数控加工编程完整版
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
数控车削加工编程及实例模板
数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。
由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。
使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。
2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。
为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。
根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。
切削用量详见加工程序。
表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。
(完整版)数控铣床固定循环编程
G85(G86) X_Y_Z_R_F_K_ G85 指令与G84 指令相同，但在孔底时主轴不反转。 G86 指令与G81 相同，但在孔底时主轴停止，然后快
速退回。 注意： (1) 如果Z 的移动位置为零，该指令不执行； (2) 调用此指令之后，主轴将保持正转。
20.8.15
G89 X_Y_Z_R_P_F_K_
G89 指令与G85 指令相同，但在孔底有暂停。 注意：如果Z 的移动量为零，G89 指令不执行 。
20.8.15
② 反镗循环指令G87
X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： G87 指令动作循环见图。描述如下： (1) 在X、Y 轴定位； (2) 主轴定向停止； (3) 在X、Y 方向分别向刀尖的反方向移动I 、J 值； (4) 定位到R 点(孔底)； (5) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (6) 主轴正转； (7) 在Z 轴正方向上加工至Z 点； (8) 主轴定向停止； (9) 在X、Y 方向分别向刀尖反方向移动I 、J 值； (10) 返回到初始点(只能用G98)； (11) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (12) 主轴正转。 注意：如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
20.8.15
1）高速钻深孔循环G73和钻深孔循环指令G83
G73(G83) X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： Q：每次进给深度； k：指令执行重复次数。高速钻深孔循环G73 G73 用于Z 轴的间歇进给，使深孔
加工时容易排屑，减少退刀量， 可以进行高效率的加工。 G73 指令动作循环见上图。 注意：Z、K、Q 移动量为零时，该指令不执行。
7.孔加工固定循环指令
孔加工固定循环指令通常由下述 6 个动作构成： (1) X、Y 轴定位； (2) 快速运行到R平面； (3) 孔加工； (4) 在孔底的动作； (5) 退回到R平面； (6) 快速返回到起始点。
数控加工工艺与编程习题答案完整版
第1章数控机床基础知识1-1数控机床具有哪些特点？1、具有柔性化和灵活性。
当改变加工工件时，只要改变数控程序即可，所以合适产品更新换代快的要求。
2、可以采用较高的切削速度和进给速度（或进给量）。
3、加工精度高，质量稳定。
数控机床本身精度高，此外还可以利用参数的修改进行。
精度校正和补偿。
1-2数控机床由哪几部分组成？1、程序及程序载体。
数控装置由数控机床自动加工工件的工作指令组成。
包括切靴过程中所需要的机械运动，工件，轮廓，尺寸。
工艺参数等加工信息。
2、输入装置。
输入装置的作用是将程序载体上的数控代码信息转化成相映的电脉冲信号。
并传送至数控装置的储存器。
3、数控装置。
数控装置是数控机床的核心。
包括微型计算机，各种接口电路，显示器。
和硬件及相应软件。
4、强电控制装置。
5、伺服控制装置。
6、机床的机械部件。
1-3伺服控制装置的主要作用是什么？伺服控制装置主要完成机床的运动，其运动控制。
包括进给运动主轴，运动位置控制等。
1-4先进制造技术包括哪些内容？1-5数控机床按伺服控制系统和加工运动轨迹方式分为哪几类，各有什么特点？一、按控制方式分最常用的数控机床可分为以下三类:1、开环数控机床，这类机床通常为经济型、中小型数控机床。
具有结构简单，价格低廉，调试方便等优点。
但通常输出的转距大小受到限制，而且当输入的频率较高时，容易湿不男女，实现运动部件的控制，因此已不能完全满足数控机床提高功率。
运动速度和加工精度的要求。
2、闭环数控机床，相比开环数控机床，闭环数控机床的精度更高。
速度更快，驱动功率更大，但是这类机床价格昂贵，对机床结构及传动链依然提出了严格的要求。
3、半闭环数控机床。
半闭环数控机床可以获得比开环系统更高的加工精度。
但由于机械传动链的误差无法得到消除或校正。
因此它的位移精度比闭环系统低，大多数数控机床采用半闭环控制系统。
二、按机械加工运动轨迹方式分类1、点位控制数控机床（孔加工）点位控制数控机床的要求点在空间的位置准确。
数控车床加工件零件图及编程程序
加工件1：根据下图零件,按GSK-980T数控系统要求编制加工程序;刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀;编程参考 1O 1001 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X10 Z-5 R5 ；N100G1 Z-15 ；N110X18 W-10 ；N120W-7 ；N130X21 ；N140X23 Z-33 ；N150Z-45 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0404 ；换4号切断刀N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ；N210G0 X25 ；N220Z-40 ；N230G1 X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN240G0 X50 ；N250Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N260T0100 ；换回基准刀N270M30 ；结束程序%加工件2：下图为待加工零件,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考2O 1002 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X4.307 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X8.268 Z-1.722 R2 ；N100G1 X12 Z-15 ；N110W-5 ；N120X14 ；N130G2 X23.5 Z-30 R15 ；N140Z-45 ；轮廓加工结束行N150G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N160G0 X50 Z100 ；回换刀点N170T0404 ；换4号切断刀N180G0 X26 Z-36 ；定位切槽起点N190G1 X18 F10 ；切槽N200G4 X4 ；槽底暂停4秒N210G0 X26 ；N220Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N230G1 X12 F15 ；N240G0 X20 ；N250Z-39 ；退刀至倒角起点N260G1 X16 Z-40 F10 ；车尾端倒角N270X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN280G0 X50 Z100 ；N290M5 ；回换刀点,停主轴N300T0100 ；换回基准刀N310M30 ；结束程序%加工件3：工件如下图所示,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,60°螺纹刀装在3号刀位,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考3O 1003 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z1 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q150 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X7.8 ；轮廓加工起始行N80G1 X11.8 Z-1 F30 ；车前端1×45°倒角N90Z-15 ；N100X12 ；N110X16 Z-27 ；车圆锥面N120W-8 ；N130X18 ；N140G2 X24 Z-40 R5.6 ；车凹圆弧N150Z-55 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0303 ；换3号螺纹刀N190G0 X16 Z3 ；定位车螺纹起点N200G92 X11.1 Z-13.5 F1 ；分三刀车F1螺纹,第一刀0.7mmN210X10.7 ；第二刀0.4mmN220X10.5 ；第三刀0.2mmN230G0 X50 Z100 ；N240T0404 ；换4号切断刀N250G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N260G98 G1 X16 F15 ；预切一槽N270G0 X26 ；退刀N280Z-48 ；N290G1 X22 Z-50 F10 ；车尾端倒角,进给量10mm/minN300X0 ；切断N310G0 X50 ；N320Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N330T0100 ；换回基准刀N340M30 ；结束程序。
数控编程200例
数控编程200例第一例：圆弧插入程序1. 利用G02和G03指令插入圆弧2. 加工时需要注意起点和终点的位置，以及圆心的位置和半径3. 在编写程序时应注意刀具半径补偿的设置，确保加工尺寸符合要求例二：直线插入程序1. 利用G01指令插入直线2. 在编写程序时应确定起点和终点的位置，并设置刀具的挖切深度和切削速度3. 需要注意保持切削过程的平稳，避免因太快太慢而造成不均匀的加工效果例三：多边形插入程序1. 利用G01、G02和G03指令插入多边形2. 在编写程序时需要确定多边形的形状和大小，以及刀具的路径和深度3. 在加工过程中需要保持稳定且均匀的切削速度，确保多边形的形状符合要求例四：螺旋线插入程序1. 利用G02和G03指令插入螺旋线2. 在编写程序时需要确定螺旋线的半径、距离和线圈数，以及刀具的路径和速度3. 加工时需要保持稳定的切削速度和刀具深度，确保螺旋线的质量和精度例五：椭圆插入程序1. 利用G02和G03指令插入椭圆2. 在编写程序时需要确定椭圆的长短轴长度和位置，以及刀具的路径和深度3. 在加工过程中需要保持相对稳定的切削速度和刀具深度，确保加工出的椭圆符合要求例六：法兰圆形孔加工程序1. 利用G83指令进行法兰圆形孔加工2. 在编写程序时需要确定圆形孔的直径、深度和间距，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要注意切削速度和刀具深度，确保加工出的孔尺寸和精度符合要求例七：金属表面切削程序1. 利用G00和G01指令进行金属表面切削2. 在编写程序时需要注意刀具的选择和切削角度、深度以及切削速度3. 加工时需要保持相对平稳的切削速度和刀具深度，确保加工表面光滑和直线例八：棱柱加工程序1. 利用G01、G02和G03指令进行棱柱加工2. 在编写程序时需要确定棱柱的各个尺寸和角度，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要控制刀具的深度和速度，确保加工出的棱柱符合要求例九：榫卯加工程序1. 利用G01、G02和G03指令进行榫卯加工2. 在编写程序时需要注意榫卯的形状、大小和位置，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要保持相对稳定的切削速度和刀具深度，确保加工出的榫卯符合要求例十：模具铣削程序1. 利用G00、G01、G02和G03指令进行模具铣削2. 在编写程序时需要注意模具的形状和细节，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要控制刀具的速度和深度，确保加工出的模具符合要求。
(完整版)UG数控车床编程
青岛数码科技专修学院 青岛民生职业培训学校
车削编程概述
数控车床主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工。 通过数控加工程序可完成圆柱面、圆弧面、成形表面、 螺纹和端面等工序的加工，也可以进行车沟槽、钻孔、 扩孔、铰孔等工作，精车外圆如下图所示。
车削类型
车削流程
车削加工，如下图所示。UG车削模块提供了粗车、多次走刀精
第一章 数控车床编程基础
程序编制可分成手工编程和自动编程两类。 手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成 的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则， 而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力。 对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程 计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。 自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息 改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控 编程的大部分工作由计算机来实现。
第一章 数控车床编程基础
1.1 数控编程概述
编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹 的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切 削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液 开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、 数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。
数控机床程序编制过程主要包括：分析零件图纸、 工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。
轴的正方向； —— X 轴垂直于 Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，
刀具远离工件的方向为 X 轴的正方向； —— Y 轴（通常是虚设的）与 X轴和Z轴一起构成遵
循右手定则的坐标系统。
第一章 数控车床编程基础
对于上位刀架（后置刀架）机床，其坐标系为： X 轴向上为正，Z轴向右为正；
对于下位刀架（前置刀架）机床，其坐标系为： X 轴向下为正，Z轴向右为正。
(完整版)数控车床编程指令代码
一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量）G00：快速定位指令。
格式为G00 X（U） Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W 为相对编程时的目标点。
两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。
本系统可以混合编程，如G00 X W。
G01：直线插补指令。
格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
G02：顺圆插补指令。
格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。
G03：逆圆插补指令。
格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。
G04：暂停指令。
格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。
最大延时9999.999s。
G20：英制单位设定指令。
G21：公制单位设定指令。
注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。
G27：返回参考点检测指令。
格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。
若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。
否则，机床定位误差过大。
G28：返回参考点指令。
格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。
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数控加工编程标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]XXXX大学《数控加工工艺与编程》课程设计说明书学院：航空制造工程学院专业：机械设计制造及其自动化课程名称：《数控加工工艺与编程》课程设计学生姓名：XXX学号：XXXXXXXX设计题目：铣削零件的数控加工工艺与编程设计起迄日期:2XXXX指导教师:XXX上交资料要求：1、电子文档：零件的模型与工程图文档、 NC文件、设计说明书word稿等2、设计说明书纸质打印稿等（与电子档相同）【摘要】数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。
在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。
因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。
本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。
UG NX软件是由美国UGS公司推出的功能强大的CAD/CAM/CAE软件系统，其内容涵盖了产品从概念设计、工业造型设计、三维模型设计、分析计算、动态模拟与仿真、工程图输出，到生产加工成品的全过程，应用范围涉及航天、汽车、机械、造船、通用机械、数控加工、医疗器械和电子等诸多领域。
由于它具有强大二完美的功能，UG近几年几乎成为三维CAD/CAM领域的一面旗帜好和标准，它在国外大学院校里已成为学习工程类专业必修课程，也成为工程技术人员必备的技术。
关键词：工艺分析；刀具；切削用量；加工程序；加工仿真目录一、课程设计概念 (3)二、设计目的及要求 (3)三、设计具体要求 (4)四、加工工艺 (6)五、仿真加工 (7)六、工程图 (20)七、设计总结 (21)八、参考文献 (22)一、课程设计概述《数控加工工艺与编程》课程设计是机械设计制造及自动化专业的必修课设之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。
是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。
通过《数控加工工艺与编程》课程设计的学习，要求学生能够独立设计箱体和型腔壳体类零件，能独立完成零件的实体造型，绘制工程图，并能够合理的选择卡具和加工设备，分析加工工艺，独立完成数控编程，生成NC代码，最终完成零件的加工。
本课程设计不仅提高了学生的设计能力，绘图能力，编程能力，还可以锻炼其机床操作能力，对今后的工作和学习打下坚实的基础。
二、设计目的及要求1、设计目的通过本次课程设计，了解并掌握利用UG软件对零件进行结构设能力，计算机绘图能力及掌握计算机辅助制造过程和方法，培养自动编程的技能。
掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编程的相关知识，将理论知识与实际工作结合起来，并最终达到能够独立从事数控加工程序编制的工作能力。
2、设计要求根据本任务提供的零件图及相关技术要求，用UG软件完成零件设计，工程图绘制，零件工艺分析，加工工艺卡的编制，数控加工程序的编制，最后用FANUC 0i数控机床加工出所设计的零件。
三、设计具体要求1、绘制零件图了解该零件在部件或总成中的位置和功用，以及部件或总成对该零件提出的技术要求；找出其要求和技术关键，并在下面拟定工艺规程时予以考虑；对所加工的零件进行结构工艺分析，分析其结构特点；检查所给零件图的完整习惯和正确性，完成该零件图的实体结构设计并按照机械制图标准会自绘零件图。
2、编制零件数控加工工艺规程在对零件进行详细分析的基础上，按照数控加工工艺确定原则，确定整个零件的加工工艺规程，确定毛坯，确定加工的工艺基准；拟定零件的工艺路线，包括确定各加工表面的加工方法、正确划分加工阶段、合理安排加工工序的顺序、选择工装、刀具、量具，并对其加工工艺参数进行确定；确定对刀点和换刀点。
3、确定夹具及夹紧方案对某一道相对复杂的工序，在确定定位装夹方案的基础上，选择一个合适的夹具，完成本工序的加工。
该夹具应具有定位可靠，装卸方便、操作安全方便省力、夹紧可靠且适当等特点，适合于数控机床的加工使用。
4、确定零件设计原点与加工原点对将进行数控加工的工序，确定加工零点、换刀方式，确定其编程坐标系，并最终通过绘制数控加工编程坐标系的方式予以明确、标识对刀点和换刀点。
5、编制零件加工工艺并编制数控加工程序参照数控加工编程坐标系图，按照数控加工工艺规程，采用自动编程方式对该工序进行数控程序的编制，生成NC代码，并在数控仿真软件上进行调试。
6、编写课程设计说明书。
设计说明书需打印：正文：宋体五号，固定行距23；设计结果包括：设计任务书，设计思路，设计步骤，零件三维建模与工程图设计，零件的加工工艺过程设计，基于UG的数控加工编程设计（包括：工件坐标系与毛坯的设定，刀具的设定，加工方法的设定（粗、半精和精加工等），编程过程中的相关参数设定，生成数控加工轨迹并分析，加工模拟的仿真，后处理生成N加工代码。
四、加工工艺1、毛坯机械加工中，需要根据零件的特性和功能确定毛坯的种类。
毛坯的种类包括铸铁、锻件、型材、挤压件、冲压件以焊接组合件等，这里我们采用毛坯为50mm ×50mm×17mm的45钢。
2、机床以及夹具选择数控加工机床主要的规格的尺寸与工件的轮廓尺寸相适应，小工件选择小型机床，大工件选择大型机床，同时，还要考虑零件的加工要求精度合理使用机床设备。
夹具分为虎钳，工艺板和直接装夹，要根据加工工件的加工部位以及加工深度来选择夹具。
此处我们选择数控机床为XKA715，所以用夹具为平口钳装夹。
3、刀具选择刀具是数控加工重要的工艺内容之一，它不仅直接影响着机床的加工效率，而且能保证加工质量。
与传统的加工方面相比，数控机床对刀具的要求更高，不仅要求刀具的精度，刚度，耐用度，而且要求尺寸稳定，安装调试方便因此对于零件的材料和加工需求，选择合适材料的刀十分重要。
根据零件的需要，比如槽宽、槽深、零件材料等工件尺寸选择合适尺寸的刀具也是重要的环节。
一般的平面、槽或者孔都采用立铣刀、端面铣刀以及合适大小的钻头，对于一些变斜角轮廓或者主体型面的加工，常使用球头铣刀、环形铣刀、锥形刀等等，刀具数量也根据工件工艺合适选择，以合理、数量小为原则，减少机床。
的换刀时间，增加机床加工效率。
此处零件根据工艺，需要选择Ф4mm的高速平头铣刀。
4、加工工艺分析这个零件为凸台类的零件，要求精度不是很高，通过设计图纸确定加工工艺，做到基面先行，先粗后精，先主后次，工序集中等原则。
五、仿真加工1、进入加工环境。
选择菜单开始--加工命令，选择“要创建的CAM环境设置”中“ mill contour”确认后进入加工环境。
2、创建机床坐标系及安全平面（1）进入几何视图。
选择“几何视图”，在工序导航器中双击“MCS_MILL”,进入机床坐标系的创建，（2）其中指定MCS中选择最上表面的圆心为机床坐标点，以该平面向上偏移10的平面为安全平面。
3、创建部件几何体（1）在工序导航器中双击“MCS MILL”下的“WORKPIECE”,在指定部件中选择整个实体为部件几何体（2）在指定毛坯中选择“包容块”。
4、创建刀具1（1）选择“创建刀具”命令，类型选择“mill_contour”,刀具子类型选择“mill”的第一个刀具，在刀具下拉列表中选择“NONE”选项，并命名为“D6R1”确定。
（2）确定后出现下图所示的截面，将直径改为6，底角圆半径为1，刀具号为1，其他默认，然后确定。
5、创建工序1（1)选择下拉菜单插入--工序命令，系统会出现“创建工序”(2)确定加工方法。
在“类型”中选择“mill_contour”在工序类型中选择“CAVITY_MILL”,在程序中选择“PROGRAM”刀具选择“D6R1”,几何体选择“WORKPIECE_1”,方法选择“METHOD”,其他采用默认值，确定后，如下图所示（3）指定部件选择整个零件，指定面边界是底座上平面。
（4）设置刀具路径参数，其中切削方式选择“跟随部件”；步距选择“刀具平直百分比”，在“平面直径百分比”中输入“50”，全局每刀深度输入“2”，其他默认。
（5）设置切削参数。
其中余量参数设置如下图所示，其他为默认值。
（6）设置非切削参数。
都采用默认值。
（7）设置进给率和速度。
主轴速度为1200，在进给率的切削输入250，其他默认。
（8）生成刀路轨迹并仿真。
点击操作中的第一个按钮生成刀路轨迹，之后点第三个按钮仿真加工。
如下图所示。
6、创建工序2（1）选择下拉菜单插入--工序命令，系统会出现“创建工序”(2)确定加工方法。
在“类型”中选择mill_contour”在工序类型中选择“CAVITY_MILL”,刀具选择“D6R1”,几何体选择“WORKPIECE_1”,方法选择“METHOD”,其他采用默认值，确定后，如下图所示（9）指定部件选择整个零件，指定面边界是底座上平面。
（10）设置刀具路径参数，其中切削方式选择“跟随部件”；步距选择“刀具平直百分比”，在“平面直径百分比”中输入“50”，毛坯距离输入“2”，其他默认。
（11）设置切削参数。
其中余量参数设置如下图所示，其他为默认值。
（12）设置非切削参数。
都采用默认值。
（13）设置进给率和速度。
主轴速度为2000 ，在进给率的切削输入250，其他默认。
（14）生成刀路轨迹并仿真。
点击操作中的第一个按钮生成刀路轨迹，之后点第三个按钮仿真加工。
如下图所示。
7、创建刀具2（1）选择“创建刀具”。
在“类型”中，选择“drill”，在刀具子类型中选择“DRILLING_TOOL”,名称输入“Z4”,确定。
（2）在钻刀直径中输入4，刀具号输入2，其他默认8、创建工序3（1）选择“创建工序”，在类型中选择“drill”，工序子类型中选择“DRILLING”,刀具选择“Z4”，几何体选择“WORKPIECE_1”，确定。
（2）确定后出现“钻”对话框。
指定孔，点击进去，点到点几何体，单击“选择”，然后选择四个底座圆；指定顶面，选择底座上表面；指定底面选择零件底面。
（3）设置循环控制参数。
在循环类型中选择“标准钻”，单击编辑按钮。
确定，再单击“depth-模型深度”中“模型深度”确定后，在选择“Rtrcto-无”，单击“距离”输入5，确定（4）生成刀轨并仿真。