车间管理的改善

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对车间管理的建议

对车间管理的建议

对车间管理的建议篇一:关于改善车间管理建议关于改善车间管理建议1、目标管理:给现场班组或个人制定目标(如产能指标,品质目标,损耗指标),并及时将结果直观的反馈到现场,对于目标达成较好的班组或个人,定期给予奖励,肯定他们的工作。

2、教育培训:现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓,两者缺一不可。

可以定期组织技能培训,并同时开展思想教育。

培训形式可以是多样的,如会议、座谈、书面建议等等。

3、沟通管理:建立快速沟通机制,让信息快速流通,特别要密切关注现场人员心态变化(若有涉及他们利益变动的公司政策出台时),及时针对问题进行沟通说明,人员的心态直接影响他们的工作质量。

4、“5s”管理:“5s”是现场管理的一个重要工具,在美化工作环境的同时,提高人员的工作素质,提高团队力量。

5、车间的缩影工艺流程必须有技术部门,编写工艺流程作业书,并且定期检查检验,发现问题及时处理,及时解决,杜绝推脱现象。

车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作,违者必究。

6、产品质量是企业生存的命脉,质量管理分段管理,一节一节合并,严把质量观,发现问题及时处理。

7、合理化的用人管理,针对每个人的性格做事风格,随时调配到不同的工作岗位,使其发挥自身最大的优势。

8、制定一系列的奖罚制度,每月评选优秀员工若干名,给予奖励,刺激其积极性。

对于工作不认真的员工,给予机会改正,逐步实行淘汰制,给予员工心理有一定的压力。

篇二:有关生产车间管理的建议有关生产车间管理的建议根据对该厂实际情况的考察,为了更有效的调动企业员工的工作积极性,最大程度的降低企业的生产成本,创造出更大的经济效益。

结合其他生产企业的先进管理方法,建立健全对企业的科学化、人性化、制度化管理模式。

为公司做大、做强夯实基础。

一、以人为本的管理理念每一个发展壮大的公司都离不开公司员工的辛勤工作。

企业的最大财富就是企业的员工,为了让他们能够为企业全身心的投入工作,企业也应该为他们提供更好的工作环境,提高工资收入,增加他们的劳动福利待遇。

车间问题点改善方案

车间问题点改善方案
4.按照计划分阶段实施改善措施,确保项目进度和质量。
5.定期评估改善效果,调整优化方案,实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降,设备综合效率(OEE)提高。
2.生产线布局优化,生产周期缩短,产能提升。
3.员工技能水平提升,操作失误率降低。
4.管理制度健全,生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效,数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争,我国企业需不断优化生产流程,提高车间管理效能,以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题,提出针对性的改善措施,助力企业提升生产效率,保障产品质量,增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题:
1.设备故障频发,影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组,明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案,包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施,确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估,持续优化,形成长效机制。
五、预期效果
(2)建立操作人员绩效考核体系,激发工作积极性。
4.现场管理优化
(1)完善现场管理制度,规范生产现场秩序。
(2)加强现场安全检查,消除安全隐患。
(3)推行5S管理,提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
(1)引入车间管理系统,实现生产数据的实时采集、分析和处理。
(2)建立车间通信网络,提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式,提高生产节奏和效率。

车间持续改善项目

车间持续改善项目

车间持续改善项目
车间持续改善项目是一个长期的过程,旨在不断优化生产流程、提高效率、减少浪费、降低成本,并提高产品质量。

以下是一些常见的车间持续改善项目的例子:
1.5S管理:通过实施5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养),提高生产现
场的整洁度和秩序,减少浪费,提高工作效率。

2.精益生产:通过消除生产过程中的浪费,降低成本,提高生产效率。

这可能包
括减少生产过剩、优化工作流程、减少库存等措施。

3.设备自动化:通过引入自动化设备,提高生产效率,减少人工错误和人力成本。

这可能包括自动化生产线、机器人等。

4.质量管理体系:通过实施质量管理体系(如ISO 9001),确保产品质量符合
标准,提高客户满意度。

5.环境管理体系:通过实施环境管理体系(如ISO 14001),确保生产过程中
的环境保护和可持续发展。

6.安全生产管理:通过加强安全生产管理,减少事故风险,保障员工的人身安全
和健康。

7.信息化管理:通过引入信息化管理系统,提高生产数据的管理和分析能力,为
决策提供支持。

这些项目通常需要跨部门的合作和持续的努力,以实现长期的效益。

在实施持续改善项目时,应注重数据分析和持续改进的方法,以确保改善的有效性和可持续性。

车间管理的不足和改善

车间管理的不足和改善

车间管理的不足和改善
1 车间管理的不足
车间管理是企业生产管理的重要组成部分,是贯彻落实有效的企
业管理体系的关键所在。

现在,许多企业的车间管理存在不足,多指
的是车间的日常管理和生产管理的不足。

首先,车间管理体系不健全,车间管理制度不够完善,缺乏系统
性规划。

缺少科学合理的管理制度,对车间管理无法统一约束,也无
法规范各项管理措施和可行性,造成管理混乱。

其次,人员管理不够完善,车间的管理层并不全面和动态,缺乏
有效的交货监督和沟通。

企业并没有把握车间营运的全部因素,缺少
对员工素质和技能的考核评价,导致人员管理不够细致和严格,提高
管理成效困难。

最后,过度的手工焊接操作,使车间技术流程上缺乏机械化设备,进而影响了车间管理和生产效率。

总体上来看,车间管理存在不少乏力,需要采取有效的改善措施,以提高管理水平。

2 改善车间管理
要想解决车间管理的问题,需要采取有效的措施来改善。

首先,要加强制度建设。

通过建立有效的管理规章制度,统一管
理各项方面的规范,严格的执行管理制度,确保管理过程中的有效性
和稳定性。

其次,要加强人员管理。

要健全相关的人事制度,以定期考核为主导,加强对人员能力、素质等方面的评估,增强员工能力,提高管理成效。

此外,要更新设备,以完善车间管理。

通过技术升级和机械化设备引进,增强车间管理的整体保障,提高效率和管理水准。

总之,改善车间管理,只有不断强化和提高管理水准,才能有效的节省企业的成本,满足市场需求。

车间问题点及改善方案

车间问题点及改善方案

车间问题点及改善方案在现代制造业中,车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。

然而,在实际的生产过程中,车间往往会面临各种各样的问题。

为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境,我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析,并提出切实可行的改善方案。

一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具,但在许多车间中,设备管理存在诸多问题。

例如,设备维护不及时,导致设备故障频发,影响生产进度;设备操作规程不明确,工人操作不当,缩短设备使用寿命;设备备件储备不足,一旦设备出现故障,无法及时更换备件,造成长时间停机。

2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。

例如,工序之间的衔接不顺畅,造成在制品积压;生产线上存在瓶颈工序,限制了整个生产线的产能;生产计划安排不合理,导致生产任务不均衡,有时忙闲不均。

3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素,但人员管理方面往往存在一些问题。

比如,员工技能水平参差不齐,部分员工无法胜任工作要求;员工工作积极性不高,责任心不强,存在敷衍了事的情况;人员配置不合理,某些岗位人员过剩,而某些关键岗位人员短缺。

4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要,但实际中常常出现物料管理混乱的情况。

例如,物料采购计划不准确,导致物料短缺或积压;物料存储不规范,容易造成物料损坏或丢失;物料配送不及时,影响生产进度。

5、质量控制不严格质量是企业的生命线,但在车间生产中,质量控制往往不够严格。

例如,质量检验标准不明确,检验方法不科学,导致不合格产品流入下一道工序;质量问题追溯困难,无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施;缺乏对质量数据的统计分析,无法为质量改进提供有力支持。

6、安全隐患较多安全是车间生产的前提,但许多车间存在安全隐患。

比如,安全设施不完善,工人缺乏必要的安全防护用品;安全操作规程执行不到位,工人违规操作现象时有发生;安全培训不足,员工安全意识淡薄。

化工厂车间管理提升建议三篇

化工厂车间管理提升建议三篇

化工厂车间管理提升建议三篇以下是为大家整理的关于化工厂车间管理提升建议的文章3篇 , 欢迎大家参考查阅!第1篇: 化工厂车间管理提升建议 1、全体员工必须严格执行公司制定的各项规章制度,不迟到、不早退、不脱岗、不睡岗。

2、每班次要提前15分钟召开班前例会,布置本班次的工作及安全注意事项。

3、为了保证车间正常生产,车间设立满勤奖制度,对满勤的员工给予奖励。

4、员工休假必须履行请假手续,经领导批准,方可休假。

婚假、丧假按公司的规定执行。

工伤假经车间确认,否则按事假处理;不按要求履行请假手续,一律按旷工处理。

5、职工交接-班时,应仔细检查岗位操作记录,交接-班记录,现场卫生。

在没有交好班的情况下,不得离岗,否则视为早退处理,交-班后的事情由接-班人负责。

6、加强巡回检查,杜绝跑、冒、滴、漏现象发生,每小时对辖区的设备、管道、阀门检查一次,发现问题即时处理。

要认真填写好操作记录,做到真实、清洁、完整。

7、为了确保车间四周环境卫生清洁,员工必须按车间划分的卫生责任区要求打扫各自区域卫生(包括地面、设备等),保持区域环境卫生干净、清洁。

8、为确保车间安全生产,当班期间不准酗酒,发现酗酒当班者停班处理。

9、为确保车间安全生产,禁止员工携带烟火进入车间。

10、为确保车间正常生产,员工必须坚定自己的岗位,无事不得聚集聊天。

当班班长按排临时性工作,员工必须服从。

11、员工当班期间必须在食堂就餐,不准回家就餐,为确保车间的安全生产,应轮流就餐。

第2篇: 化工厂车间管理提升建议作为一名优秀的生产车间管理者,应是使用现代管理工具的多面手。

管理,是一门艺术,也是一门学问。

要想当好一名合格的、优秀的管理人员,必须不断更新自己的知识层面,掌握现代管理工具。

①5S:当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系,在这个过程中如何进行有效的管理,却是企业管理者最头痛的问题,要解决这个问题,就必须导入和实行 5S 。

开展 5S 活动能创造良好的工作环境,提高员工的工作效率。

改进车间工作的意见和建议总结

改进车间工作的意见和建议总结

改进车间工作的意见和建议总结改进车间工作的意见和建议总结在现代制造业中,车间工作是至关重要的一环。

通过对车间工作进行不断的改进,可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量以及员工满意度。

本文将从不同的角度探讨如何改进车间工作,并提出一些建议和意见。

一、管理和组织1. 设立清晰的目标和指标:车间工作需要有明确的目标和指标,以便员工和管理层都能明确工作的重点和要求。

这样可以提高团队的凝聚力和工作效率。

2. 强调团队合作:车间工作需要各个部门和岗位之间的紧密合作。

通过激励和培养团队合作精神,可以提高工作效率和质量。

3. 建立有效的沟通机制:车间工作中,沟通是非常重要的。

通过建立有效的沟通机制,可以确保信息的流通和理解,减少工作中的误解和问题。

4. 提供培训和发展机会:为车间工作人员提供培训和发展机会,可以提高员工的技能水平,促进个人成长和团队进步。

二、工艺和流程1. 优化工艺流程:通过对工艺流程进行分析和改进,可以提高生产效率和产品质量。

优化工艺流程可以包括简化流程、减少浪费、合理安排作业顺序等。

2. 引入先进的技术和设备:利用先进的技术和设备可以提高生产效率、降低生产成本,并且提高产品的质量。

需要根据实际情况选择适合车间工作的技术和设备。

3. 强调质量控制:质量控制是车间工作中不可或缺的一环。

通过建立完善的质量控制体系,包括检测和纠正措施,可以保证产品的合格率和客户满意度。

4. 鼓励创新和改进:车间工作需要不断创新和改进。

鼓励员工提出改进意见和创新思路,可以激发团队的创造力和进取精神。

三、人力资源管理1. 优化人员配置:根据工作任务和需求,合理配置人员,确保每个岗位都有合适的人员,并且保持适度的人员流动,避免过度拥挤或人员不足的情况。

2. 建立激励机制:通过激励机制可以增强员工的工作动力和积极性。

可以采用奖励制度、晋升机制、培训机会等方式激励员工。

3. 关注员工福利和安全:车间工作需要关注员工的福利和安全。

改善车间管理工作合理化建议

改善车间管理工作合理化建议

改善车间管理工作合理化建议关于改善车间管理工作合理化建议车间管理是对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作,我们可以提出自己的建议来改善工作。

店铺为大家精心准备了车间管理建议书,欢迎大家前来阅读。

车间管理建议篇一1、目标管理:给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标),并及时将结果直观地反馈到现场,对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励,(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。

2、教育培训:现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓,两者缺一不可。

部门经理可以定期组织技能培训,并同时开展思想教育。

当然教育培训的形式可以是多样的,如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。

另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定,并适当给于技能津贴等。

(要特别注意教育培训的效果,可以从培训后相关数据变化进行分析,也可以通过书面考试检测,但最重要是现场观察,培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)3、沟通管理:建立快速沟通机制,让信息快速流通,特别是异常情况的报告途径要明确(比如,发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时),及时针对问题进行沟通说明。

人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题,目的是为了符合劳动法要求,但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少,所以这是敏感的问题,做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明,有问题要解决。

4、“7S”管理:“7S”是现场管理的一个重要工具,在美化工作环境的同时,提高人员的工作素质,提高团队力量。

(定点、定人、定时)5、变动管理:制度、人员、方法、机器有变动时,要注意这些变动可能会引发的系列问题,要提前预备提前预防。

6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书,并且定期检查检验,发现问题及时处理解决,杜绝推拖现象,车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作,违者必究,7·针对车间物料浪费情况,由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收,生产部门负责监督和检查,8·产品的质量是一个企业生存的命脉,质量管理分段管理,一节一节合并,严把质量观,发现问题及时处理,9·合理化的用人管理,针对每个人的性格做事风格,随时调配到不同的工作岗位,使其发挥自身最大的优势,10·制定一系列的奖罚制度,每个月月底发放奖品,评选出优秀的员工给予奖励,刺激其积极性。

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12/19/2013
整顿
• 定义 • 将要的物品处于管理状态 • 有正确的位置及标识 • 容易取放 • 必要时可立即使用 • 对象:要的物品 • 推行要点: • 机能性的放置方法及Layout • 寻找的排除
12/19/2013
清扫
• 定义 • 将垃圾、污垢、异物等清除,打扫干净 • 清扫即点检 • 推行要点 • 清扫点检及洁净化 • 排除微缺陷
12/19/2013
整顿的实务方法
• 整顿的实务方法
• 整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位 方法。 • 决定放置场所 • 决定放置方法 • 遵守保管的规定
12/19/2013
标识的方法
• 标识板:标明是什么物品,在哪里,有多少/ • 方位指示:标明物品在哪里 • 物品指示:标明在这个地方有哪些物品 • 数量指示:标明此地有多少物品
12/19/2013
使用者
使用场 所
李四
一车间
清楚标明使用者及使 用场所 以便标明使用者及使 用场所
12/19/2013
整顿的含义
整顿就是消除无谓的寻找,既缩短准备的时间,随时保持立即可 取的状态
特别说明
工作场所一目了然; 消除寻找物品的时间; 井井有条的工作秩序
整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要 的东西,减少“寻找”时间上的浪费。 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极 意义则为“控制库存”,防止资金积压。
文件柜及其他
文件柜内是否保持干净,柜内物品是否败放整齐
备注:1、此表的6S区是由责任者每天进行维护; 2、下班前15分钟开始; 12/19/2013 3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。
12/19/2013
提案改善制度
• 何谓提案改善 鼓励公司内员工,发挥独创之构想,针对工作中 存在的问题,提出创新的意见或新的方法,改进 使公司不断改善不断进步,而对提案之员工给予 适当之奖励与表扬。
12/19/2013
三、生产现场改善的基础-6S
• • • • • 6S的历史渊源及在新时代的特殊意义 6S的定义 6S的推行方法 6S在工厂管理方面的实务技巧 6S推行过程的优化
形成自主改善 的机制
12/19/2013
6S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述:“如果训 练一个日本人,让他每天檫六遍桌子,他一定会这样做;而一个中 国人开始会檫六遍,慢慢觉得五遍四遍也可以,最后索性不檫了”, “中国人做事的最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一 点,天长日久就成为落后的顽症”。
利润管 理 质量及安 成本 物流管理 全管理 管理
工人的
作业
情报 设备
产品及
材料
标 准 化 6S(良好的厂房环境持续) 消除Muda
团队合作
12/19/2013
士气强化
自律
可视管理
质量圈
提案建议
一、生产现场改善的原理和对象
• 现场改善的金科玉律
当问题(异常)发生时,要先去现场。 检查现场(有关的物件)。 当场采取暂行处置措施。 发掘真正原因并将之排除。 标准化以防止再发生。
12/19/2013
清扫:将自己使用的东西,通过自己的手,维持其最好的状态
• 划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任 • 轮值制度 • 地图划分 • 实施区域别、设备别之清扫 • 维持的规定
12/19/2013
清扫职场的划分
以平面图的形式,把职场的清扫范围划分到各部门单位,再由各 部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进 行,门前承包的区域将列入总结评比条件,人越少,责任区越大, 得分自然越高。所以不必相互推让,而且要力争多承担。
12/19/2013
推行6S的目的
培养员工的主 动性和积极行
缩短作业周期, 以确保交货期
降低生产成本 改善零件在库房 内的周转律 提高管理水平, 改善企业的经 营状况
6 S 活 动 的 目 的
促成效率的提高
创造人和设备 都非常适宜的 环境 培养团队及合 作精神 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化,改善 员工的精神面貌 改善和提高企业形 象
上世纪40、50年代以前,日本制造的工业品因品质低劣,在欧 美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法,彻底改变了 日本人,养成了“认真对待每一件小事,有规定按规定做”的工作 作风,这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 中国企业如果想与国外企业竞争,应该像海尔一样大力推行5S 管理,提升人的品质。
12/19/2013
6S的起源和发展
• 6S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法,环境等 生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年,日本的6S宣言口号为“安全始于整理,始于整理整顿”。 当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产 和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从 而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的6S的著 作逐渐问世,从而对整个现场模式起到了冲击的作用,并由此掀起了6S 的热潮。
12/19/2013
清洁
• 定义 • 做好整理整顿清扫 • 维持正常管理状态 • 推行要点 • 目视管理、颜色管理 • 6S的标准化
12/19/2013
素养
• 定义 • 遵守规定的事项 • 习惯化 • 推行要点 • 建立有规律的作业场所 • 改变习惯
12/19/2013
整理可以避免的问题
• 工厂变得愈加拥挤 • 箱子、料架、杂务等堆积成山,阻碍员工交流 • 浪费时间寻找零件和工具 • 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 • 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 • 对于客户的响应慢 • 。。。。。。。。
12/19/2013
6S运动(土壤)
12/19/2013
三流企业
• 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
12/19/2013
二流企业
• 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来
12/19/2013
一流企业
• 每个人都自觉维护环境的清 将要与不要的东西区分开 • 将不要的东西进行层别管理 • 对象:所有6S的针对的物品及脏污 • 推行要点: • 层别管理 • 发生源对策
理专家戴明博士提出的,它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量 管理活动的全部过程,就是质量计划的制订和组织实现的过程,这个过程就 是按照PDCA循环,不停顿地周而复始地运转的。)
• • •
把质量放在第一位。 用数据说话。 下一流程就是顾客。
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 生产现场改善的程序
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 改善与纠正的区别
改善
纠正
目标
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 改善的职能划分
高层领导
中阶管理
督导人员
改进 持续
作业人员
12/19/2013
二、生产现场改善的制度建立
• 改善机制的建立
将改善的职能纳入日常管理 将改善作为专职工作内容 将改善技能作为员工考核内容 设立改善的目标
新程车 间 管 理
培训教材
12/19/2013
车间管理的改善
12/19/2013
内容
• • • • 生产现场改善的原因和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础-6S 生产现场改善的方法-IE工程
12/19/2013
一、生产现场改善的原理和对象
• 什么是改善?
改善是一种管理理念,用以持续不断改进工作方法和提升 人员效率。
改 进
处置 计划
改 进
处置
标准化
A
P
A
S
C
查核
D
执行 查核
C
D
执行
计划-执行-查核-处置
12/19/2013
标准化-执行-查核-处置
一、生产现场改善的原理和对象
• PDCA与SDCA A P C D
进改
A P C D
A C S D
A C
S D 时间
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一、生产现场改善的原理和对象
清扫责任 清扫工作必要做到责任到人,但也需要做到互相帮助。 区分布图 A区 C1区 C2区 责任区域 责任人 色别
B区
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D区
A区 B区 C区 D区
班长
红色 黄色 绿色 蓝色
建立清扫基准和制度
除了责任到人外,还需要建议一套清扫的基准,制定一份清扫制度,促进清扫 工作的标准化,以确保职场的干净整洁。 6S区 责任者 值日检查内容 •
12/19/2013
如何区别“要和不要”
• 区别“需要”和“不需要” 的原则: • 是否有用
• 是否经常使用 • 数量是否过多
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处置方式: 就近放在工作区域
丢弃 放在仓库
多余部分或是丢弃或
出现不需要的物品是异常,应追根究底
• • • • • • • • • • • 例:假设你看到一位工人,正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问:“为何你将铁屑洒在地面上?” 他答:“因为地面有点滑,不安全。” 你问:“为什么会滑,不安全?” 他答:“因为那儿有油渍。” 你问:“为什么会有油渍?” 他答:“因为机器在滴油。” 你问:“为什么会滴油?” 他答:“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问:“为什么会泄漏” 他答:“因为联结器内的橡皮油封已经磨损了。”
办公区
检查区 计测器区 休息区 治具区 不良产品 零件规格书放置区
保持干净,无灰尘
作业场所、作业台是否杂乱,垃圾桶是否清理 计测器摆放是否齐全,柜面是否保持干净,柜内 有无杂物 地面无杂物,休息凳摆放是否整齐 治具摆放是否整齐,治具架是否保持干净 地面无杂物,除不良品为无其他零件和杂物存放 柜内零件规格书败放整齐,标识明确
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