现场改善的思路
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
现场改善方法与思路
验收好上工序,操作好本工序、服务好下工序
把下一道工序当成你的客户来对待。让客户接受你的东西，你就 必须有良好输出，下一道工序可能不止一个，你要让你在自己这一道 工序所产生的结果，尽量让所有下道工序的人都能接收他。因此，把 下道工序作为客户的观念是很重要的。
一、有关质量概念的复习
一、有关质量概念的复习
*
质量链管理才是质量管理的全部
*
在国有企业时，我参加了好些次品质检查，我们发现，很多公司不久就对 我们所提出非常熟悉，似乎很早就作出了例行报告。他们能非常熟练地掩饰其 实际状态。因此要想检查出他们的系统是否真正有足够能力来保证质量就变得 很困难了。 我曾经仔细的考虑过怎样应对这些把戏，最终归纳为三个关键问题，当问 到这三个问题时，它可以清楚地显示其是否遵守全面质量管理的制度。 这三个关键问题。如果你们实施了质量控制，公司就一定有人是负责产品 质量的。他是谁？在一些公司，会立即产生震动。因为质量问题是如此的重要 公司内就必须有人来负责，了解他们公司内部是如何实施质量控制的。 第二个问题：“告诉我，上个星期的生产中，最主要不良是什么？第二重要 的不良？请解释一下上周内生产中所出现的最主要的五种次品的情况。“ 然后，摆出第三个问题：“你们是什么时候发现最主要的次品存在的？是如 何发现的？你是通过电话知道的吗？是不是发现这个问题的人告诉你的?当你知 道这个情况时，你做了些什么?如果你们开了会，那么请把会议记录给我看看。 任何实践质量控制的公司必定会遇到这三个问题。 首先，必须有人负责质量； 第二，他要得到公司内有关产品质量的所有问题的报告； 第三，一旦次品出现，一定要有一个有效的方法来立即处理。如果这个方法 证明是成功的，他们就要使其制度化，以防止此类次品再次出现。
现场改善工作规划怎么写
现场改善工作规划怎么写现场改善工作计划是指在生产、施工、维修等现场实际操作过程中，通过分析问题、制定目标、制订方案、实施计划等一系列工作，改善现场工作环境和效率，提高工作质量和效果。
以下是一份700字的现场改善工作计划示例：一、问题分析：根据对现场工作的观察和调研分析，发现问题如下：1. 现场材料摆放混乱，存在安全隐患；2. 现场工作人员缺乏组织和协调，导致工作效率低下；3. 现场操作规范和标准不统一，造成工作质量参差不齐；4. 现场设备维护不及时，影响正常生产进程；5. 现场工作环境脏乱差，增加工作的压力和不安全因素。
二、目标设定：1. 材料摆放有序，安全隐患得到消除；2. 工作人员组织和协调能力提高，工作效率提升；3. 现场操作规范和标准统一，工作质量得到提升；4. 设备维护及时到位，减少故障和停工时间；5. 工作环境整洁有序，提高工作积极性和安全隐患减少。
三、方案制定：1. 调整材料存放位置和逐步规范化管理，设置明确的标识和操作指南；2. 定期组织培训和沟通会议，加强员工协作和沟通能力，制定工作计划和目标；3. 制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检，确保工作质量；4. 建立设备维护计划和保养记录，保证设备正常运行和故障处理；5. 加强现场卫生管理，定期清洁检查，营造良好的工作环境。
四、实施计划：1. 第一周：调研现场问题，制定改善方案，安排培训计划；2. 第二周：开始调整材料存放位置，逐步规范管理；3. 第三周：开展员工培训和沟通会议，制定目标和工作计划；4. 第四周：制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检；5. 第五周：建立设备维护计划和保养记录，进行设备维护；6. 第六周：加强现场卫生管理，进行清洁检查。
五、监控评估：1. 每周组织现场巡查和评估，监控改善效果；2. 定期召开改善工作会议，总结经验和探讨问题；3. 根据实际情况，及时调整和优化工作计划和方案。
六、预期效果：通过以上的改善措施，预期实现以下效果：1. 提高现场工作效率，减少生产周期和成本；2. 提高工作质量和标准化水平，降低不良率；3. 减少设备故障和停工时间，提高生产效率；4. 提升员工工作积极性和工作满意度；5. 创造良好的工作环境，保障员工安全和健康。
现场改善的思路
实施效果：改 善后餐厅客流 量增加员工工 作效率提高顾 客满意度提升。
总结与启示：该 案例展示了现场 改善在餐饮业中 的实际应用为其 他企业提供了借
鉴和启示。
PRT FIVE
数字化技术能够提高生产效率 减少浪费
数字化技术可以实现实时监控 和数据分析为决策提供支持
数字化技术可以优化生产流程 提高产品质量
分析问题：对收 集的数据进行分 析找出存在的问 题和瓶颈确定改 善的重点。
制定改善方案： 根据分析结果制 定具体的改善方 案包括改善的具 体措施、时间安 排和预期效果等。
分析现状：收集数据了解现 状问题分析原因
确定改善目标：明确改善的 目的和期望结果
制定改善计划：提出解决方 案制定实施计划
实施改善：按照计划执行改 善措施确保实施效果
定期评估：对现场改善的效果进行定期评估确保改进措施的有效性。 数据分析：收集相关数据对改善前后的效果进行对比分析了解改进的幅度和潜在问题。 反馈机制：建立有效的反馈机制收集员工意见和建议持续优化改善方案。 持续改进：根据评估结果和反馈意见持续调整和改进现场管理提高生产效率和产品质量。
PRT FOUR
,
汇报人：
CONTENTS
现场改善的概 述
现场改善的思 路
现场改善的实 施步骤
现场改善的案 例分析
现场改善的未 来发展
PRT ONE
现场改善是指在生产现场中通过一系列的方法和手段对生产过程进行优化和改进以提高生产 效率、降低成本、改善质量的过程。
现场改善的目标是实现生产过程的持续改进和优化提高企业的竞争力和盈利能力。
收集数据：对现场 的运作情况进行全 面的数据收集
分析问题：对收集 到的数据进行分析 找出存在的问题和 瓶颈
精选如何做好生产现场改善
出现不需要的物品是异常,应追根究底
整理的含义
腾出空间防止误用
目的
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
特别说明
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
整顿的含义
工具的5S不使用工具减少工具数量放置于立即可拿取的位置依使用顺序放置一拿到后，就可进行工作的姿势一放手，就可轻易归定位
焊机电箱改善
风险Risk:1、移动焊枪时焊枪线管对按钮刮碰造成焊接质量问题；2、避免因焊枪飞溅造成设备按钮损坏；
效果Affection:1、避免了因刮碰设备按钮造成的质量问题2、提高了设备零部件的使用寿命
措施Action:增加一块防止飞溅与磕碰的保护。
后续改善推进: 将改善方案水平展开推进到其他需要改善的夹具上。
气源线悬挂改善
风险Risk:1、气管拖延在地容易绊倒操作者。
效果Affection:1、避免了因气管拖延在地造成的安全事故。
措施Action:在生产工位旁增加一个挂钩。
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
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第二步、现状把握与要因解析
实事求是：忠于事实；现地、现物、现
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实
不遗漏：重视细节，不遗漏信息 正确地：
对于已经发生的问题、现象，要明确发生了 什么、何种程度； 注意积累数据
定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
概述
精益虽然诞生于制造业，但是在服务、银行、交通等非制造领域得到了广 泛的应用，并且取得了巨大的成果。根本原因在于，精益不仅仅是工具，
1
更重要的是其中蕴含了系统的解决问题的方式.
相比准时化、设备布局、物流、看板这些精益工具来说，系统解决问题的 方法在各领域的应用更加广泛，通用性更强。事实上，这些方法就是丰田 公司在解决问题的过程中逐渐摸索出来的。我们的学习，不仅仅要知道精 益是什么，更要知道精益是为什么。能够根据实际情况自己找到合适的方 法，精益才是真正的成功。
•全面观察现场的态度； •抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； •不能停留在表面； •多花时间追究根源，防止再发生。
3. 为什么润滑不充分？
因为润滑油供油不足
前提条件 •作业的标准化 •三现主义
4. 为什么供油不足？
因为润滑油泵的轴受磨损而松动
5. 为什么损？
因为吸入口无虑网而进入铁屑
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工序分析——掌握工序的整体情况
常 用 工 具
掌握工序间关系——流线图分析
为掌握工序中的作业——要素作业分析 为了解人的动作——动作分析
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追求根源，反复5次“为什么”
心理准备 1. 设备为什么停止？
因为超负荷了。
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2. 为什么超负荷？
因为轴承部位的润滑不充分
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降低加工不良，提高工作 效率
•对象 •期限 •标准
问题点 紧急度 效果 扩大倾向 难易度
降低××工序××不良， 作业时间降低到××！
上位方针 费用 评价分数 顺序
A
B C D
○
◎ ◎ △
◎
○ ◎ △
◎
△ ○ ◎
△
◎ ○ ◎
○
◎ ◎ ○
△
○ ◎ ◎
12
14 16 13
4
2 1 3
（注： ◎ 3分
○ 2分
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是否因为标准不适当？
标准化是迈向改善的第一步！
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PDCA循环
计划（Plan）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action） 计划：建立改善的目标。
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执行：按计划推行。
检查：确认是否按计划的进度在实行，是否达成预定的计划。
处置：新作业程序的实施和标准化。
意义：提高流程的水准。
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现场改善的顺序
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改善的顺序
科学的思考方法
1、发现问题，确定目标 明确目的 2、现状把握，要因分析 抓住事实 3、得到构思 4、制定改善方法 5、实施 6、确认及标准化 对事实进行思考 立案 实施 查明真相
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问题：现状和理想状态的差距
现状和理想状态的差距
理想状态 标准
控制特点
2
挑战问题
一般问题
现状
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处理日常工作问题中的常见误区
• 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策 • 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析 • 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 • 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录
3
• 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪
和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发 作的“慢性病”
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系统的方法立足于揭示问题根源，找出长期的对策
传统的方法和系统方法
问题 问题
4
解决方法 （“快速解决” ）
解决方法 （一劳永逸）
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系统的问题解决方法非常重要，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性 问题比率
100％
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•5 S •标准化 •消除浪费 • 系统的问题解决方法 • 基本的管理手段
经验证明，多数工 作问题可用简单的 方法予以解决。关 键在于纪律性和实 施。
第一步、确定改善课题和目标
发现现场存在的问题：安全、生产 、质量、设备、成本等－围绕现场 管理的七大任务进行；
•哪些工作做起来比较困难 •与上级方针进行比较 •后序工程的迷惑 •与基准、过去或其它其他企业进行比较
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保证结果 （产出）
产品的品质・量・原价・时机 现场的7大任务
生产活动
品质
安全
投入效率化
第三步、得到构思
1. 各种问题错综复杂，无法找到原因； 2. 按照人、机、物、法、环来划分层次； 3. 划分之后，调查全部问题点的相互关系；
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清单检查法
得出构思时，把应该想到的所有角度预先做成条款的提问形式。 有无其它用途：新用途？用在其它地方
原价
品质创 安全确 造 保 生产 生产性提 高
保全
环境
资材･材料的降低 设备可动率提 节能降耗的推进 基础活动 高 人事 人的育成、活用
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问题的明确把握是关键
将基准与现状的差，具体地、明确地表述出来。 ※将基准、现状最好数值化、直观化表示。
目标的三要素
50%
• 试验设计 • 田口法
15%
树立习 惯和纪律
采取简 单方法
应用高 级工具
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遵循SDCA循环与PDCA循环
标准化（Standardize）－执行（Do）－检查（Check）－处置（Action ）
首先建立标准，才能明确是否有问题存在。 发现异常后提问： 是否因为没有标准？ 是否因为没有遵守标准？
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能否应用相似者
改变一下如何：颜色、形状 扩大一下如何：加长、加强 有无代用的东西？ 改编一下如何？ 反向一下如何？ 搭配一下如何？
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