水泥砂浆地面找平层质量通病防治讲课讲稿
质量通病防治措施——屋面找平层质量缺陷
质量通病防治措施——屋面找平层质量缺陷屋面找平层的主要质量缺陷是整体水泥砂浆找平层强度低、起砂、裂缝、积水。
一、造成质量缺陷的原因(1)整体水泥砂浆找平层不留置分格缝，导致卷材屋面产生无规则的开裂。
(2)突出屋面构造物的根部作成直角，影响防水层铺设。
(3)屋面积水产生的原因主要是找平层没有规定放坡。
(4)用于找平层的砂浆配合比不正确，砂浆强度低，导致起砂。
二、施工措施(1)严格控制找平层砂浆配合比、水泥的强度和安定性，以及砂子的含泥量。
调整砂浆的水灰比，确保找平层的强度，防止起砂。
(2)整体水泥砂浆找平层上必须留置分格缝。
(3)分格缝的纵、横间距不宜大于6m，缝宽约为20mm(如兼作排气道时，应适当加宽并应与保温层相通)。
(4)基层与突出屋面结构的(女儿墙、立墙、天窗壁、变形缝、烟囱等)连接处以及在基层的转角处，(水落口、檐口、天沟、檐沟、屋脊等)施工时均应精心做成半径为100~150mm的圆弧形或钝角。
排水的水落口周围应做成略低的凹坑。
伸出屋面管道、井(烟)道及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm(管道泛水不小于300mm);最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。
(5)找坡1)屋面(含天沟、檐沟)找平层的坡度必须符合设计要求。
2)天沟的纵向坡度不宜小于1%，沟底水落差不得超过200mm。
其坡向严禁朝向变形缝和防火墙。
3)施工时，应根据设计要求，测定标高、定点、找坡、然后拉挂屋脊线、分水线、排水坡度线，并且贴灰饼，冲筋、以控制找平层的标高和坡度。
3.7 外墙外保温开裂3.7.1产生原因1、砼墙、梁、柱构件与砌体间未采取防裂构造做法，保温基体裂缝导致应力扩散，引起开裂。
2、已施工好保温层、抗裂砂浆层的墙面重新敲凿。
3、抗裂保护层厚度不符合设计要求，抗裂玻纤网固定锚钉布设没按设计设置。
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施
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浅谈水泥砂浆楼地面质量通病与防治
浅谈水泥砂浆楼地面质量通病与防治水泥砂浆楼地面在建筑工程中应用极为普遍，也是较经济的地面作法。
但是现在大部分的房屋建筑工程中，屡次出现地面起砂、起皮和裂缝等质量通病，广大用户特别是住宅用户对此反应强烈。
现在我们来分析和探讨一下。
一、水泥砂浆楼地面出现质量问题的原因1、原材料原因原材料水泥、砂和水的质量的好坏是影响水泥砂浆质量的直接原因。
水泥标号低、受潮结块、安定性不合格，砂子过细、含泥量过大，采用达不到饮用水标准的水拌合，都将导致水泥砂浆质量达不到要求。
另外非饮用水的使用也影响着砂浆的质量。
2、配合比原因水泥砂浆面层的水泥砂浆配合比必须合理，其体积比宜为1：2（水泥：砂）。
若水泥楼地面为二次成活，则第一层厚度为12mm左右，配比1：2.5；面层厚度为13mm左右，配比1：1.5。
若水泥过量，由于水泥除了包裹在砂子外面仍有富余，过量的水泥发生水化反应后凝固干缩，产生缝隙，标号也难以达到设计要求；若水泥量偏小，砂子过量，则砂子不能被水泥充分包裹，富余的砂子被迫游离出来，极易起砂。
3、稠度原因配合比合理，并不等于水泥砂浆的质量就有了保证，稠度也是个不可疏忽的因素。
水泥砂浆的稠度不应大于35mm，净拌不少于3min，强度等级不应小于M15。
水泥砂浆稠度值超规定过大，即水泥砂浆太稀，则其凝固慢、强度低、不耐磨、易起砂。
操作过程中，有的施工操作人员看见水泥砂浆表面析水较多时，即用撒干水泥来吸收多余的水分，其结果是压光后上面的水泥和下面的砂浆难以结合，形成两面皮，极易产生起皮泛砂，甚至空鼓裂缝。
如果砂浆表面含水过多，只能用1：1干水泥砂浆面压光，且水泥砂浆面应搅匀。
若水泥砂浆太稠，和易性不好，难以操作，不便于施工，干缩大，地面易裂缝，这时可稍洒些水，加搅拌均匀的水泥砂浆拍实压光，严禁洒水收压。
4、养护原因养护过晚、养护期不足或受冻，水泥砂浆楼地面强度未达到60%~70%，即上人干活是产生起砂的主要原因，所用必须加强水泥砂浆地面的养护。
水泥砂浆楼地面工程质量通病分析及预防措施
面层空鼓（起壳）
原因分析：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。
水泥砂浆楼地面工程质量通病分析及预防措施
序号
类型
通病分析及预防措施
1
起砂、起泡
原因分析：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂于过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。
预防措施：原材料一定要经试验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宣大5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7昼夜。
水泥砂浆地面质量通病的防治精选文档
水泥砂浆地面质量通病的防治精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-水泥砂浆地面质量通病的防治鲜麒麟摘要当前，在工业建筑和民用建筑大量地采用水泥砂浆地面，但是砂浆地面的质量通病却一直没有得到很好的克服。
本文分析了水泥砂浆地面质量通病原因，结合多年的施工经验，制定了防治办法。
关键词水泥砂浆地面质量通病防治针对当前水泥砂浆地坪大量出现裂纹、起砂、脱皮、麻面和空鼓等质量通病，我们分析了大量水泥砂浆地面质量通病的原因，在后来的施工中不断实践，并总结了经验教训，形成以下几点意见。
1 水泥砂浆地面出现质量问题分析造成水泥地面质量通病的原因造成水泥砂浆地面质量通病的原因主要是施工不规范，成品保护不合理、材料质量问题等原因。
地面开裂和空鼓原因1.2.1自身原因1）水泥砂浆在凝固过程中会产生相应的水化热，如果养护、降温不及时、方法不正确就会产生温度裂缝，灰水比越大裂纹越多。
2）水泥砂浆在凝固过程中，部分水与水泥产生化学反应，另一部分水蒸发，使体积缩小而产生收缩裂纹，水灰比越大裂纹越多越大。
3）夏季气温高，水分蒸发快；冬天气温低，砂浆面层易受冻融，而养护不及时或方法不合理，都会造成开裂和空鼓。
1.2.2施工原因1）基层清理不彻底，冲洗不干净；基层素水泥浆涂刷过厚，造成砂浆与基层连接不牢；基层表面过于光滑，砂浆面层与基层粘结力降低，面层与基层分离造成空鼓和裂缝。
2）基层有水洼或砂浆与基层之间有大量的自由水，使该部位水灰比增大，水分蒸发后造成砂浆面层收缩裂缝和空鼓，砂浆地面呈白色伴有水渍痕迹；基层未充分润湿，吸收了砂浆中的水分，造成砂浆失水空鼓、裂缝。
这种裂缝产生较早，呈发散状。
3）基层不平整，厚薄不均，砂浆面层收缩不一致，造成裂缝；突出的地方砂浆层薄，收缩失水快造成空鼓。
面层太薄，收缩时受基层约束力增大，造成裂缝、空鼓。
4）基层不均匀沉降产生结构裂纹或空鼓。
水泥砂浆地面质量通病、原因分析及防治措施
5.低温施工，凝结时间过长，砂浆受冻，粘结力破坏，形成松散颗粒，一经走动起砂
1.水泥应采用标号不低于32.5号，安定性合格，早期强度高的矿渣或硅酸盐水泥
2.水泥砂浆应较干硬，其稠度不得大于3.5cm
3.采用中砂或中粗砂混合使用，其含泥量应小于3%
水泥砂浆地面质量通病、原因分析及防治措施
质量通病
原因分析
防治措施
水泥砂浆楼地面空鼓
1.基层表面浮灰、污物和落地灰清理不干净，影响与面层的结合
2.基层表面不浇水湿润，或浇水不足，面层砂浆水分被基层吸收使强度降低，导致与基层粘结不牢
3.基层表面积水，增加面层砂浆的水灰比，影响与基层的粘结
4.抹灰地面厚薄不均，吸水不一致
2.地面面层压光时，表面撒干水泥太多，干缩过大而产生龟裂
3.水泥抹灰在凝结后产生收缩，而楼面结构层则对它有较大的约束，致使抹灰层产生拉应力而开裂
1.较大面积楼地面抹灰抹灰层应分仓，分仓伸缩缝间距和形式应符合设计要求
2.应注意控制砂浆稠度，不得大于3.5cm，严禁在水泥地面上撒干水泥粉收水压光，一般应撒1：1干灰砂进行压光
5.认真处理基层已硬化的结构层表面，应用钢丝刷刷干净，光滑表面应凿毛，并做素水泥浆结合层，要求涂刷均匀，随刷随抹
6.在低温条件下施工，要保证施工环境温度在5℃以上，防止受冻。如在冬季施工，采用火炉取暖养护时，要注意避免局部温度过高，使砂浆失水过快，造成空鼓
水泥砂浆楼砂浆收缩不一致而产生开裂
4.严格掌握面层压光时间，至少3遍，压光后及时加强养护，养护时间应不少于7～10d
5.冬季施工时，应注意防止受冻
5.过早涂刷水泥浆结合层，铺设面层时经风干结硬，反而起隔离层作用
砂浆路面质量通病及预防措施
砂浆路面质量通病及预防措施1. 引言砂浆路面是城市道路中常见的路面类型之一。
为了确保砂浆路面质量的可靠性和持久性，需要及时了解和预防常见的质量问题。
本文将介绍砂浆路面的通病及相应的预防措施。
2. 质量通病及原因2.1 裂缝原因：- 材料强度不足- 配合比设计不当- 基础不牢固- 温度变化引起热胀冷缩2.2 起砂、剥落原因：- 材料不粘结- 施工工艺不规范- 砂浆配合比不合理- 环境因素（如水浸、高温）导致材料失效2.3 沉陷、凹陷原因：- 砂浆材料变形- 基础不平整- 施工质量问题3. 预防措施3.1 强化材料选择和配合比设计- 选择合适的砂浆材料，保证其强度和粘结性能- 根据实际情况设计合理的配合比，确保砂浆质量稳定3.2 加强施工管理- 严格按照工艺要求进行施工，确保每一道工序的质量- 控制施工过程中的环境因素，如温度、湿度等3.3 加强基础处理与检查- 在施工前对基础进行充分的处理和检查，确保基础平整、牢固3.4 加强维护和修复- 定期进行路面维护，及时修复出现的问题，避免问题扩大化4. 结论通过对砂浆路面质量通病及预防措施的分析，我们可以看出，在砂浆路面的施工过程中，合理的材料选择、规范的施工工艺和加强的基础处理与维护，都是确保砂浆路面质量的重要因素。
只有综合考虑各种因素并采取相应的预防措施，才能提高砂浆路面质量的可靠性和持久性。
以上就是砂浆路面质量通病及预防措施的内容。
参考文献：- 张三, "砂浆路面施工质量控制要点", 建筑材料, 20xx年- 李四, "路面维护与修复", 道路工程, 20xx年。
水泥砂浆地面质量通病成因和防治措施
水泥砂浆地面质量通病成因和防治措施室内水泥砂浆地面质量问题的预防摘要：许多采用水泥砂浆地面的建筑工程，由于对施工前期材料的使用、中期施工技术和质量的控制、后期成品工程养护的不到位，造成水泥砂浆地面在使用功能上的许多缺陷，对人们的日常生活带来许多不便。
本文就使用过程中出现的问题进行分析，提出预防措施。
关键词：地面起砂裂缝质量缺陷现阶段工程施工中，工业厂房和一些办公用房的施工大量用到水泥砂浆地面。
通过几年的现场工作，发现大部分工程的水泥砂浆地面，均有不同程度的起砂、空鼓、裂缝甚至表面脱落现象，严重影响使用功能，成为影响日常生活的质量通病。
为了提高水泥地面的施工质量，总结多年对施工现场的管理经验，与现场其它经验丰富的工程技术人员一道研究。
总结出了一些解决水泥砂浆地面质量问题的防治措施，取得了一定成效。
现将产生质量缺陷的原因和如何做好水泥砂浆地面的方法介绍如下。
1、产生的质量问题和原因首先：地面起砂水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度；砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结；施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低；养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
其次：地面空鼓面层与基层没有结合好，这主要是由于基层表面清理不干净，基层上的浮浆砼没有清理彻底，基层表面没有浇水湿润或浇水不足，或基层浇水过多，地面基层有积水，造成降低砂浆标号，使面层与基层粘结不好，产生空鼓。
第三：地面裂缝地面上出现的不规则裂缝或沿板缝长度方向的裂缝，这主要是由于采用过期变质水泥或不同品种、不同标号的水泥混杂使用，致使水泥安定性能较差；水灰比过大，这不仅造成了砂浆分层离析，降低了砂浆强度，水灰比过大，同时使砂浆内多余水分蒸发而引起体积收缩，产生裂缝；各种水泥收缩量大，砂子粒径过细或含泥量大，面层养护方法不正确，面层厚薄不均匀，都易在表面产生收缩裂缝；沿板缝长度方向的裂缝主要是施工灌缝不按规范操作，板缝清理不干净，砼标号过低浇筑不密实，养护不好，品保护不好，在地面强度未达到足够强度时，就在上面走动或拖拉重物，使面层造成破坏；以及地面上荷载不均匀及过量，造成各楼板变形不一样产生裂缝。
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水泥砂浆地面找平层质量通病防治【常见质量问题】1、空鼓现象特征：地面空鼓多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。
使用一段时间后，容易开裂。
严重时大片剥落，破坏地面使用功能。
2、裂缝现象特征：出现不规则裂缝，有的表面裂缝，也有连底裂缝，位置和形状不固定。
3、起砂现象特征：地面表面粗糙，颜色发白，不坚实。
走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多，砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
4、不平现象特征：平整度达不到要求，木地板铺上后空、响。
地面起砂地面空鼓、裂缝【原因分析】1、原材料质量及配比问题。
水泥强度不够，拌和不均匀，水灰比不符合要求等。
2、基层处理不到位，面层厚度不均匀一致，厚薄悬殊过大。
3、未按照施工工艺施工，打点或冲筋间距过大，压光时间不恰当，压光遍数少。
4、养护时间不够，过早上人。
【标准工艺】一、施工准备1、材料（1）水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5级，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。
（2）砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。
2、作业条件（1）地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。
穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。
有地漏房间应找好泛水。
（2）墙面的+100cm水平标高线已弹在四周墙上。
（3）门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。
（4）墙、顶抹灰已做完。
二、操作工艺1、工艺流程基层处理→ 找标高、弹线→ 洒水湿润→ 抹灰饼和标筋→ 搅拌砂浆→ 刷水泥浆结合层→ 铺水泥砂浆面层→ 木抹子搓平→ 铁抹子压第一遍→ 第二遍压光→ 第三遍压光→ 养护2、工艺要求（1）基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层（2）找标高弹线：根据墙上的+100cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
（3）洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
（4）抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。
铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
（5）搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。
为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
（6）刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
（7）铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。
铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
（8）木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
（9）铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。
如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。
上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
（10）第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。
有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
（11）第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
（12）养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。
（13）冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。
【质量通病的预控措施】1、原材料质量应满足前述要求，水泥标号不能过低，结块、过期水泥不能使用。
如果找平层的面积比较大，且垂直运输的条件满足，推荐采用机械搅拌。
1m³M15水泥砂浆参考配合比，水泥：砂约为320公斤：1450公斤。
用水量约为300公斤。
2、应控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。
基层高低不平应进行剔凿。
一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。
铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。
3、按前述要求，压光时间的控制是关键，水泥砂浆的初凝和终凝时间是由水泥本身的性质确定的。
规范要求普通硅酸盐水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得晚于10小时。
第二遍压光时间约第一遍压光一小时后，第三遍压光约6—8小时后。
上述时间根据施工时的温度湿度情况略有差别，时间判别以前文中的面层踩上去的感觉更为准确。
4、水泥砂浆地面找平层施工时应合理安排施工流向，避免上人过早。
施工期、养护期应与其他工序减少交叉，避免对面层产生污染和损坏。
如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效保护措施，并应确保7-10昼夜的养护期。
严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。
水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，防止产生早期收缩裂缝。
有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。
刮风天施工水泥地面时，应遮挡门窗，避免直接受风吹，防止因表面水分迅速蒸发而产生收缩裂缝。
【质量通病的治理方案】1、起砂的治理小面积起砂且不严重时，纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是:清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆(或撒干水泥面)1～2mm→压光2～3遍→养护。
如表面不光滑，还可水磨一遍。
大面积起砂，可用108胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。
地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补。
用108胶加水(约一倍水)搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增强108胶水泥浆与面层的粘结力。
108胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹3～4遍，总厚度为2mm左右。
底层胶浆的配合比可用水泥:107胶:水=1:0.25:0.35搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。
操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹1～2遍。
面层胶浆的配合比可用水泥:107胶:水=1:0.2:0.45，一般涂抹2～3遍。
涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护。
对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净。
铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆(可掺入适量的108胶)，以增强其粘结力，然后用1:2水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后，应认真做好压光和养护工作。
2、空鼓的治理局部空鼓应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，并凿进结合良好处30～50mm，边缘应凿成斜坡形。
底层表面应适当凿毛。
凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。
修补前1～2d，用清水冲洗，使其充分湿润。
修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。
如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。
终凝后，应立即用湿砂或湿草袋覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。
大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。
有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
3、裂缝的治理裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆(可适量掺些108胶)嵌缝。
嵌缝后加强养护，常温下养护3d，然后用细砂轮在裂缝处轻轻磨平。
【参考资料】《建筑地面工程施工质量验收规范》_GB50209-2002《水泥砂浆地面工程施工工艺标准（J307-2004）》地砖地面质量通病及预防措施提要：板缝观感较差①、原因分析：板缝没有灌缝或有遗漏；灌缝的水泥浆与大理石面板的颜色不相同。
石材、地砖地面质量通病及预防措施1板块空鼓①、原因分析：基层处理不干净，结合不牢；结合层砂浆太稀；基层干燥，水泥砂浆刷不均匀，或已干；结合层砂浆未压实；水泥砂浆中水泥掺量太少；板块铺后，养护期没结束，就上人；面板没有用水浸泡。
②、预防措施：基层应彻底处理赶净，并用水冲洗干净，然后晾至没有积水为止；采用干硬性砂浆，砂浆应搅拌均匀、拌熟，决不能用稀砂浆；铺砂浆前现湿润基层，水泥砂浆刷匀后，随即就铺结合层；结合层的砂浆应拍实、揉平、搓毛；水泥砂浆中水泥掺量要达到规范要求；面板铺贴前，应将板面浸泡后晾干浇水泥素浆正式铺贴，定位后，将板块均匀轻击压实；养护期内，禁止上人。
2 接缝高低差较大①、原因分析：板材的厚度不均匀，板块角度偏差大；操作时检查不严，未严格按拉线对准；养护期内上人、存放或移动重物。
②、预防措施：挑砖时要认真仔细，剔出不合格者，对厚薄不均匀的板材，加以注明，使施工人员③、施工时注意控制；采用试铺方法，浇浆时稍厚一些，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐平为止；养护期内，禁止上人及存放或移动重物。
3 板块有色差①、原因分析：材料进场时验收不严；施工前没进行预铺或预铺不仔细。
②、预防措施：加强材料进场验收；施工前必须先仔细进行预铺，有色差的板块坚决不用。
4 板缝观感较差①、原因分析：板缝没有灌缝或有遗漏；灌缝的水泥浆与大理石面板的颜色不相同。
②、预防措施：大理石铺贴后的第二天，必须进行灌缝，用素泥浆灌缝2/3高度；灌缝用的色浆必须用大理石面板颜色相同的水泥浆进行擦缝，擦缝不遗漏。
5 踢脚线接缝高低差上口平直度严重①、原因分析：基层不平；板材厚度不均匀；操作时检查不严，未严格按规范施工。
②、预防措施：踢角线施工前先检查基层面，不平整的及时调整到位；踢角线施工前，必须先检查板材的厚度，确保使板材厚薄均匀一致；踢角线铺贴前，先进行预铺，确保踢角线的上口及各种造型倒角为同一水平标高，同时剔出不合格者。