压力容器产品质量控制措施
浅析压力容器制造的质量控制要点
浅析压力容器制造的质量控制要点
压力容器是一种专门用于贮存气体、液体或混合物的容器，因其贮存的物品通常具有高压力和危险性，所以其制造和使用都必须严格遵守相关的标准和规范。
压力容器制造的质量控制是非常重要的，下面将对其要点进行浅析：
I. 材料的选择和检验
材料的选择对于压力容器的质量至关重要，主要包括钢板、钢带、管材、管件等。
选材时需要考虑以下因素：强度、韧性、抗腐蚀性、耐热性、可焊性等。
材料的检验包括化学成分分析、金相组织检查、拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，以确保材料符合要求。
II. 制造工艺和技术
制造工艺和技术是保证压力容器质量的重要因素。
制造过程中需要注意以下几点：原材料切割、准备；加工和成型；焊接；热处理和表面处理。
压力容器的设计和制造必须符合相关的标准和规范，如ASME、API等。
其中，制造标准包括：制造工艺规范、材料规范、检验规范、焊接规范等。
IV. 检验和测试
压力容器的检验和测试是保证其质量的重要手段。
主要包括以下几种：射线或超声波探伤；渗透检验；磁粉检验；气密性检验等。
同时，在实际使用中，需要进行定期检验和维护，以确保其安全运行。
V. 质量管理体系
良好的质量管理体系是保证压力容器质量的重要措施。
它包括管理和监督各个环节，如：人员培训和考核、生产过程控制、成品检验、质量记录和追溯等。
总的来说，压力容器制造的质量控制要点包括材料的选择和检验、制造工艺和技术、设计和制造标准、检验和测试、质量管理体系等方面。
只有在以上所有方面都做好了相应的质量控制工作，才能生产出安全可靠的压力容器。
压力容器焊接质量问题及控制措施分析
压力容器焊接质量问题及控制措施分析压力容器是一种用于贮存或输送气体、液体或固体的设备，广泛应用于石化、电力、化工、航空航天等领域。
焊接是压力容器制造过程中的关键环节，其质量直接关系到压力容器的安全性和可靠性。
压力容器焊接质量问题及控制措施分析具有重要的理论和实践意义。
压力容器焊接质量问题主要包括焊缺陷、焊接残余应力以及焊接变形等。
常见的焊缺陷有气孔、裂纹、夹渣、热裂纹等。
气孔是常见的焊缺陷，会降低焊缝的强度和气密性；裂纹是严重的焊缺陷，会导致焊缝断裂；夹渣会造成焊缝中夹杂物，影响焊缝强度和气密性；热裂纹是由于焊接过程中的应力积累导致的裂纹形成。
为了控制焊缺陷，需要采取多种措施。
对焊工进行专业培训，提高其焊接技能和质量意识，避免操作不当导致的焊缺陷。
严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊接质量。
需要保证焊件的准备工作，如清洁焊接表面、去除氧化物等，以减少焊缺陷的产生。
检验和监测也是防止焊缺陷的重要手段，可以通过无损检测、焊缝金相检测等方法对焊接质量进行评估。
除了焊缺陷，焊接残余应力和焊接变形也是影响焊接质量的重要因素。
焊接残余应力是由于焊接过程中产生的热循环引起的，会引起焊接接头的变形和开裂。
为了控制焊接残余应力，可以采取预应力和后热处理等工艺措施。
通过选用合适的焊接序列和采用适当的夹具，可以减少焊接变形。
压力容器焊接质量问题及控制措施的分析是提高压力容器制造质量的重要工作。
通过培训焊工、严格控制焊接工艺参数、加强焊前准备、检验和监测焊接质量以及控制焊接残余应力和焊接变形，可以有效降低焊缺陷的产生，提高焊接质量，确保压力容器的安全和可靠性。
浅析压力容器制造的质量控制要点
浅析压力容器制造的质量控制要点压力容器是一种用于存储或运输压缩气体或液体的设备，其质量控制对人们生命财产安全至关重要。
在压力容器制造过程中，质量控制是非常重要的，只有严格控制每一个环节，才能确保压力容器的安全可靠。
接下来，本文将浅析压力容器制造的质量控制要点。
1. 设计与制造标准压力容器的设计与制造需符合相应的国家标准和规范要求。
不同国家和地区有不同的标准，压力容器制造企业必须要遵循所在地的标准要求，比如ASME、GB、PED等，以确保产品的合法合规。
2. 材料选择与检验压力容器的材料选择直接影响了其使用寿命和安全性能。
在材料的采购、质检和使用过程中，必须严格按照标准进行操作。
对于压力容器常用的材料如碳钢、不锈钢、合金钢等，需要进行材料化学成分分析、力学性能测试、硬度测试等多重检验，确保材料符合标准要求。
3. 制造工艺控制在压力容器的制造过程中，各种工艺参数的控制非常重要。
包括焊接工艺、热处理工艺、成型工艺等，都需要进行严格控制，以确保产品的质量。
焊接工艺是最为关键的一环，焊缝的质量直接影响着压力容器的安全性能，因此需要对焊工进行严格的培训和考核，并对焊接工艺进行全程监控。
4. 检测与试验压力容器的质量检测和试验是质量控制的重要环节，包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测、压力测试等。
压力试验是最为关键的一项，只有通过了压力试验，才能确保压力容器的安全可靠。
5. 质量管理体系压力容器制造企业需要建立完善的质量管理体系，包括质量管理手册、程序文件、记录文件等。
通过建立有效的质量管理体系，可以确保压力容器生产过程中的每一个环节都得到严格的控制和管理。
6. 认证与监督压力容器生产企业需要具备相应的制造许可证和产品认证资质，才能够生产并销售压力容器产品。
相关监管部门需要对压力容器的生产现场进行定期的检查和审核，确保企业的生产过程符合国家标准和规范要求。
压力容器制造的质量控制要点涉及到材料选择与检验、制造工艺控制、检测与试验、质量管理体系、认证与监督等多个方面。
浅谈压力容器制造的质量控制
体 中产生 一 次应 力，当一次应 力超过 壳体材料 及复检文 件应 检查合格 ，确保 无疏漏或问题 ，
检验 机构都将耐压试验 作为容器制造的最终程 承载能力时 ，就 会导致 压力容器破裂而 发牛事 完全符合设 计图样的原材料要 求。对材料的 代 故 。因此 ，压 力是设计压力容 器的 丰要参数之 用 ，需要 经过原设计单位认 可和企业有关部 分 序，也是完成生产 流程后的最重要程 序 ，因此 审批 ，方便干 同时更改焊接材料 和重做焊接 制造厂家 对耐压试验 认 对待，严恪控制 。
产生 缺陷 ，造 成各 种 事故 的 隐患 。为确 保 压 力容
≮ 镧暴≥压 容器 广 应用 化 、 容器设计 制造、安装企业 实行许可证准入制 度 力 是 泛 在 工 航
能够确保其安全运行。
其进行安全 质量监督的原 因。同时还有对压 力 接 参数与焊接 工艺一 样 ，是一个范 围值 。则明 显不够真实 ， ｝ 负责仟 。焊接参数的控 制必 １ ＿ 不 须以焊机上的读表 显示为准值 ，焊 接记 录也应
目 程术 技
浅谈压力容器制造的质量控制
孙 悦 中 海油能源发展股份有限公司油 田建设渤海工程分公司
空、石油等工业生产部门的一类特殊设备，压力 容 器的承 受压 力 、温度 ；易燃 易爆 、有 毒介 质 等 等。其 目的 是 ：在压力容 器使用寿命期限 内， 特殊性能，使压 力容器在生产和运行过程中极易
压力容器质量管理控制要求
压力容器质量管理控制要求引言质量管理体系建立1. 了解适用规范和标准在建立质量管理体系之前，必须了解适用的规范和标准，例如国际标准化组织（ISO）制定的压力容器相关标准，以及本地相关法律法规。
2. 制定质量管理手册公司的质量方针和目标质量管理组织结构和职责相关流程、程序和工作指导书质量数据分析和持续改进方法内外部质量审核程序3. 培训和培养质量管理团队建立质量管理体系需要一支专业且具备相关知识和经验的团队。
公司应组织培训和培养质量管理人员，确保其掌握质量管理的知识和方法。
质量控制活动1. 设计和工艺控制压力容器的设计和工艺控制是确保产品质量的重要环节。
应根据规范和标准要求，对压力容器的设计和工艺过程进行控制，包括参数设定、材料选择、制造工艺和检验要求等。
2. 材料控制压力容器的材料质量直接关系到其安全性和可靠性。
应对压力容器材料进行严格的控制，包括材料的选择、检验和追溯等。
3. 检验和测试控制在压力容器制造过程中，应对关键工序和关键部件进行检验和测试。
应制定相应的检验和测试计划、方法和标准，确保压力容器的质量符合要求。
4. 工艺控制制造过程中的工艺控制对压力容器质量也具有重要影响。
应对工艺参数进行控制和监控，确保压力容器的制造工艺符合规范和标准要求。
3. 培训和意识提升质量记录保存1. 质量记录管理压力容器的质量记录是对其质量的证明和追溯依据。
应对质量记录进行管理，包括记录的编制、保存和归档等。
2. 保存期限根据规范和标准要求，对压力容器的质量记录保存期限进行规定。
常见的保存期限为5年。
3. 归档和备份质量记录应进行归档和备份，以防止丢失或损坏。
归档和备份的方式可以是电子存储或纸质存档。
结论。
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器作为一种重要的工业设备，广泛应用于化工、石油、冶金、能源、医药等领域。
它以其承受高压、高温等特性，被用于存储、输送各种介质。
由于其功能的重要性，对其制造工艺和质量控制要求较高。
一、压力容器的制造工艺压力容器的制造工艺流程主要包括材料准备、模板制作、焊接制造、检漏检测等环节。
材料准备首先是材料的准备环节。
压力容器的材料多采用合金钢或碳素钢的板材。
其板材的厚度、大小、规格都需要符合国家相应的标准。
同时，还需要检查每一张板材是否有明显的毛刺、烧伤等缺陷，以确保材料的质量。
模板制作其次是模板制作环节。
制作模板的目的是为了根据容器设计图纸确保板材能够被加工成所需的形状和尺寸。
在模板制作过程中，需要使用各种手工工具和机械设备进行切割、打磨、冲孔等工作，以保证板材和容器的精度。
焊接制造焊接是制造压力容器的重要环节之一。
焊接技术的质量直接决定了容器的强度和耐用性。
国家在此方面有专门的标准和规定，如Q345R钢板压力容器技术条件、Q245R钢板压力容器技术条件等。
焊接方法主要有埋弧焊、手工焊、自动焊等多种方式，根据容器的用途桥特点来决定采用何种焊接方法。
检漏检测焊接后，还需要进行漏检。
漏检是检验焊接工艺是否合格的重要方法。
漏检方法主要有压力试验和水压试验。
这些检测方法对于确保容器的安全和可靠性有着至关重要的作用。
二、压力容器的质量控制措施压力容器有着极高的安全要求，在制造过程中需要有严格的质量控制措施。
材料质量控制首先是材料质量的控制。
仔细选择板材的来源和测试材料的化学成分，以保证压力容器的材料优良。
同时要进行板材的质量检查，排除有缺陷的板材。
制造质量控制其次是制造质量的控制。
在制造过程中，需要对材料的精度要求高，尤其是模板的加工精度以及焊接的精度。
模板需要符合设计图纸的尺寸、曲线和角度要求，以保证最终的焊接质量。
焊接质量控制焊接工艺是压力容器制造中最关键的一个环节，也是容易出现问题的一个环节。
浅谈如何做好压力容器制造用材料的质量控制
浅谈如何做好压力容器制造用材料的质量控制摘要：本文从材料的选用、材料的采购、材料的入厂验收、材料的代用、材料的保管，发放和回收等各个方面阐述了如何对材料进行质量控制，从而有效的保证压力容器的制造质量，从源头上消灭了事故隐患。
关键词：压力容器制造材料质量控制压力容器主要是应用于工业中承载液体或是气体，具有一定压力的设备。
一般由密封元件、开孔、支座、法兰、接管等部分组成。
其中也还配有专门的安全配置。
由于压力容器本身的安全性较低，容易引起和发生易燃、易爆、有毒等事故。
据有关数据调查显示，每年因压力容器产生的安全事故达1000余起，这就需要我们提高警惕和加强防范意识。
提高压力容器制造质量的控制至关重要，根据国家相关安全技术规范和标准的要求，压力容器制造用材料的质量控制应做好以下几个方面的工作。
1材料选用的控制保证压力容器安全运行的重要条件之一是合理选用压力容器用材料。
压力容器多用钢板经过冷热加工、焊接、热处理等工序制造，因此在保证压力容器用钢强度、韧性、理化性能条件下，对材料优良的焊接性能和加工性能是极具要求的。
选用压力容器制造用材料时，应压力、温度、介质、焊接性能和冷热加工性能等应充分考虑在内。
（1）通用的要求：材料应当符合相应的国家标准或者行业标准的规定，有清晰牢固的标志，有与材料相匹配的规范准确的质量证明书。
（2）化学成份要求：a．用于焊接的碳素钢和低合金钢最低要求为c≤0.25％，S≤0.035％，P≤0.035％；b．压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢钢材要求s≤0.020％，P≤0.030％c．标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材S≤0.012％，P≤ 0.025％：d．设计温度低于一20℃且标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材s≤0．010％，P≤0．020％。
（3）力学性能要求：a．V型缺口试样冲击功规定值符合规范要求(允许1个试样不低于规定值的70％)，b．材料断后伸长率高于规范引用或钢板标准的较高值。
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压力容器产品质量控制措施一、材料控制1、材料的采购应在经公司批准的合格供方中进行，严格按照标准规范、采购文件及图纸的要求，同时要保证招标文件中对材料的要求得到尊重。
以我公司常年生产用料采购的经验，以及从原材料源头开始严格控制设备用材质量的目的。
我公司承诺本项目设备所需材料将从商务部分提供的分供应商名单上的厂商购买。
材料到厂后，摆放在指定的项目专用存放区（不锈钢存放在专用存放区，焊材存放在焊材一级库内），存放环境条件要符合材料管理规定；不同材料，不同规格要分类存放。
2、设备采用的不锈钢板材、不锈钢管件、低合金板、管、锻法兰应具备出厂材质证明书，进入交工资料档案。
出厂条件满足各项图纸要求工艺指标及相应国家标准规定，验收时卖方提供给买方相应的原始材料材质证明书及制造单位的复检证明书和资质单位出具的产品合格证书，并经确认后，方可加工制作。
严禁使用材质表面腐蚀程度超过国家标准规定范围的材料。
3、原材料的规格尺寸、材质技术要求必须符合图纸及《相应国家规范》要求，尺寸偏差应符合国家相关要求。
4、材料到厂后，材料检验员与买方共同按照相关标准和协议，根据提供的质量证明书，逐项核对该材料的化学成份和力学性能等项目的检验，对材料的外观和几何尺寸进行核实，查看实物的各项标记确保质量证明书的真实性与一致性，并做好记录，校验是否符合图样以及订货合同的要求。
5、经确认的材料，再经材料责任人审核后由库管员进行必要的标识（任务号，材质，规格，移植号），然后由材料检验员作好确认标识，方能入库。
6、操作人员在领用材料时必须根据冷作工艺卡和焊接工艺指导书填写领料单进行领料，领料过程中检验员和库管员必需进行监督检查，领料必须严格依据排版图，确保所发料与工艺要求一致。
7、在制造过程中的各个环节（如落料、成型、焊接、机加工、校形、酸洗等）有可能将标识的内容去除之前，坚持“先移植标识，后进行工序加工”的原则，务必保证工件在制造的全过程中标识完整，清晰可辨。
8、设备制作完工后，材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料使用情况一览表，并用简图标识出所用的材料，以备审查。
9、材料标识的规定：9.1、内容：任务号、材料牌号、规格、移植号（对于具体的工件要有件号）9.2、位置：按公司内部的有关标识及技术条件的规定。
9.3、标识工具：用记号笔标记，对于焊材、管材或小件不便书写的可用挂牌的方式进行标记。
10、材料代用：设备材料使用应符合图样设计要求，若需代用应提交设计单位及业主审批，涉及焊接加工，还需经公司焊接质控工程师会签。
经审批的材料代用文件需送达工艺、生产、检验、库房等部门，以保证材料领用、发放和监督检验一致性。
11、制造各环节须加强不锈钢表面保护，防止磕碰、机械损伤及铁离子污染。
使用软绳吊运；与夹具接触部位垫软物等。
12、设备制作完工后，材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料使用情况一览表，并用简图标识出所用的材料，以备审查。
13、质控程序：材料质控的具体保证措施按公司《压力容器质量保证手册》及相关程序文件加以控制。
、焊接质量控制措施（1）焊接材料的选定通常选用的焊接方法有焊条电弧焊，钨极氩弧焊（氩气纯度为99.999%）。
焊材按照我公司焊接工艺评定表的内容选取。
（2）坡口制备所有纵缝及直筒段环缝均采用刨边机加工坡口。
封头环缝应采用车床机加工坡口。
坡口尺寸及形式应符合焊接工艺的要求。
用等离子加工坡口时，要尽量保持割枪平稳，以保证坡口表面的平整，进而便于焊前坡口清理（坡口表面不得有裂纹、夹杂等缺陷，不得有铁锈、油污、水和飞溅等）。
最终保证焊缝的内在质量。
焊接前应将坡口表面及其两侧各20mm 范围内的铁锈、油污、水份等清除干净。
清理干净的坡口应采取措施加以保护，以免再度被污染。
（3）焊接环境的要求a）风速大于10m/s;b）相对湿度大于90%;c）雨雪环境；在以上三种环境下禁止施焊。
如要施焊应采取挡风、烘干构件及构件隔离等措施，以排除不利条件对焊接质量的影响。
当有雨雪天气时，应将焊接场所移到楼层内或可蔽雨的筒体内，氩弧焊时不的使用电风扇。
（5）组对要求所有焊缝保证错边量不大于1mm,棱角度不大于8 s/10+2mm。
尽量避免强力组装，以减小焊接应力，从而避免产生裂纹。
2、焊接⑴ 焊工应严格按焊接工艺文件的要求施焊。
⑵ 不锈钢表面应注意保护，不能划伤，不能打洋冲眼，不能用焊枪在其上打弧。
焊接及切割等热加工前，在焊缝两侧各100mm范围内涂防飞溅剂，同时对临近的不锈钢构件采取措施保护。
在施焊横位焊缝时，应在焊缝下方500mm 范围内涂防飞溅剂，可同时在不锈钢上贴纸，加挡板等，以免铁水从高空落到不锈钢材构件上。
⑶ 焊接要点和注意事项：1、焊接前母材表面的油污、灰尘及杂物等均须清理干净。
2、焊条使用前须于300C烘干1h,若严重受潮或遇阴雨天气可适当提高烘干温度至350C或延长烘干时间。
尽量避免二次烘干，以防焊条药皮脱落。
3、严格控制焊接线能量，采用小电流，高速焊、窄焊道和多焊道，防止焊缝晶粒严重长大与焊接热裂纹的发生。
4、注意层（道）间温度的控制，温度控制在100C以下。
5、采用多层（道）焊时须将焊渣清理干净后，再进行下一层（道）的焊接。
三、焊接检验⑴ 焊接前首先，检查母材有无材料代用要求。
如有代用要求就应按标准法规对焊接工艺进行相应修改。
进而达到焊接参数选用的合理化。
其次，检查母材表面质量、坡口型式及接头的组对情况是否符合要求。
如果符合要求，就应进行修整，直至合乎要求。
再次，检查焊工合格项目与其所焊焊缝的要求是否吻合。
总之，每个焊接接头都应在满足焊接工艺要求的前提下施焊。
⑵ 焊接过程中检查焊接工艺、标准等的执行情况。
焊工应按工艺进行施焊，所有焊接参数都应与工艺相符。
⑶焊后1）表面检查每条焊缝焊完后,都应及时检查有无裂纹、气孔、咬边、飞溅、划痕和夹杂等超标的表面缺陷。
如有超标的表面缺陷要将其彻底清除，然后补焊修磨。
2）无损检测设备焊缝探伤按JB/T4730.1~.6-2005《承压设备无损检测》进行A、B 类焊缝射线探伤，探伤比例及结果符合JB/T4730.1~.6 及图样的规定要求。
每段筒节焊接完经焊缝表面检查合格后，及时进行探伤以便减小探伤及返修难度。
3）焊缝返修经无损检测确定有缺陷的焊缝应及时返修。
由无损检测责任人下达修通知，焊接工艺员根据此通知编制焊缝返修工艺。
返修工艺应明确指定：缺陷类型、缺陷位置、返修焊工（焊工应具备相应合格项目、技术熟练）、焊接材料及返修工艺参数。
指定的焊工应根据返修工艺的要求进行返修。
一定要将缺陷清除干净。
补焊完了，应将焊缝表面清理干净，飞溅、毛刺未清除干净。
在返修部位重新进行无损检测，直至无缺陷。
每次返修后都要分析缺陷产生原因，以便采取相应措施，预防相似缺陷的产生。
总之，对焊接缺陷应做到事先预防，及时发现、及时清除、分析原因，改进预防措施。
四、压力试验1）水压之前完成所有的工作（包括铭牌支架的焊接），并收集所有工艺流转文件和检验文件交检验质控工程师进行审查。
2）水压、气密性试验应严格按照标准和工艺的要求进行，耐压试验质控工程师必须到现场进行检查和确认。
3）水压试验要求：水压试验及气密性试验压力按图样要求。
4）试压用水的温度不低于7C；氯离子含量不大于25mg/L。
5）水压试验时最高点应设排气口, 充液时应将设备内的空气排尽，试验过程中,应保持观察表面的干燥。
6）水压试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后，保压时间一般不少于30min。
然后将压力降至设计压力，并保持足够的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。
如有渗漏，修补后重新试压。
7）.压力试验后设备内的水要放干净，并用压缩空气吹干；五、设备外表处理和最终检验1）设备水压试验结束后对需要油漆的部位按JB/T4711标准进行处理（建议进行喷砂处理达到St2.5级），油漆前必须仔细检查设备表面质量，（油漆要注意所有的地方都刷到，比如铭牌架的背面，支承式支座垫板），并确保外观油漆的质量。
2）设备包装之前装上铭牌并核对铭牌内容符合图样的要求，包装要求按设备包装工艺要求进行，并仔细检验。
3）核对清点备品备件符合要求的规定，防止漏发和错发，并检查最后设备的包装和运输所必须的要求。
六、最终文件1）设备完工后按标准和用户要求整理必须的产品资料，并做到正确、齐全，如实反映设备实际的制作情况。
2）完工资料需提交质保工程师认可，根据要求对符合规定压力容器发放“压力容器产品质量证明书”。
七、油漆包装、发货1）对设备所有钢材表面刷防锈漆，具体操作规程按技术文件或我公司专业规程进行。
2）设备包装前检查容器内部是否清理干净，各管口、人孔包装是否按标准及技术文件要求进行包装（螺纹接头堵头未堵），装箱单是否与实物相符。
3）包装检验按标准、图样规定及技术要求执行。
4）.装车时设备之间要用木板或厚纸板隔开；。