铝合金压铸件机加工工艺流程制作
铝合金压铸件制造工艺流程
铝合金压铸件制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!铝合金压铸件制造工艺流程一、模具设计与制作阶段。
在进行铝合金压铸件制造之前，模具的设计与制作至关重要。
压铸铝合金工艺流程
压铸铝合金工艺流程
《压铸铝合金工艺流程》
压铸铝合金是一种常见的金属铸造材料，具有优良的机械性能和耐腐蚀性能。
它广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
压铸铝合金的工艺流程通常包括以下几个步骤。
首先是原材料的准备，包括铝合金锭、添加剂和熔炼炉。
铝合金锭是压铸铝合金的主要原料，它们通常是由工厂提供，具有一定的成分和机械性能要求。
添加剂用于调整合金的成分，以满足不同的性能要求。
熔炼炉是用来将原材料融化并混合的设备。
接下来是压铸模具的制备。
压铸模具是用来制造铝合金零件的关键工具，它的质量直接影响到最终产品的质量。
制备过程包括模具设计、模具制造和模具调试。
然后是熔炼和浇注。
在熔炼过程中，将原材料放入熔炼炉中加热直至融化。
然后将融化的铝合金通过浇注系统注入到压铸模具中，待冷却后即可取出成品。
最后是进行加工和表面处理。
成品经过去闪耳、去毛刺、修整等加工工序后，还需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和外观质量。
以上就是压铸铝合金工艺流程的主要步骤。
在实际操作中，各
个步骤都需要严格控制，以确保最终产品的质量。
同时，不断创新和改进工艺流程也是提高生产效率和产品质量的关键。
铝合金机加工工艺流程
铝合金机加工工艺流程铝合金是一种常见的金属材料，具有轻、强、耐腐蚀等特点，被广泛用于汽车、航空航天及其他工业领域。
铝合金的机加工工艺流程主要包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序，下面将对铝合金的机加工工艺流程进行介绍。
首先是铝合金的铸造工艺。
铸造是将铝合金熔化后，通过特定的模具进行注入、浇铸成型的工艺。
铸造工艺根据需要可以分为压力注射铸造、重力铸造、低压铸造等不同的方法。
铸造后得到的铝合金铸件可以作为下一步加工的基础。
接下来是铝合金的锻造工艺。
锻造是通过对铝合金适当加热，然后利用锻压机对铝合金进行塑性变形，得到所需形状和尺寸的工艺。
锻造可以进一步提高铝合金的性能，增加其塑性和韧性。
锻造工艺可以分为自由锻造、轴对称锻造、坯料预成型锻造等不同方法。
铣削是铝合金机加工工艺中常见的方法之一。
铣削是通过将铝合金放置在铣床上，利用铣刀在铝合金上按照所需形状和尺寸切削的工艺。
铣削可以对铝合金进行平面、曲面、开槽等多种形状的加工，通常需要多次切削来得到最终的形状。
钻孔也是铝合金机加工中常见的方法之一。
钻孔是通过将铝合金放置在钻床上，利用钻头在铝合金上进行钻孔的工艺。
钻孔可以得到不同直径和深度的孔，同时还可进行多孔和不规则孔的加工。
车削是对铝合金进行精密加工的一种工艺。
车削是在车床上将铝合金跟刀具固定在一起，利用车床旋转的方式对铝合金进行切削和修整的工艺。
车削可以进行精确的外圆、内圆、端面等形状的加工，同时还可以进行螺纹和花键等加工。
最后是铣削加工。
铣削加工是将铝合金放置在铣床上，利用多刀具同时进行铣削的工艺。
铣削加工可以同时进行多个平面的加工，提高加工效率和精度。
综上所述，铝合金的机加工工艺流程包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序。
这些工序能够根据需要对铝合金进行不同形状和尺寸的加工，最终得到所需的零件和产品。
同时，适当选择机械设备和工艺参数，合理操作和控制，可以提高铝合金的加工质量和生产效率。
压铸件的工艺流程
压铸件的工艺流程压铸件是一种常见的金属制品，其工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节。
下面将详细介绍压铸件的工艺流程。
一、模具设计模具设计是压铸件制造的第一步，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要根据产品的形状、尺寸和要求进行合理的布局和结构设计，确保能够满足产品的要求并且能够保证生产效率和质量。
二、原料准备原料准备是压铸件制造的第二步，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、清洗和预热处理，以确保原料的纯净度和适用性。
三、熔炼熔炼是将原料加热至熔化状态的过程，通常使用电炉或燃气炉进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制炉温和炉内气氛，确保原料能够完全熔化并且保持一定的温度。
四、注射注射是将熔化的金属液注入模具腔体的过程，通常使用压铸机进行注射。
在注射过程中，需要控制注射速度和压力，确保金属液能够充分填充模具腔体并且形成完整的产品形状。
五、冷却冷却是将注射后的模具进行冷却的过程，通常使用冷却水或风冷设备进行冷却。
在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，确保产品能够快速冷却并且保持一定的结构和硬度。
六、脱模脱模是将冷却后的产品从模具中取出的过程，通常使用振动或冲击的方式进行脱模。
在脱模过程中，需要注意保护产品表面，避免产生划痕或变形。
七、后处理后处理是对脱模后的产品进行去除余料、修磨、喷漆等加工的过程。
在后处理过程中，需要根据产品的要求进行相应的处理，以确保产品的表面光滑、尺寸精度和表面质量。
总结压铸件的工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和成本。
压铸件制造是一个复杂的工艺过程，需要生产厂家具备一定的设备和技术实力，以满足客户的需求。
铝压铸的工艺流程
铝压铸的工艺流程铝压铸是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸。
铝压铸在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸、铝合金压铸零件等。
由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而铝压铸被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
铝压铸可以被制造为铝压铸汽车配件、铝压铸汽车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装饰配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件。
常州帝尧机械有限公司是一家集模具开发、铝锌压铸及机械加工的专业生产厂家，公司坐落于常州洛阳镇谈家头工业园区创新路。
拥有多台160T-400T 压铸机，数控车床、加工中心等，设备先进、齐全，生产能力强。
同时为控制和保证产品质量，公司配有影像测量仪、硬度仪等检测仪器。
在汽摩压铸配件方面有着领先的技术，产品远销欧美等国家，受到了众多合作伙伴的好评。
下面就由帝尧机械给大家介绍下铝压铸的工艺流程。
压铸铝行业的四种底子工艺分别是退火、正火、淬火和回火，这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中，淬火与回火的关系非常密切，两者缺一不可。
据了解，退火是给工件加温，当加热到恰当温度时，根据所选用的材料的不同，对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部组织靠近平衡情况。
压铸的工艺流程
压铸的工艺流程压铸是一种常用的金属加工方法，适用于制造各种铝合金、镁合金和锌合金等精密零件。
下面将介绍压铸的工艺流程。
首先，需要准备模具。
制作压铸模具通常需要使用数控切割机对钢材进行切割。
然后，将切割后的板材制作成模座和模芯，并进行精度的调整和装配。
最后，对模具进行热处理以提高其硬度和耐磨性。
然后，将模具安装在压铸机上。
压铸机是一种用于制造金属零件的专用设备，其主要部件包括锁模装置、进料装置、加热装置和冷却装置等。
在安装模具之前，需要对压铸机进行调试和检查，确保其正常工作。
接下来，准备合金材料。
压铸通常使用的合金材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。
根据产品要求，将合金材料切割成小块，并加入到压铸机的进料装置中。
开始压铸过程。
在压铸机工作台位置调整好后，启动压铸机，使其闭合。
然后，进行模具锁模操作，确保模具紧密闭合且不漏料。
接下来，进行预压操作，即在合金材料上施加一定的压力和温度，使其变软。
然后，执行主压操作，即对合金材料施加更大的压力和温度，使其充分填充模腔，并迅速冷却成型。
完成压铸后，需要进行排料和清理工作。
打开压铸机，取出模具中的铸件，并对其进行去除余料和修整。
然后，将铸件进行清洗和除油处理。
在这一步骤中，可以使用化学清洗剂和热水进行清洗，以确保铸件表面的光洁度和无油污。
最后，进行下一道工序的加工。
铸件经过压铸后，可能需要进行切割、钻孔、磨削、抛光等一系列加工工序，以达到产品的要求。
压铸工艺流程具有高效、高质和可重复性的特点。
通过合理的模具设计和操作参数设置，可以保证铸件的尺寸精度和表面质量。
因此，在汽车、电子、航空航天等工业领域，压铸技术得到了广泛应用。
铝合金压铸件机加工工艺流程制作-PPT课件
3点组成一个平面
与C基准面平行
定位孔选取
• B）定位孔选取，这里叙述的定位孔是广义 的，部分产品用两孔定位，部分产品用侧 面定位，不管哪种方式，只要和定位面能 限制产品被加工工件6个自由度即可 • （1）部分产品在设计时，就规定压铸基准， 直接选取即可如图2所示，X,Y基准，X一点， Y两点，并是上面叙述的侧面定位 • （2）有的产品在设计时，没有规定压铸基 准，必须自己选取
图B1，压紧力沿铅垂方向，在加工过程中水平分力 导致工件有微小位移，影响加工精度
压紧力方向垂直工件表面，在压紧 过程中，压紧力直接把工件压到位
是否需要辅助支撑
• 1）薄壁大平面工件加工，需要增加辅助支 撑（如，N0901/02/03M）见图C1 • 2）局部切削力较大的产品，需要增加辅助 支撑（如S3002/03M）见图C2 • 3.加工部位与定位点悬伸力臂太大的产品， 需要增加辅助支撑，见图C3 • 4.局部位置比较薄弱的产品，需要增加辅助 支撑，见图C4
4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置， 并确定是否需要辅助支撑
• • • • A）加工定位面选取 （1）必须和加工尺寸关联 （2）定位面必须足够大 （3）定位面最好由3点组成，每个点选取要足够 小 • （4）定位面最好变形小，最好是铸件定模面，否 则，夹具设计必须注
1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标 出
A）用色笔标出基准面和基准孔，如图示1,A,B 基准 孔和C基准面，并分清压铸基准和加工基准，一般 压铸基准是加工定位用，A，B，C全部为加工基 准,如图示2中X，Y，Z为压铸基准，机加工定位 用，压铸基准除定位外，还可控制加工尺寸和与 铸件外形偏移 B）分清整体基准和局部基准，整体基准和所有尺寸 都有关系，如图示1和2中的A，B，C；局部基准 只和局部位置有关系，如图示2种的D,E,H,J,M等
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
可编辑ppt
20
图C3（悬伸力臂长）
可编辑ppt
21
图C4局部位置比较薄弱的产品（局 部增加辅助支撑）
可编辑ppt
22
5）按每个加工位置公差要求，确定 加工刀具类型
• 对于孔加工，可能有钻头，铣刀，镗刀，钻头+绞刀等等 选择，或者用成形刀选择
• 面加工，有盘铣刀和端铣刀等选择 • 刀具材质选择有高速钢，硬质合金，PCD，CBN，金属陶
B）分清整体基准和局部基准，整体基准和所有尺寸 都有关系，如图示1和2中的A，B，C；局部基准 只和局部位置有关系，如图示2种的D,E,H,J,M等
可编辑ppt
2
2）找出加工位置和压铸精度不能达 到的位置
• A)有加工符号的如1中 和图示2中的 • 两种符号只是标准不同，一张图纸中如出
现两种符号，第一种表示是用加工方法去 除材料形成的表面，第二种表示可用加工 方法或不用加工都可 • B）螺纹孔一般不标示加工符号，必须要加 工 • C）形位公差和尺寸公差要求和严Leabharlann 的位置， 如下图示可编辑ppt
1
1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标 出
A）用色笔标出基准面和基准孔，如图示1,A,B 基准 孔和C基准面，并分清压铸基准和加工基准，一般 压铸基准是加工定位用，A，B，C全部为加工基 准,如图示2中X，Y，Z为压铸基准，机加工定位 用，压铸基准除定位外，还可控制加工尺寸和与 铸件外形偏移
目录
• 1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标出 • 2）找出加工位置和压铸精度不能达到的位置 • 3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基准的
关系
• 4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置，并确定是否需 要辅助支撑
• 5）按每个加工位置公差要求，确定加工刀具类型 • 6）机床类型确定 • 7）流程制作 • 8）各个工序之间工时是否平衡 • 9）重新阅读图纸，看是否有遗漏位置
瓷等等选择 • 我个人认为刀具选择应遵循以下原则： • A）首要保证加工质量 • B）加工时间最短 • C）性价比好 • D）利于维修 • 下面以图1产品工艺流程讲解刀具选择
• C）压紧点压力方向对工件影响，如下面图B1和 B2示
可编辑ppt
14
图B1，压紧力沿铅垂方向，在加工过程中水平分力 导致工件有微小位移，影响加工精度
可编辑ppt
15
压紧力方向垂直工件表面，在压紧 过程中，压紧力直接把工件压到位
可编辑ppt
16
是否需要辅助支撑
• 1）薄壁大平面工件加工，需要增加辅助支 撑（如，N0901/02/03M）见图C1
可编辑ppt
12
定位孔
可编辑ppt
13
压紧位置选取
• A)原则需要与定位面3点一对一压紧，如没有与定 位点对应，会形成局部力矩，造成工件局部变形， 平面度和位置度要求严格产品不可取，如下面图 A
• B）压紧点选取要尽量小，不要大于定位面对应点， 以免形成力矩造成变形，对平面度和位置度要求 严格的产品一定注意(C1305M,D07XXM)如下面图 A
可编辑ppt
8
3点组成一个平面
可编辑ppt
9
与C基准面平行
可编辑ppt
10
定位孔选取
• B）定位孔选取，这里叙述的定位孔是广义 的，部分产品用两孔定位，部分产品用侧 面定位，不管哪种方式，只要和定位面能 限制产品被加工工件6个自由度即可
• （1）部分产品在设计时，就规定压铸基准， 直接选取即可如图2所示，X,Y基准，X一点， Y两点，并是上面叙述的侧面定位
• （2）有的产品在设计时，没有规定压铸基 准，必须自己选取
可编辑ppt
11
定位孔选取
• （A）必须与加工基准关联 • （B）定位孔尺寸必须稳定，没有燒模，扣
模等缺陷 • （C）由两孔或两个边组成，对由边定位的
选取，选长边取两点，短边取一点 • （D）定位孔孔心距必须足够大，最好是在
产品的对角线上，如下图定位
可编辑ppt
3
可编辑ppt
4
• D)对压铸不能或很难达到的深孔，斜孔， 小孔或脱模斜度小的面，也需要考虑加工
可编辑ppt
5
3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基 准的关系
• 1）首先确定各个基准之间的相互关系，主要是位置公差， 如同轴度，位置度，圆跳动，全跳动，垂直度，平行度， 倾斜度,对称度，各个加工位置对整体基准之间的位置关系， 由图纸要求严格位置公差确定加工工艺，即加工工序，再 看加工工艺是否能满足要求较宽松的公差尺寸，如图1，C 为基准面，A，B为基准孔，图纸所有尺寸对A，B，C都有 关系，为整体基准，A，B基准对C基准面有垂直度0.01mm 要求，D8H8 孔对A，B，C有0.04mm位置度要求， D42.545+0.025孔对C面有垂直度0.04mm要求，同时对A，B 有0.03mm位置度要求，以上公差要求严格必须在一个工序 内制作，工艺上可保证
可编辑ppt
7
4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置， 并确定是否需要辅助支撑
• A）加工定位面选取 • （1）必须和加工尺寸关联 • （2）定位面必须足够大 • （3）定位面最好由3点组成，每个点选取要足够
小
• （4）定位面最好变形小，最好是铸件定模面，否 则，夹具设计必须注意
• 如图示，定位面由三点组成一个平面，且与C基准 面有0.2平行度要求
• 2）局部切削力较大的产品，需要增加辅助 支撑（如S3002/03M）见图C2
• 3.加工部位与定位点悬伸力臂太大的产品， 需要增加辅助支撑，见图C3
• 4.局部位置比较薄弱的产品，需要增加辅助 支撑，见图C4
可编辑ppt
17
图C1
可编辑ppt
18
图C1 (辅助支撑）
可编辑ppt
19
图C2(铣螺纹局部切削力大，增加辅 助支撑）
可编辑ppt
6
• B）再查看公差要求较大的加工位置，SEC B-B，和SEC EE位置M6螺纹位置度为0.4，可保证
• C) 再看侧面D25/D12.99+0.043孔和R5圆弧，0.2位置度和垂 直度同前面在一个工序或单独用一个工序，工艺上都可保 证，再看另一侧面D18/D24.6+0.06孔对A基准公差+/-0.2和 +0.5公差，同前面一个工序或单独一个工序都可保证，如 用3个工序，侧面加工位置定位孔需要用A，B基准，定位 面需要用C基准面，从图纸上A，B基准孔表面粗糙度要求 为Rz4，如用A，B孔定位，定位销会划伤加工面，增加报 废，另外，如选用一个工序，可节约装夹工时，综合上面 分析，两个侧面和正面选用一个工序加工