如何通过现场改善提升品质
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
5S现场改善方案
5S现场改善方案一、前言：5S是一种有效管理组织现场环境和设备的方法，通过实施5S，可以提高工作效率、品质水平以及员工安全与幸福感。
本文将介绍一个5S现场改善方案。
二、方案目标：1.提高工作效率：通过整理、清扫和安排工作空间，减少工作中的迷茫和浪费时间。
2.提升品质水平：定期检查和维护设备，确保设备正常运转，减少质量问题和生产停机时间。
3.改善员工安全和幸福感：建立安全的工作环境，并为员工提供整洁、舒适的工作空间。
三、方案步骤：1. 整理（Seiri）：a.梳理工作空间：对工作区域进行整理，清除不必要的物品，并将物品分类。
注重排放的合理性，重要的、常用的物品放置在易取得的位置。
b.标记物品：为每个物品贴上标识，明确物品的归属和用途，方便员工使用和管理。
c.清理工作空间：对整个工作区进行彻底清理，包括地面、墙壁、货架、设备等，确保工作环境整洁干净。
2. 整顿（Seiton）：a.设定工作标准：对工作区内的工作流程进行标准化，确保员工可以按照相同的要求完成工作。
b.创造适宜工作场所：对工作区进行重新布置，将物品和设备按照工作流程的顺序排列，减少员工行走和寻找所需物品的时间。
c.制定任务分工表：为每个员工分配任务和责任，并建立任务分工表，明确每个员工的职责和工作范围。
3. 清扫（Seiso）：a.进行日常清洁：制定每天、每周和每月的清洁计划，包括清洁地面、设备、工作台等。
同时，设立清洁巡查制度，确保清洁工作得到有效执行。
b.整修设备和工具：定期检查和维护设备，确保设备正常运转。
如果发现问题，应及时采取措施修复或更换设备。
c.改善工作环境：根据员工的反馈和需求，改善工作环境，如增加照明、通风设备，提供舒适的工作椅子等。
4. 清洁（Seiketsu）：a.建立标准化工作：建立标准化工作程序和清洁检查表，确保清洁工作得到有效执行和监督。
b.提供培训和教育：为员工提供5S的培训和教育，使员工能够理解和遵守5S的要求，并积极参与5S的实施和维护工作。
效率提升和品质改善方案
签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：一、人员1、人员培训现有制造部人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产过程中的自主性管理。
1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
2）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要研发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件图纸、设计输入，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
3）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发部对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的责任部门。
4）公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。
5）作业技能相对生产过程的各个工区（如注塑区、焊接区、组装区、机加工区）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
6）品质培训提升生产及质管部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
提升员工的品质意识，质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。
只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四．动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
品质管理与现场改善
现场质量管理是指从原料投入到产品完成入库的整个生产制造过程中所进行的质量管理。
它的工作重点大部分都集中在生产车间。
现场质量管理的目标，是通过保证和提高产品质量、服务质量和施工质量，降低物质消耗，生产符合设计质量要求的产品，即实现符合性质量。
现场质量管理的内容有四个方面：质量缺陷的预防、质量的保持、质量的改进和质量的评定。
如何做好现场质量管理:现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。
现场质量管理实施涉及人、机、料、法、环、测，是一项系统工程，人、机、料、法、环、测要达到预定的标准，过程才会稳定受控，产品一致性才会好。
(一)做好过程识别和结果应用。
只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性；不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
(二)建立质量预防体系。
我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
1、要识别好控制项目;2、要定义好变异/预警;3、要明确反馈流程;4、明确预警问题的处置和闭环;(三)管理好人、机、料、法、环、测各项工作。
人员(操作者、作业人员)管理;设备管理;物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
作业方法管理;工作环境管理;测量控制管理;提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。
生产现场改善案例分析
生产现场品质改善措施经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。
而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。
团队成员需有：不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。
—、品质管理外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。
谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。
从品质管理来看：1、大量新进员工缺乏品质管制意识。
2、基层干部缺乏工作教导实务经验。
3、整体忙于目标产值追求，品质问题盲点即不断重复发生。
4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺。
5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品合格率须提升。
内部品质管理1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。
（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。
只有高素质的人在最佳的过程中，从事研发生产，管控到位，才可能制造出优良的产品。
2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M（人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。
3、品质异常处理：要以QC手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。
4.、对策：以教育训练提升人的品质，并落实改善品质措施。
A：短期（立即执行）用QC手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA时时从不同角度考量如何改善。
B：中期（有效训练措施）实施班QCC活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用QC手法，品质改善提案，QCC竟赛等各类管理训练措施。
C：长期（积极教育训练）1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。
2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。
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变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
通过对产生不良原因的分析，确定每一个不良点 没有系统性
地去解决排 导致的原因，以及产生这种原因的具体环节，所
气孔不良问 以动作自然而然的直接可以产生，并形成《气缸
1 题，停留在
说说而已的 车间排气孔不良攻关方案》
表面
具体动作如下：
1县联合铸锻有限公司
如何通过现场改善提升品质
广东欧博企业管理研究所
联合项目组 2014年12月08日
1
目录
一、企业简介 二、项目进程 三、动作背景 四、运作思路及具体动作 五、数据变化 六、变革感悟
2
一、企业简介
阳山联合铸锻有限公司成立于2002年年底，经过十二年的努力，现成 为一家拥有先进生产设备，集设计，生产和销售于一体的企业。公司位于 广东省阳山县杜步镇，占地面积约200亩，主要生产建筑管端板、法兰、 制冷压缩机零配件和汽车零配件等。年产值约2亿多元人民币。多年来公 司不断发展，先后被当地政府授予“先进投资企业奖”和“纳税先进企 业”。 秉承“致力成为中国空调压缩机零部件、汽车零部件供应商的领 跑者，并为客户、员工和股东创造最大价值”的经营宗旨，恪守诚信经营 理念，得到了海内外客的好评。公司先后通过ISO9001：2000、ISO9001： 2008等管理体系。
NC，V面数控十六轴钻床、U面数控十六轴钻床、
再到最后一道工序磨床，进行层层分析，发现员
工工装没装到位，是降低排气孔不良率的关键。
11
小结：
通过第二层觉知，我们深入现场了解分析了排气 孔产生不良的原因，对产生不良因素的关键岗位进 行排查，通过对工序层层分析。每一个细节没做到 位都有可能造成产品不良。了解产生不良原因后， 为此我们展开了第三层觉知。
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、针对排气孔不良，去生产现场与操作员工、品
质人员、管理人员讨论造成排气孔不良原因；
2、针对排气孔不良，向操作员工、品管员、管理
人员、技术人员征集气缸B线排气孔不良攻关意见；
1
造成排气孔 不良原因不
并对有效的改善动作的提案者给予奖励；
清楚
3、从工件的生产工艺流程入手，即从第一道工序
列出客诉最多的前两项，产品打痕13次（占总
次数25%），排气孔不良6次（占总次数
11.5%）。10月客诉异常报表
8
小结：
通过第一层觉知，我们准确的知道了影响企 业品质的前两项不良，10月份气缸B线的排气孔不 良率为17.19%,因排气孔不良的客诉和不良品流出 次数占总次数的11.5%，吸入孔高度不良率为 18.78%；我们虽然知道排气孔不良率高，但导致 排气孔不良率高的主要原因是什么呢？为此我们展 开了第二层觉知。
四、运作思路及具体动作
2、造成排气孔不良原因进行分析（第二层觉知）
变革前工作的习惯: 凭借经验知道导致排气孔不良产生的可能或
者大致原因，也做过排气孔不良改善，但效果不 明显；所以，到底什么原因导致排气孔不良率居 高不下，不完全确定！到底在车间的哪个环节或 者工序导致此原因，不完全确定！
10
四、运作思路及具体动作
平面
证在同一平面度；
3、对试产的产品进行检测，如有异常，进行调试，
直到合格为止；
4、技术部在备工装、夹具时要进行检查，生产线
送回的工装、夹具也要进行检查，并作好记录。 16
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
2、工厂部分基层管理人员对排气孔不良和吸入孔高度 不良等一直存在的这些品质问题，也曾经采取过对应 措施，但效果不佳，最后不了了之；
3、排气孔不良现象经常被客户投诉。10月份客户投诉 排气孔不良的就高达6次。
6
四、运作思路及具体动作
1、不良原因分类统计分析（第一层觉知） 变革前工作的习惯:
工厂品质人员只对品质合格率有统计；并没有对 不良原因进行分类排名，不知道哪些不良项占总 体不良项的比例是多少；原因分析没有具体分析 是哪些原因导致不良，只是知道个大概，没有对 不良原因进行深入的细化分析。 导致：同样的品质问题反复发生，导致管理人员 整天处于救火状态，整体士气不高。
公司公司年产值2亿，下辖5个事业部，项目组辅导的是铸造事业部和 精机事业部，员工共400人。
3
一、企业简介
4
二、项目进程
1.2014年9月22日进驻联合项目； 2.2014年10月24日召开誓师大会； 3.至2014年12月08日，共计：78天(包括节假 日）。
5
三、动作背景
1、项目组调研过程中发现公司员工整体品质意识不强 ，特别是对切换机种后产生的加工不良现象不重视， 把切换机种后产生的品质异常当成是一种正常现象， 觉得没什么大不了的；
15
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、在装工装定位块前，先检查工装定位块是否完
好，高度一致，有碰伤等不良现象；
2、装工装定位块时，先用对工装定位进行检测，
保证在同一高度。然后才装工装定位块，安装时，
工装定位面对底座与定位块的接触面进行清理，保持干净，
3 不在同一水装好后用千分尺对平面度进行进行检查试机，保
7
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、项目组跟品管部沟通，根据10月份的成品
批次抽检日报表进行汇总分析，列出不良项最
高的前两项；
不知道具体不 10月份品质不良项前2项 1 良率的占总不 2、品质工程师根据10月份客诉和不良品流出
良率比例 次数记录表（客诉和不良品流出次数共52次），
四、运作思路及具体动作
3、针对问题点改善展开具体动作（第三层觉知）
变革前工作的习惯: 针对排气孔不良问题之前在生产协调会也有会议 决议进行过改善，但是没有组织和协调，无人进 行统筹，而且即使制定了动作，也没有进行频繁 的稽核和每天的总结、究责。
13
四、运作思路及具体动作
3、针对问题点改善展开具体动作
序 针对问题
具体动作
1、班长装好刀具后，必须取个中间值，并进行检
查试机；
刀具不在同一 2、检测时对检具进行检查；
水平线，装刀 2 一致性不好 3、检测时，先磨掉工件上的毛刺，检具跟工件的
（个别刀有偏 按触面保持干净。（改换机后，要特别关注）；
差）
4、对试产的产品进行检测，如有异常，进行调试，
直到合格为止