精益生产8WorldClassManufacturing-(世界级制造精益生产)PPT课件
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
世界级制造
20世纪70-80年代是美国经济受到日本的冲击处于的低潮时期，美国人突然发 现他工业“老大”的地位已经不复存在了。在日本企业竞争的压力下，处于危 机状态的美国人大量的研究日本制造技术。冷战结束，全球经济形成，更加剧 了企业间的竞争。这正是对传统反思、并发新思想火花的时期。于是从80年代 末开始，出现了一批新的、与美国传统大量生产模式的科学管理原则相对立的 新管理思想。如：
对全面质量管理的定义为： 一个组织以质量为中心，以 全员参与为基础，目的在于 通过让顾客满意和本组织所 有成员及社会受益而达到长 期成功的管理途径。
其特点：三全一多样，即： 全过程、全员、全企业、采 用多种方法进行质量管理活 动
其基本思想为： ①顾客观点 ②以顾客为中心的职责 ③PDCA循环 ④以事实为依据（三现主义） ⑤确定管理或改进项目 ⑥过程的管理及改善 ⑦自律的日常管理 ⑧自发的方针管理 ⑨ＱＣ工具的应用
制造”概念迈出的第一步。
1986年，施恩伯发布了《世界级制造：简化应用经验》的著作。他根据100
家美国著名企业，实行日本生产方式成功经验的第一手资料，说明管理技 术在美国移植成功。施恩伯将当时的日本生产方式定位为“世界级制造 World Class Manufacturing”，成功实施日本简化技术的企业是世界级制 造企业。从而打造了“世界级制造”的术语和概念。
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
精益生产WorldClassManufacturing世界级制造精益生产
生产方式 项目
产品特点
手工生产方式
完全按顾客要求
设备和工装
通用,灵活,便宜
大批量生产方 式
标准化品种单一
专用,高效,昂贵
精益生产方式
品种多样,系列化 柔性高,效率高
分工与作业内容 操作工人 库存水平 制造成本 产品品质 市场需求
粗略,丰富多彩
细致,简单,重复
懂设计制造,具有 高操作技艺
高
不需专门技能 高
• 领班：生产力改进；成本降低 • 主管：生产控制，作业标准，质量控制，
培 训，安全， • 经理：目标方针，资源配备，系统优化
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介 ➢ 制造系统的要点
➢ 市场竞争及全球化
➢ 精益生产五项原则
• Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
厂
大批量生产方式的致命弱点
1. 库存量高 2. 生产周期长 3. 返修率高 4. 员工工作单调、积极性低 5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢 6. 阻碍知识和能力的发挥
三种生产方式的比较
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
精益生产(完美版)
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价值的浪费；
No.3 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、 迂回、回流、等待和废品；
No.4 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；
No.5 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻 求达到完美的境界。
1
☆ 作业顺序一致化 ☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间 ☆ 明确在制品数量
①.
物流 顺畅
☆ 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 ☆ 前后生产线尽量靠拢
01
零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故
02
7个“零”目标
7个“零”目标
零目标
目的
现 状
思考原则与方法
零 切换 浪费
多品种 对应
切换时间长， 切换后不稳定
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
零 库存
单件流动
配置 作业人员
维持管理
样 板 制 作
12步迈向无人化
流线生产的布置要点
保证标准作业
避免物流浪费
考虑信息流动
便于设备维护
少人化生产
确保全数检查
确保作业安全
整体布置协调
标准 作业
保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费
能力 提升
（2）个别效率与整体效率
项 目
工序1
工序2
工序3
工序4
能 力
100件/H
125件/H
80件/H
100件/H
达成率
精益生产
什么是精益生产？
A Lean Overview
精益生产概述
TOPICS 主题
• Lean History 精益历史 • Lean Defined & Key Concepts 精益定义及关键概念 • The Lean Techniques 精益技术 • The Leanest of the Lean 精益精髓 • Report Card of Lean in the U.S.A. 精益在美国的业绩
7
DEFINING LEAN 定义精益
“A systematic approach to identifying and eliminating waste (non-value-added activities) through continuous improvement by flowing the product at the pull of the customer in pursuit of perfection”
If NO 如果不是
Can it be eliminated?是否能消除？ If not, can it be reduced? 如果不是，是否可减少
NOTES: Be sure to include all the wasteful activities that occur “occasionally.” 注意：确定包括了所有的” 偶而“发生的浪费行为“
精益生产=消除浪费
• Overproduction • 生产过剩 • Defects 缺点 • Non-value added • 无附加值 • Processing处理 • Waiting 等待 • Underutilized • 未充分使用 • People人员 • Excess motion过剩动作 • Transportation运输 • Excess inventory超额库存
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
世界级制造 造世界级产品
世界级制造造世界级产品作者：来源：《驾驶园》2016年第04期为向用户提供更高品质的重卡产品，50余年来，红岩汽车一直秉承着专注、专业、专一的“工匠精神”。
在新的发展进程中，自2012年开始，进一步引进了菲亚特全球WCM世界级制造管理体系。
全面提升了公司的综合制造水平，促进了生产系统性能的彻底改善，把高品质的重卡产品交付用户手中。
WCM——即World Class Manufacturing“世界级制造”，是菲亚特·克莱斯勒集团在全球各个工厂所制定的一种管理体系。
它是贯穿于产品设计、制造全过程的一套集成了众多精益管理工具的体系性方法。
包括人员管理、生产设备与流程，以及物流管理在内的顶级质量和技术，以实现零事故、零错误、零库存、零故障。
WCM也是菲亚特在全球所推广的包括人员培训、制造工艺、技术以及质量管理在内的一套制造方面的管理体系。
WCM管理体系当中有一个非常重要的工具，其对于工艺及质量稳定性的提升起着举足轻重的作用，它就是“4M1D”，即Man（人）、Machine（机）、Material（料），Methods （法）、Design（设计）。
·Man（人），标准操作，避免出错Man（人），即对于所有由人完成的生产操作，都要按工艺规范要求，细化至每个工位步骤及设备操作，编制相应的SOP（标准操作流程书），让操作者能够清晰、明确地按照标准指导完成操作，避免错装、漏装等现象。
·Machine（机），自主维护，提升设备综合效率Machine（机）。
关于设备机器，采用CILR及设备台账方式进行周期维护，CILR，即清洁（C1ean），检查（Inspect），润滑（Lubricate），紧固（Refasten），通过定点目视化。
帮助设备操作者高效有序地完成自主维护，提升设备基础条件。
另外专业维修团队结合现场设备台账，固定时间、固定频率地对设备进行点检，可有效预防设备故障，提升设备综合效率，保障生产。
顾问必须熟悉的ERP专业术语-中英及缩写对照
CAM (computer-aided manufacturing) 计算机辅助制造
CIMS (computer integrated manufacturing system) 计算机集成制造系统
critical ratio 紧迫系数
B字母
back scheduling 倒排计划
backflushing 反冲法
BOR (bill of resource) 资源清单
business plan 经营规划
batch process 批流程
bottleneck 瓶颈资源(工序)
back order 脱期定单
backlog 拖欠定单
美国生产与库存管理系统
agile manufacturing 敏捷制造
APICS Applied Manufacturing Education Series 实用制造管理系列培训教材
AMT (Advanced Manufacturing Technology) 先进制造技术
anticipation inventory 预期储备
planning BOM 计划物料单
proposed cost 建议成本
picking list 领料/提货单
parent item 母件
Pareto Principle 帕拉图原理
production cycle 生产周期
production activity control 生产作业控制
MRP (material requiremants planning) 物料需求计划
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培 训，安全， • 经理：目标方针，资源配备，系统优化
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
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1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介 ➢ 制造系统的要点 ➢ 市场竞争及全球化 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 最好的工厂？
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Operational Management System 生产管理系统
投入
Input
Demand forecast Material Requirement Planning Inventory Control Purchasing plan Logistics etc...
Quality system Communication Quality control. etc...
Feed back
反馈
产出
Process
转换
Production schedule Production execution Equipment maintenance Process control Yield improvement Cost reduction Process improvement etc...
6
现代生产管理的主要方法
r 制造资源计划(MRP-II)
r 准时化生产(JIT)
r 企业流程再造(BPR)
接受价值
供应商
创造 价值
价值链
提供价值
用户
7
现代生产管理的任务
Quality 质量
Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气
Delivery 交货
8
现代生产管理者的职责
• 组长：质量及不合格品的注意；生产线 停线的责任
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
Output
Quality Assurance Customer satisfaction Sales/Marketing Customer service/support etc...
4
Operational Management – Milestones 生产管理 – 里程碑
1910s
1930s 1940s 1950s 1970s 1980s
1990s
Scientific management, time study Assembly line Economic Order Quantity (EOQ) Quality Management, Sampling plan, statistics Linear programming PERT, CPM Computer, MRP JIT, TQC, CIM, CAD/CAM, Automation TOC/Bottleneck Analysis TQC Re-engineering Supplier Chain Management, SAP
F.W. Taylor Frank F.W. Harris H. Dodge
IBM Toyota
Goldratt ASQC/ISO M. Hammer SAP, Oracle
5
现代生产管理的特征
r 以用户为中心 r 产品品种多样 r 柔性生产体系 r 制造技术先进 r 追求国际标准 r 运用智能设备
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
11
精益生产的来历
1. 丰田生产方式的形成及其推广 2. 美国工业的困惑 3. 美国对丰田生产方式的研究 4. 精益生产方式的兴起
12
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
模拟演练 讨论, 现场
2
World Class Manufacturing 世界级制造
WCM = LM + TQM + TPM + SCM + EI
WCM - World Class Manufacturing 世界级制造 LM - Lean Manufacturing 精益生产 TQM - Total Quality Management 全员质量管理 TPM - Total Preventive Maintenance 全员设备维护 SCM - Supply Chain Management 供应链管理 EI - Employee Involvement 员工参与
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
10
Байду номын сангаас
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
World Class Manufacturing
世界级制造
Manfred Zhang
Jan，2004
1
What Shall We Talk…? 内容安排
• 简介 • 精益生产系统 LM • 现场管理及5S • 柔性生产单元 • 看板拉动系统 • 全员质量管理 TQM • 全员设备维护 TPM • 供应链管理 SCM • 团队建设 / 员工参与 EI