒，流入模具/夹具产生不良。 6、合金模具温度高、排气不畅、模具冲蚀造成。
易发生变形的工序：
1.冲压、加工各个工序。
2.抛光工序
3. 氧化、电镀工序
4. 组装工序
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定 义：
（六）裂 痕/拉伤
指产品的表面有破裂的痕迹或迹象 。
图 片：
裂痕
裂痕
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一般产生原因：
1、上模R位处R角小（凸凹模圆角半径太小）的模具的崩裂造成的； 2．模具/夹具模具间隙偏小（间隙太小，摩擦阻力太大）造成； 3. 上下模不同心、不平行。 4．冲压机台调试参数大小冲压行程过深（压边力太大）造成。
品擦产品，易发生碎渍附在料面产生压印）。并及时上报品管
及部门组长；
3、对模具/夹具（下模）的废料及时清理，用风枪、折白色碎布
清
洁干净后，再自检生产的品产管部品培训有教材无问题。
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4、生产中，发现模具/夹具易沾铁屑时，应停机反馈给上司， 作出处理。
5、生产过程中，要保持模具/夹具的清洁，定时（30分钟） 清洁一次模具/夹具，手动每10PCS自检一次；自动每 50PCS自检一次。
2、作业员工在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且对来 料表面用风枪清洁后再加工。（注意不要用沙手套、沙布的物
品擦产品，易发生碎渍附在料面产生压印）。并及时上报品管
及部门组长；
3、对模具/夹具（上模）的废料及时清理，每0.5小时用风枪、折 白色碎布清洁干净后，再自检生产的产品有无问题。
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在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。
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缺陷分级定义
A 严重缺陷/CRITICAL：有可能对使用者造成伤害或有 安全隐患的缺陷，造成产品不能使用缺陷或不符合产 品出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标，功 能不能实现的缺陷（漏工序、少装配件等）
B 主要缺陷/MAJOR：影响产品功能的缺陷或产品装配上 的缺陷或严重影响外观的缺陷。（针对五金件：不能 处理的外观缺陷等）
2、须产品自分；
3、须自作标识。
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现场作业员开机前“四有”准备 ：
1、有培训；
2、有工具；
3、有首样；
4、有标准。
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品质异常处理反馈三对象：
●从及时解决问题现场的角度：生产
组长、技工；
●从预防问题再次发生的角度：生产
操作员；
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附 加 风 险
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工具 5Way’s
工具 5W + 1H
确认问题的主要根源
why why why why why
5 Why’s
根本 原因
何事: 问题描述 – 有什么现象？ 何地 发现了问题? 何人 同这个问题有关? 何时 从何时开始? 重复发出? 为何 问题是重要的? 如何 – 清晰的问题定义 (记录在项目记录上)
7、定期保养模具和及时维修模具（如解决易沾铁屑或易跳废料、有 带磁性、凸出部分（如镶块、顶针）、模具/夹具间隙过小等异常)
易发生压印的工序：
冲压工序， 加工工序、 抛光工序、 装配工序。
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（二）鼓 包
定 义： 是指产品表面有一处成凸状，零件表面被模具或夹具内的
附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作用下产生 的痕迹。
4、在自动冲压和滚骨等工序在出料口需要增加辅助工具防止产 品与产品相互碰撞，必要时增加人员负责摆放装箱。
易发生刮花的工序： 每个工序间的操作、摆放、包装都会因工艺/操作不当发生
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（五）变 形
定 义：
产品在冲压、加工、抛光、组装或摆放包装过程中，因受模具 的变异或碰撞造成外观整体或局部发生不规则的形态变化.
5、模具中有凸出部分（如镶块、顶针）造成，模具/夹具 中有避位不良造成。
6、加工周围环境空气含有尘粒或操作员的手套有废料流入 模具/夹具产生不良。
7、……。
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其不良影响：
1、影响组装后的整体美观。
2、严重不良时产品报废。
3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
预防措施：
1、作业员工对来料的产品/料清洗干净。（如增加去油污、去毛 刺、清洗等工序），并及时上报品管及部门组长；
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预防措施：
1、作业员工现场操作时产品摆放及装箱，不要用力碰撞产品或滑拉；