车床加工速度与进刀量要求
nc50-1卧车加工参数
nc50-1卧车加工参数NC50-1卧车加工参数加工对象材料：各种金属材料，如钢、铸铁、铝合金、铜合金等工件尺寸：最大加工直径500mm，最大加工长度1000mm 工艺范围车削：外圆、内孔、端面、螺纹等钻孔、攻丝、镗孔等机床配置主轴转速：0-3000rpm进给速度：0.001-0.3mm/r主轴功率：7.5kW进给系统：伺服电机驱动，滚珠丝杠传动刀具系统：主刀架6把刀具，刀塔4把刀具控制系统：数控系统加工参数车削参数切削速度（Vc）：根据材料、工件直径、刀具材料等因素确定，一般在100-300m/min。
进给量（f）：根据材料、切削深度、刀具几何形状等因素确定，一般在0.05-0.2mm/r。
切削深度（ap）：根据工件余量、刀具强度等因素确定，一般在1-5mm。
钻孔参数钻头直径（D）：根据孔径和工件材料确定。
钻削速度（Vc）：根据材料、钻头直径等因素确定，一般在20-50m/min。
进给量（f）：根据材料、钻头直径、钻孔深度等因素确定，一般在0.05-0.15mm/r。
攻丝参数攻丝直径（D）：根据螺纹规格确定。
攻丝速度（Vc）：根据材料、攻丝直径等因素确定，一般在10-30m/min。
进给量（f）：根据材料、攻丝直径、螺纹深度等因素确定，一般在0.05-0.15mm/r。
镗孔参数镗刀直径（D）：根据孔径和工件材料确定。
镗削速度（Vc）：根据材料、镗刀直径等因素确定，一般在20-50m/min。
进给量（f）：根据材料、镗刀直径、镗孔深度等因素确定，一般在0.05-0.15mm/r。
加工注意事项选择合适的刀具，确保刀具锋利耐用。
根据工件材料和加工要求合理选择加工参数。
加工前应仔细检查机床和刀具，确保工作安全。
加工过程中，应密切监视机床和工件，及时发现异常情况。
加工结束后，应及时清理机床和工件，做好防锈处理。
关于主轴转速.背吃刀量及进给速度的建议
关于主轴转速.背吃刀量及进给速度的建议
1，45号钢50-60，粗车400-800转每分，根据车床性能一般数控最多进刀5MM{单边为2.5}走刀每转0.15-0.3具体看你刀具情况，（一般精车0.6-1mm每转0.1--0.2，一样看你的刀具）这是对车床磨损的一个比较好的进刀量，当然如果不怕车床坏，车床的有劲10MM也不是不可以，只不过你的坏的快一点
铸铁50-60转数在500-300每分，刀量和45号差不多，不过铸铁的硬度不稳定，可以适当的调整，对了铸铁不宜浇冷却液，精车
0.5-1mm，这里注意了，铸铁精粗一次加功的注意铸铁的膨胀收索
2，车削45号钢转速在1000到1500左右，转速过高车刀及其容易磨损。
而且光洁度会大打折扣。
粗车转速底点，精车稍微高点，铸铁比45号稍微再低200转左右。
进给量比如1200转速150~200进给量背吃刀量1.5~2左右。
可根据转速再进行相应的浮动调节。
如果是大批量加工，可以适当加快速度。
车床加工评估参考
车床加工评估参考车床是利用工件的旋转运动和刀具的相对切削运动来实现加工的，可进行外圆、端面、倒角、台阶、清槽、切断、锥面、孔、螺纹、滚花、成形面等…十余种加工方式。
依车床的功能形能和使用刀具的不同又可分为多种类型。
以下内容结合工模课实际情况，对普通卧式车床加工S45材质（单件）时的工时评估作说明：一、外圆加工：⒈1加工刀具选用硬质合金车床，工件直径设定大于50mm,自动走刀速度设定为每分钟100mm,每次进刀深度（即去除材料余量）依次设定为单边…1mm、1mm、0.5mm。
⒈2加工工时包括:a.识读图纸、材料（或工件）装夹、刀具准备；（5分钟）b.加工外圆依公式：T=（长度÷100）×(进刀次数+1)+1计算时间，进刀次数依加工余量和每次进刀量判断，两个“1”分别表示修正尺寸时加工的一刀和变更加工参数时设定的1分钟；c.测量时间；（1分钟）d.当长径比（长度兴直径的比值）较大，采用顶尖支撑加工时，另增加顶针孔加工时间。
（3分钟）⒈3加工工时评估范列：a.长度50mm,余量5mm,加工工时为9分钟；b.长度100mm,余量5mm,加工工时为11分钟。
⒈⒋细长轴加工不适合以上方式计算工时。
二、端面加工：2.1加工刀具选用硬合金车刀，走刀速度设定为每分钟100mm,进刀次数设定为3次。
2.2加工工时包括：a.刀具调整；（0.5分钟）b.端面依公式:T=(半径÷100)×3+0.5计算时间。
三、倒角加工：3.1加工刀具选用硬质合金车刀，采用手动进刀。
3.2加工工时包括：a.刀具调整；（0.5分钟）b.加工倒角。
（0.5分钟）3.3加工工时评估范列：一次装夹情况下倒0.5mm角，1分钟加工2个倒角1.5mm以上角1分钟加工1个。
四、台阶加工：4.1加工内容包括外圆加工和端面加工两部分。
4.2加工工时包括:a.识读图纸、刀具调整；（2分钟）b.加工外圆依公式：T=(长度÷100)×（进刀次数+1）+1计算时间；c.加工端面依公式：T2=（深度÷100）×3+1计算时间；d.测量时间。
数控车床的进给速度和加减速控制
（2）后加减速控制
放在插补后各坐标轴旳加减速控制为后加减速控 制。
这种加减速控制是对各运动坐标轴进行分别控制， 所以，可利用实际进给滞后于插补运算进给这一特点， 在减速控制时，只要到达运算终点就进行减速处理， 经合适延迟就能平稳地到达程序终点，无需预测减速 点。
后加减速控制旳规律实际 上与前加减速一样，一般 有直线和指数规律旳加减 速控制。
直线加减速控制使机 床起动时，速度按一定斜 率旳直线下降，如图。
指数加减速控制目旳是把机械设备起动或停止 时旳速度突变，变成随时间按指数规律上升和下降。
指数加减速度与时间旳关系为：
加速时
v ( t ) = vc ( 1 – e - 1/T )
匀速时
v ( t ) = vc
减速时
v ( t ) = vc e - 1/T
si
xe xi
1
cos
对于圆弧插补， si旳计算应按圆弧所 相应旳圆心角不不小 于及不小于π两种情 况进行分别处理，如 图。
不大于π时，瞬时
加工点离圆弧终点旳直
线距离越来越小，以MP
为基准，A点离终点旳距
离为：
si
MP 1
cos
ye yi
1
cos
不小于π时，设A点为圆弧AP旳起点，B点为离终 点P旳弧长所相应旳圆心角等于π时旳分界点，C点则 为不不小于π圆心角旳某一瞬时点。
式中T 为加减速时间参数； vc为稳定速度；v ( t )为
被控旳输出速度。
根据闭环、半闭环数控系统旳控制方式，可用 如图所示旳算法原理图来实现指数加减速控制。
图中Δt表达采样周期，其作用是每个采样周期 进行一次加减速运算，对输出速度进行控制。
误差寄存器E将每个采样周期旳输入速度 vc 与 输出速度 v 之差进行累加，累加成果一方面保存在 误差寄存器中，另一方面与1/T相乘，乘积作为目前 采样周期加减速控制旳输出速度 v 。同步 v 又反馈 到输入端，准备下一采样周期到来。
CNC车床的各种刀具与加工材质的给进率与转速相关资料
CNC車床的各種刀具與加工材質的給進率與轉速相關資料V=πDN/1000V:切削速度(m/mm) D:工件直徑(mm) N:每分鐘回轉速(rpm)V=πDN/1000V:切削速度(m/mm) D:工件直徑(mm) N:每分鐘回轉速(rpm)(1) 旋徑：又稱擺度。
表示工件在床面的最大旋轉直徑。
(2) 切削速度︰車刀切削迴轉工件時，每一分鐘內所切出的切屑長度。
以每分鐘公尺長度或英呎長度表示。
V=πDN/1000V:切削速度(m/mm) D:工件直徑(mm) N:每分鐘回轉速(rpm)(3) 進給︰又稱進刀量或走刀量，指刀具沿工件表面或進入工件表面的前進率。
以主軸每轉的距離來表示。
(4) 切削深度︰刀具在工件上所切除的切屑厚度。
個刀角之作用A.後斜角(1)控制屑流方向及減少排屑阻力(2)複後斜角可保護刀具光點B.邊斜角(1)控制屑流方向及減少排屑阻力(2)刀具材料之強度愈大則邊斜角愈大C.前間隙角(1)工具材料抗剪及衝擊強度愈大前間隙角可愈大反之則愈小(2)工件材料愈硬愈強愈韌則前間隙角愈小反之則愈大D.邊間隙角(1)刀具作側向進刀時能補償因工件每轉一周刀架鞍座前進所產生的螺旋角之用並使切削作用集中於切削邊E.刀端角(1)減低顫震及增進刀口之使用壽命可避免車刀前端與表面摩擦高速鋼車刀角度表高速鋼車刀角度表邊隙角前隙角後斜角邊斜角低碳鋼12816.514中碳鋼10-1288-16.512-14高碳鋼108812鎳合金鋼1081012高速鋼108812不銹鋼1081015-20鑄鐵108512鋁1283515電木12800黃銅10800-(-4)青銅10800-(-4)鎳銅合金1513814鎳1513814橡皮20150-(-5)0-(-7)工具鋼108812碳化車刀角度表前隙角邊隙角後斜角邊斜角鋁6-86-810-2010-20銅6-86-8420黃銅6-86-804青銅6-86-80-43-8鑄鐵6-86-80-42-4前隙角邊隙角後斜角邊斜角低碳鋼(SAE1020-1035)6-86-803高碳鋼(SAE1095)6-86-803鎳合金鋼(SAE2315-2335)6-86-803鎳鉻合金鋼(SAE3140-3250)6-86-803鉬合金鋼(SAE4015)6-86-803鉻釩合金鋼(SAE6145)6-86-803--------------------------------------------------------------------------類別/ 組成元素/ 識別/ 切削材料K/ wc-Co/紅/鑄鐵.石材.非鐵金屬(脆性材)P/ wc-Co-Tic/ 藍/鋼.鑄鋼(延性材料)M/ wc-Co-Tic-Tac/ 黃/ 不鏽鋼(強軔材)1.每類又有多種編號(如P01-P40 K01-K40......)2.號數大者適合低速重切削,號數小適合高速輕切削3.碳化物刀具磨削時,不可以急冷於水中,以免產生裂痕4.刀具通常以粉末冶金製成5.在高溫切削時不失硬度(此硬度稱紅熱硬度)耐熱度達1200度c 刀具壽命的單位是什麼?要如何計算?有哪些邊界條件會影響刀具壽命?一般我們是以加工刀多少小時為單位，而使用條件確實會對刀具壽命有很大影響，主要包括加工深度、每刃進给量、加工材質、切削液使用狀況(散熱與排屑)。
车削加工的三大要素
一、进刀(feed)
车床的进刀系以工件每一回转,车刀所移动的距离大小表示,单 mm/rev。 因车刀可沿工件之 纵向(_轴向)与横向(径向)移动，故有緃向进刀(又称进给)，如图 2.10(a)。 及横向进刀如 图 2.10(c)所示，图 2.10(a)及(b)均为緃向进刀，但(a)进刀大故表面粗糙,称为粗车削，而 图(b)进刀较小表面光滑。 但是，如要获得光滑的加工面，并不是进刀越小越好，根据实际 实验，理想的进刀量应为刀鼻半径的 1/4~1/3。 进刀则车刀受力大，容易引起震动，缩短 车刀寿命;进刀小车削时间长，刀口容易积热。 故决定进刀大小，须参考下列因素。
K20
K20
K20
40~60
K20
50~70
250~300
300~400
K10
K10
200~400
300~600
K10
K10
N= (1 000 * V) / (pi * D)
式中 N ：主轴转数（rpm） D ：工件直径（mm） V ：车削速度(m/min) pi：圆周率
或 V= ( pi * D * N ) / 1000
1. 车削深度。 2. 车刀装置强度(刚性)；如刀柄太小及伸出夹持装置长短等。 3. 车刀材质及刃口形状：如钢质菜刀较铁质菜刀锋利。 4. 粗车削或精车削。 5. 车床的稳固性。
二、车削深度(depth of cut)
车削深度为垂直于进刀方向，车刀对材料车削的距离，如图 2.10 所示。 其单位以 mm 表 示，车削量=车削深度 X 进刀 X 速度。 车削量越大表示加工效率越高。 所以对切削深度考 虑的因素与进刀相同，但要了解下列两项原则：
mmin工件材料硬度hb粗车削车削深度13mm进刀0204mmrev354335433038303825332533精车削车削深度1mm进刀00502mmver455545553545354535453545碳钢碳钢铸铁铸铁50以下软50以下软5070硬5070硬hb200以下软200以下软hb200240硬硬hb100100以下软30以下30以下表27碳化物刀具切削速度表单位
数控车床进给速度标准
数控车床进给速度标准数控车床（Computer Numerical Control，简称CNC）是一种通过计算机控制的精密加工设备，它能够高效、精确地进行各种金属和非金属材料的切削加工。
在数控车床的工作过程中，进给速度起着至关重要的作用。
本文将介绍数控车床进给速度的标准，并按照以下列表进行详细阐述。
1. 进给速度的定义和作用2. 数控车床进给速度的标准分类3. 不同材料的标准进给速度4. 进给速度调整的注意事项5. 进一步提高数控车床进给速度的方法6. 数控车床进给速度的未来发展趋势以下是对每个部分进行详细描述。
1. 进给速度的定义和作用：进给速度是指数控车床上工件在加工过程中，切削刀具与工件相对运动的速率。
它直接影响加工效率和加工质量。
合理的进给速度能够提高生产效率并保证产品质量。
2. 数控车床进给速度的标准分类：根据切削速度、进给量和进给方向，可将进给速度分为三类：快速进给速度、工作进给速度和切削进给速度。
快速进给速度用于工件换刀、刀具换位等非切削过程；工作进给速度用于工件的定位、粗加工等；切削进给速度是实际的切削过程中的进给速度。
3. 不同材料的标准进给速度：针对不同的材料，数控车床进给速度也有相应的标准。
例如在加工铁材时，通常采用0.1-0.4mm/r的进给速度；而对于铝合金，进给速度可达到1-3mm/r；对于硬质材料如不锈钢和钛合金，进给速度应在0.05-0.2mm/r范围内。
4. 进给速度调整的注意事项：调整进给速度时需注意以下几点：- 切削刀具的刀具材料和刀具形状必须匹配，以确保切削效果和耐磨性；- 进给速度过大可能导致切削过程中的振动和噪音，进而降低加工精度；- 进给速度过小可能导致加工效率低下，延长加工时间。
5. 进一步提高数控车床进给速度的方法：提高数控车床进给速度可以采取以下措施：- 优化切削刀具的材料和形状，采用高硬度、高耐磨的材料；- 使用先进的润滑和冷却系统，有效降低摩擦和热量，提高加工效率；- 通过优化编程和控制系统，减少不必要的空程和换向时间。
车床工安全操作规程
车床工安全操作规程1.车床开动前，务必按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，认真认真检查机床各部件与保护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运转2-3分钟，检查机床运转是否正常。
2.装卸卡盘与大工件时，要检查周围有无障碍物，垫好木版，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件或者工具从夹具中飞出，卡盘钥匙、套帽扳手要拿下。
3.机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件；装卸工件，安装刀具，清洗上油与打扫切屑，均应停车进行，清除铁屑应用刷子或者钩子，禁止用手拉。
4.机床运转时，不准测量工件，不准用手去煞住转动的卡盘，用砂皮事，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂皮操作，磨破的砂皮不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。
5.加工工件切削量与进刀量不宜超大，以免机床过载或者梗住工件造成意外事件。
6.切削粗工件时不能吃刀停车，如需停车应迅速将车刀推出。
切削较长工件须在适当位置放好中心架，防止工件甩弯伤人，伸入床头的料棒长度不超过床头立轴之外。
并慢车加工，伸出时应注意防护。
7.高速切削时，没有防护罩不切削，工件、工具的固定要牢固，切靴铜料时要有断削装置，并须使用活络顶尖，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
8.机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请机修工检查修理。
当突然停止供电时，要立即关闭机床或者其他启动装置，并将刀具退出工作部位。
9.工作时务必侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的卡盘。
10.工作结束时，应切断机床电源或者总电源，将刀具或者工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并擦清机床。
11.每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压（36V下列）。
铣床工安全操作规程1.工件上机床前，应拟定装夹方法，并准备好相应工具。
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车床加工速度与进刀量要求
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式：
v=πdn/1000(m/min)
式中：d——工件待加工表面的直径（mm）
n——车床主轴每分钟的转速（r/min）
工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。
减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。
选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。
低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。
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