异形轴零件的加工工艺及编程1
异形轴类零件的数控加工工艺分析
异形轴类零件的数控加工工艺分析摘要：此次设计主要是介绍运用数控机床来加工异性轴类零件从毛坯到所加工零件这一过程中的工艺及其相应的工艺分析，关键词：异性轴类零件、数控机床、工艺分析。
一、典型轴类零件的加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
1.1 零件图样分析图1-1 零件图零件车削工艺分析如图所示，零件材料为：45钢。
1.2数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
1.3 确定主要表面的加工方法1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
（3）粗基准应避免重复使用。
（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.3.2精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准。
（2）基准统一原则: 自为基准原则，互为基准原则。
1.3.3定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯ф30mm的棒料的轴线和右端面作为定位基准。
1.3.4装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
轴类零件加工工艺与编程
轴类零件加工工艺与编程轴类零件加工工艺与编程摘要：本文主要阐述了轴类零件加工中常见的工艺流程以及相应的CAD/CAM编程技术。
通过对加工工艺的分析，提出了选材、选刀、选型、设备调试、优化加工等方面的解决方案。
并通过模拟加工实例，展示了程序设计的相关流程和注意事项，为提高零件加工质量和效率提供了参考。
关键词：轴类零件；加工工艺；编程技术；CAD/CAM；解决方案。
Axial Part Machining Process and ProgrammingAbstract: This article mainly elaborates on the common processflow and corresponding CAD/CAM programming technology of axial part machining. Through the analysis of the machining process, solutions for material selection, tool selection, equipment debugging, and optimization of processing are proposed. Through simulating machining examples, the relevant process and considerations of program design are demonstrated, which provides a reference for improving the quality and efficiency ofpart machining.Keywords: axial parts; machining process; programming technology; CAD/CAM; solutions.一、引言随着机械制造业的不断发展，对于高精度、高品质、高效率的零部件的需求也越来越高。
异形轴零件的加工工艺及编程1
异形轴零件的加工工艺及编程摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线目录第1章概述 (1)1.1 异形轴零件的加工工艺 (1)1.2 数控车床概述 (3)1.4 螺纹加工工艺 (4)1.5 分析加工对象 (5)第2章工艺过程卡/加工工序卡 (6)2.1 数控加工工艺内容的选择 (6)2.2 工艺过程 (7)2.3 加工工序的划分 (8)2.4 编制工艺过程卡 (9)2.5 切削用量的确定 (9)2.6 编制加工工序卡 (11)第3章加工路线图 (16)3.1 刀具加工进给路线的确定 (16)3.2 绘制刀具加工路线图 (16)第4章数控刀具表/数控编程基础 (17)4.1 本零件加工所用刀具 (17)4.2 编程基础 (17)毕业总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)附录一 (25)附录二 (27)第1章概述1.1 异形轴零件的加工工艺：1.1.1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
异形轴3零件的数控工艺分析与编程任务书
目录1 零件的工艺分析 (1)1.1零件图的分析： (1)1.1.1加工材料和毛坯选择 (2)1.1.2机床的选择 (2)1.1.3 确定零件的定位基准和装夹方式 (3)1.2确定零件的工艺过程： (4)1.2.1 加工方法的选择 (4)1.2.2加工方案的确定 (4)1.3确定加工顺序及进给路线 (4)1.3.1零件加工必须遵守的安排原则 (4)1.3.2进给路线 (4)1.4刀具的选择 (5)1.4.1主轴转速的确定 (6)1.4.2进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择 (6)1.4.3 背吃刀量确定 (7)2 程序编制： (8)3 程序仿真 (9)3.1仿真软件介绍 (10)3.2仿真步骤与结果 (10)3.2.1仿真系统 (10)3.2.2 回零 (11)3.2.3 毛坯尺寸 (11)3.2.4 刀具选择 (12)3.2.5主轴转动 (13)3.2.6 刀具半径补偿及对刀 (14)3.2.7程序输入 (15)3.2.8 模拟加工路线 (16)3.2.9外轮廓 (16)3.2.10 零件图 (17)4 设计小结 (17)5 参考文献 (18)1 零件的工艺分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。
1.1零件图的分析：如图1所示图1零件现对该零件进行工艺分析：由图我们可知，该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S Φ50mm 的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。
零件符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚。
零件材料为45O 钢，毛坏为mm 60Φ棒料。
生产要求：小批生产编写加工程序，不准用砂布和锉刀修饰平面，这是对平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M ，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra3.2，数控加工基本工艺特点：数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
高精度异形曲轴的加工方法
［ ］ 龚 仲 华 ． ７ ２ ０３ ０ ４ ０Ｐ Ｃ 应 用 技 术 一通 用 篇 ［ ］ ．北 １ ｓ — ０ ／ ０／ ０ Ｌ Ｍ
京 ：人 民邮 电 出版 社 ．２ ０ ． ０７
［ ］杨 明 羽 ． ＃ ． 全 自学 宝典 ［ ］． 京 ：清 华 大 学 出版 社 ， ２ Ｃ ３０完 Ｍ 北
程师 。研究领域 ：机床加工工艺。
（ 辑 ： 飞） 编 向
（ 接第５ 上 ０页 ）
图 ２ 程 序 流 程 图
图 ３ 监 控 界 面 图 断 变化 导致 有线 通 信 不 能 满 足 和 上 位 机 通 信 的 要 求 ．本 文
进 行 配 置 或 读 写 数 据 以 实 现 无 线 数 据 的 收 发 。本 系 统 开 启 监 视 功 能 时 ，Ｐ Ｃ通 过 ４ ５接 口实 时 上 传 位 置 、 状 态 、运 Ｌ ８
于小 批 多 规 格 生 产 。
参 考文 献 ：
［ ］成 大 先． 械 设 计 手 册 ［ ］． 京 ：化 学 工 业 出版 社 ，２０ ． １ 机 Ｍ 北 ０１ ［ ］ 卢 秉 恒 ． 械 制 造 技 术 基 础 ［ ］ ． 京 ：机 械 工 业 出版 社 ， ２ 机 Ｍ 北
图 ４ Ｄ Ｘ 精 车用 刀 排 ＩＩ
求。
参考文献 ：
显 示 ，Ｐ Ｃ对 Ｐ Ｃ的 控 制 则 采 取 相 反 的 流 程 。 程 序 设 计 流 Ｌ
程 图 如 图 ２所 示 。
５结 论
游 艺 机 产 品 中轨 道 类 设 备 具 有 占 地 面 积 大 、运 行 中 存 在 人 眼 监 视 盲 角 、轨 道 上设 备 与 监 控 中 心 分 离 等 特 点 ．可 采 用 此 监 控 系 统 对 轨 道 类 设 备 进 行 监 控 。 本 系 统 与轨 道 类 设 备 “ 师 城 堡 ”结 合 ，可 对 设 备 进 行 启 动 、停 止 、 自检 巫
项目九异形类零件数控综合加工工艺分析编制课件
为实现复杂形状的加工，需要 采用多轴联动加工技术，对编
程和设备要求较高。
异形类零件的加工工艺流程设计
工装夹具设计
根据零件特点和加工要求，设 计合适的工装夹具，确保装夹 稳定、定位准确。
多轴联动编程
根据设计好的加工路径和参数， 进行多轴联动编程，确保程序 正确无误。
审图与编程准备
对零件图纸进行详细分析，确 定加工内容、加工要求和工 艺 参数，准备编程和加工设备。
04 异形类零件的数控综合 加工实例
实例一：某复杂异形零件的数控加工工艺分析
总结词
工艺复杂、精度要求高
详细描述
该零件形状不规则，具有多个曲面和陡峭的边缘，需要采用多轴联动加工技术。 工艺流程包括粗加工、半精加工和精加工，需合理安排刀具、切削参数和加工 顺析
分析了如何通过提升智能化和自动化 水平来提高异形类零件加工效率和加 工质量。
绿色制造与可持续发展
强调了绿色制造和可持续发展在异形 类零件数控综合加工工艺中的重要性 和实现途径。
跨领域合作与创新
探讨了如何通过跨领域合作与创新来 推动异形类零件数控综合加工工艺的 进步和发展。
THANKS
数控加工的工艺流程
总结词
数控加工的工艺流程包括工艺方案制定、加工工艺设计、数控编程、机床操作和加工质 量检测等步骤。
详细描述
数控加工的工艺流程是制定工艺方案，根据零件图纸和加工要求，确定加工工艺路线和 工艺参数。然后进行加工工艺设计，确定加工方法、刀具、夹具和切削参数等。接着进 行数控编程，将加工工艺转化为数控机床可执行的程序。之后进行机床操作，完成零件
总结词
尺寸大、刚性差
详细描述
该零件尺寸较大，形状不规则，刚性较差，易产生振动和变 形。工艺流程中需采用合适的装夹方式，减小加工过程中的 振动和变形，同时合理选择刀具和切削参数，提高加工效率 和精度。
项目5.2异型类零件机械加工工艺编制
二、定位误差的分析计算
（2）基准位移误差的计算
二、定位误差的分析计算
（2）基准位移误差的计算
二、定位误差的分析计算
工件的夹紧
夹紧是工件装夹过程中的重要组成部分。 工件定位后，必须通过一定的机构产生 夹紧力，把它固定，使工件保持准确的 定位位置，以保证在加工过程中，在切 削力等外力作用下不产生位移或振动。
专用夹具设计（一）
教学内容：工件的定位方法和定位元件、 工件的夹紧 教学目标：工件的定位方法和定位元件 的选用、工件的夹紧 重点难点：定位元件的选用 课时分配：2课时
引言：复习引入工件的定位
定位方法： 直接找正法： 划线找正定位法 利用夹具定位法
2、工件的定位的基本原理 六点定则 工件定位的形式 完全定位 不完全定位 过定位 欠定位现象
二、夹紧装置的组成和基本要求
1．夹紧装置的组成 夹紧装置的结构形式很多。但是，就其组成来说，一 般夹紧装置都是由力源装置和夹紧机构两大部分组成。 力源可来自于人力或其它动力装置，如液压装置、电 磁装置、气压装置等。 夹紧机构是指把力源产生的夹紧力作用在工件上的机 构。它可根据需要，改变力的大小、方向和作用点， 且当手动夹紧时具有良好的自锁性。
THANK YOU
1、概述 专用夹具的作用
2、对定位元件的要求
⑴足够的精度 ⑵足够的强度和刚度 ⑶耐磨性好 ⑷工艺性好
3、定位元件的应用
⑴工件以平面定位时的定位元件 主要支承 （固定支承、可调支承、自位支承） 辅助支承
⑵工件以圆孔定位时定位元件
异形零件的加工工艺
异形零件的加⼯⼯艺⼀、引⾔在制造业中，异形零件因其独特的形状和功能需求，加⼯⼯艺相对复杂。
这类零件的加⼯涉及到多种技术和专业知识，从设计、材料选择、加⼯设备、⼯艺流程到质量控制等各个环节都需要精细操作。
本⽂将对异形零件的加⼯⼯艺进⾏深⼊探讨，以期为相关从业⼈员提供有益参考。
⼆、异形零件的特点与分类异形零件通常指形状不规则，⾮对称，具有特殊功能需求的机械零件。
这类零件⼴泛应⽤于航空、航天、汽⻋、船舶、电⼦、医疗器械等领域。
根据其⽤途和功能，异形零件⼤致可分为以下⼏类：1.结构型：如⻜机机翼、汽⻋⻋身等，主要通过结构设计和材料特性实现特定功能。
2.动⼒型：如发动机零件、传动装置等，涉及复杂运动和动⼒传递。
3.精密型：如仪器仪表、光学设备等，对尺⼨精度、表⾯光洁度要求极⾼。
4.复合型：由多种材料和⼯艺组合⽽成，如⾦属与⾮⾦属的复合结构。
三、异形零件的加⼯难点与挑战异形零件的加⼯⾯临诸多难点和挑战，主要包括：1.形状复杂：异形零件的⾮对称、不规则形状导致加⼯过程中难以固定，易产⽣形变。
2.材料特殊：部分异形零件采⽤特殊材料，如⾼强度合⾦、复合材料等，加⼯难度⼤。
3.精度要求⾼：部分异形零件对尺⼨精度、形状精度和表⾯光洁度要求极⾼，加⼯难度⼤。
4.⼯艺限制：由于零件形状复杂，传统⼯艺⽅法可能⽆法满⾜加⼯需求，需要探索新的加⼯⽅法和⼯艺流程。
5.质量控制与成本控制：在保证质量的同时降低成本是异形零件加⼯的⼀⼤挑战。
四、异形零件的加⼯⼯艺⽅法针对异形零件的加⼯难点，可以采⽤以下⼏种⼯艺⽅法：1.数控加⼯：利⽤数控机床进⾏精确加⼯，适⽤于各种复杂形状和⾼精度要求的零件。
通过编程控制机床运动，实现复杂形状的⾼效加⼯。
2.特种加⼯：包括电⽕花加⼯、激光加⼯、电解加⼯等。
这些⽅法适⽤于难加⼯材料和复杂形状的加⼯，尤其在精密型和复合型异形零件的加⼯中具有显著优势。
3.3D打印技术：通过逐层堆积材料的⽅式制造出三维实体，适⽤于个性化定制和⼩批量⽣产。
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异形轴零件的加工工艺及编程摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线目录第1章概述 (1)1.1 异形轴零件的加工工艺 (1)1.2 数控车床概述 (3)1.4 螺纹加工工艺 (4)1.5 分析加工对象 (5)第2章工艺过程卡/加工工序卡 (6)2.1 数控加工工艺内容的选择 (6)2.2 工艺过程 (7)2.3 加工工序的划分 (8)2.4 编制工艺过程卡 (9)2.5 切削用量的确定 (9)2.6 编制加工工序卡 (11)第3章加工路线图 (16)3.1 刀具加工进给路线的确定 (16)3.2 绘制刀具加工路线图 (16)第4章数控刀具表/数控编程基础 (17)4.1 本零件加工所用刀具 (17)4.2 编程基础 (17)毕业总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)附录一 (25)附录二 (27)第1章概述1.1 异形轴零件的加工工艺：1.1.1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
本论文所加工的零件——典型轴类零件则属于阶梯轴。
1.1.2 轴类零件一般加工要求及方法轴类零件加工工艺规程注意点轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1)粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
2)精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。
一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。
轴类零件加工的技术要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。
几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
该异形轴零件长度为100mm，螺纹大径为24mm、长度为15mm，圆弧总长为35mm、半径分别有33mm/10mm。
相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
该异形轴零件外圆相互位置精度为0.02～0.04之间，圆的径向跳动为0.02，端面与轴心线保持垂直，两端端面要保持平行。
孔的表面与外表面也应保持平行。
表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
该异形轴零件的直径为52mm的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为1.6，其它位置的粗糙度为3.2。
在加工该轴类零件时，需采用粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必须保证0.5mm的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的控制，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。
1.1.3轴类零件加工的工艺路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工◆对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
◆对于本文所加工的典型轴类零件，将采用“粗车—精车”的车削方式，即分别对本零件的两个端面、外圆、螺纹、外圆锥度、切槽、圆弧、镗孔七个步骤进行粗加工和精加工。
1.2 数控车床概述1.2.1数控车床特点数控车床与其他类型的车床相比有下列特点：1）通用性强，生产率高，加工精度高且稳定，操作者劳动强度低。
2）适合于复杂零件的加工。
3）换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产。
4）便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS（计算机集成制造系统）。
1.2.2 工作内容根据零件图要求，工作人员进行数控编程，输入到数控车床数控系统；将零件原料按规定要求放置在预定位置上；等数控车床自动生产出产品后，使用测量检测仪器，对有精度误差的产品进行误差补偿；日常的车床维护和保养及常用故障排除。
1.2.3 本零件的加工所用机床型号、特点及数控系HNC-22M：该车床可以实现轴类、盘类的内外表面，锥面、圆弧、螺纹、镗孔、铰孔加工，也可以实现非圆曲线加工。
本零件将采用华中世纪星克系统进行加工：主要特点华中公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点。
1.4 螺纹加工工艺1.4.1 普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：（1）螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
（2）螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
1.4.2 普通螺纹的编程加工在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法和G82直进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
1）G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
2）G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。
因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。
由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。
在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。
但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
3）G82直进式切削方法，螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后再停止动作。
螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。
本零件中螺纹的切削加工就采用G82直螺纹切削循环加工的方法，并且使用粗车与精车结合切削方式（精加工余量为0.5mm），须先倒角后车螺纹。
1.5 分析加工对象（零件图样）在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。
对于数控车削加工应考虑以下几方面：1.5.1 构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时应注意：（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
1.5.2 尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。
在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。
1.5.3 形状和位置精度的要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。
加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。
1.5.4 表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。
1.5.5 材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。
第2章工艺过程卡/加工工序卡2.1 数控加工工艺内容的选择在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择的内容；（2）通用机床难加工，质量也难保证的内容应作为重点选择的内容；（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。