生产过程中的七大浪费
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
列举精益生产中的七大浪费
列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。
精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。
下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。
1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。
过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。
解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。
2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。
库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。
因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。
3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。
这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。
这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。
4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。
这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。
企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。
5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。
如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。
因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。
6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。
这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。
因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。
7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。
这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。
因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。
同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。
总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
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•工厂中的七大浪费
•二、库存的浪费
•库存的浪费主要表现在：
* 零部件、产品陈旧导致削价与报废损
失
* 流动资金占用损失 * 人工场地损失 * 隐藏不良品损失 * 隐藏产能不平衡与过剩损失 * 隐藏机械故障损失
•
•工厂中的七大浪费
•二、库存的浪费
•在制高度
•不良品
•故障
•偶发停 产
•能力不 平衡
•调整 时间长
•缺勤
•计划有 误
•品质不 稳定
• 库存就象水面高度，在库量越多隐藏的
问题就越多。
•
•工厂中的七大浪费
•二、库存的浪费
•不良品
•故障
•偶发停产 •缺勤
•能力不平 衡
•调整时间 长
•计划有误
•品质不稳 定
•在制高度
• 当库存逐渐被减少时，隐藏的问题就
会一个一个暴露出来。
•
•工厂中的七大浪费
•三、搬运的浪费 * 制造费用的25%~40%用于搬运 * 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 * 安全事故的80%是在搬运过程中发生的 * 搬运使不良品增加了20%
•
•工厂中的七大浪费
• 制造过多（早）的浪费带来以下现象： •4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出 的物流作业变得困难。 5、增加中转车、中转货架的需要 6、库存量变大，管理工时增加 7、利率负担增加
•
•工厂中的七大浪费
•二、库存的浪费
•库存包括：
* 零部件、材料的库存 * 半成品的库存 * 成品的库存 * 生产线在制 * 已向供应商定购的在途零件 * 已发货的在途成品
•七、十二种动作的浪费
•2 、 单 手 空 闲 的 浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•3、作业动 作停滞的浪 费
•
•工厂中的七大浪费•七来自十二种动作的浪费•4、作业动 作太大的浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•5、拿的动 作交替的浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•11 、 弯 腰 动 作 的 浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•12 、 重 复 动 作 的 浪 费
•
•发现、解决浪费的方法
•一、用5W2H提问方式找出问题点
•
•课堂练 习
•请仔细观看现场录像，指出浪费所在
•
•作业
•要求:
• 参加培训人员到自己管理区域(或制造现场)发 现最少一个浪费项目,且提出改善建义!
•
•工厂中的七大浪费
•三、搬运的浪费
• 搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运 的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪 费。
* 物品移动所要的空间的浪费 * 时间的耗费 * 人力、工具的占用浪费
•
•工厂中的七大浪费
•四、等待的浪费
• 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无 事可做的等待，也称之为停滞的浪费。有的叫它 “工时利用率”。
• 精益生产强调“适时生产”：必要的东西 在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费 。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾 客（或下道工序）已决定要的数量与时间。
•
•工厂中的七大浪费
•一、制造过多（早）的浪费
• 企业的利润从何而来 ？ • 决不是生产的越多利润就越大，真正 的利润是来自于卖出去的产品。生产是不能 直接带来效益的，仅是增加了库存量，而库 存量越大浪费就越大。
• 是指加工过程中存在的一些多余的加工 ，如精度过高、检查标准不明确或过高等，会 导致如下结果：
* 需要多余的作业时间和辅助设备 * 生产用电、气压、油等能源浪费 * 管理工时的增加 * 不能促进改善
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•1 、 两 手 空 闲 的 浪 费
•
•工厂中的七大浪费
• 提交时间 : 07.9.10
• 提交方式 : 邮件(高巧叶)
•等待的浪费主要有：
1、生产线的机种、产品的切换
2、每天的工作量变动很大，当工作量少时，
便无所事事
3、 时常因缺料而使机器闲置
•我等、我等 、我等等
•
•工厂中的七大浪费
•四、等待的浪费
•等待的浪费主要有： 4、 因过程上游发生延误、导致下游无事可做 5、 因早会、开会而占用太多的时间 6、 机器设备时常发生故障 7、生产线未能取得平衡，以致经常发生等待 8、 在共同作业上，有劳逸不均衡的现象 9、 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并 未送来，导致等待
•6 、 步 行 的 浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•7、转身角 度太大的浪 费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•8、动作之间没有配合好的浪费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•9、不了解作业技巧的浪费
•
•工厂中的七大浪费
•七、十二种动作的浪费
•10 、 伸 臂 动 作 的 浪 费
•
•何为浪费
•二、什么是附加价值？
•
附加价值就是在生产过程中，通过物
理的或化学的变化使物品发生了实体上的变
化,从而获得提升的那部分价值，如：加工零
件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加
价值。
•
•工厂中的七大浪费
等待的浪费 7 种浪费 加工过剩 的浪费
搬运的浪费
•
•工厂中的七大浪费
•一、制造过多（早）的浪费
•
•工厂中的七大浪费
• 制造过多（早）的浪费带来以下现象： •1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得 到多少实在的好处。 2、把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视 等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改 善，进而增强企业体制的机会。 3、使工序间积压在制品，会使制造周期变长， 且所需的空间变大，产生大量工时浪费。
生产过程中的七大浪费
2020年4月29日星期三
•提 纲
• 1、浪费的定义 • 2、工厂中的七大浪
费 • 3、发现浪费的方法 • 4、课堂练习
•
•何为浪费
•一、什么是浪费 ？
•◆ 不增加附加价值的活动，是浪费。如：点 数、库存、品质检验、搬运等。
•◆ 尽管是增加附加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 如：AFA焊接工位所用锡线
•我等、我等 、我等等
•
•工厂中的七大浪费
•五、不良改正的浪费
• 是指在工厂内发生不良品，需要进行处置 的时间和人力、物力上的浪费。会造成如下的后 果：
——产品报废 ——降价处理 ——材料损失 ——人工设备资源损失 ——出货延误取消定单 ——信誉下降 ——市场份额萎缩
•
•工厂中的七大浪费
•六、加工过剩的浪费