表常用铁合金加入时间及回收率
炼钢用铁合金烘烤要求及加入时机
1、块度及烘烤要求
铁合金
项目
硅铁
硅锰
锰铁
铬铁
钨铁
块度（kg）
0.5~4
0.5~10
0.5~10
0.5~10
0.5~5
烘烤
600~800℃（一般钢种≥2小时，不锈钢≥4小时）
铁合金
项目
钛铁
钒铁
钼铁
硼铁
铝锭
块度（kg）
0.2~4
0.2~6
0.2~4
0.2~2
30~50
铝
冶炼含Al钢当脱氧良好时抬电极扒出全部炉渣加在镜面上。用耙子将Al锭打入钢液，及时造渣。
8~15
70~80
3、加入铁合金对钢水温度的影响
合金铁
调1%对钢液温度影响℃
1570℃
1620℃
硅铁（45% Si）
+0.5
+8.8
硅铁（75% Si）
+16.5
钛铁（25% Ti）
+1.0
锰铁（75% Mn）
-13.2
-10
钒铁（40% V）
-9.1
铬铁（60% Cr）
-15.3
-12.5
钨铁（65% W）
-7.2
硅锰（17%Si、70%Mn）
-7.8
-2.3
硅锰（20%Si、70%Mn）
-6.7
-0.6
钼铁
-12.1
镍
-12.6
95~98
钼铁
装料时加入。对同时含V、含Al的钢种在加Al5分钟后而不迟于出钢前5分钟加入。
含钒≥0.5
≥25
95~98
含钒＜0.5
1吨钢水中各铁合金加入量对照表
表1 各合金成分目标值
表2 1吨钢水成分目标值与当前值的差与合金加入量对照表
说明：1.计算出成分目标值（表1）与当前成分值的差值。
2.再计算出1吨钢水的成分差值所需的合金加入量：
A.根据差值查表2中第一列对应相同值。
B.按对应相同值横向查找所需加入合金品种，相应收得率下对应的加入量。
3.当前合金加入量的计算：
合金加入重量（kg）=当前钢水重量（t）×1吨钢水的成分差值所需的合金加入量（kg）例如：
1.差值为0.05%时，按上述方法直接查表，所得结果即为1吨钢水中所需合金加入量。
2.差值为0.25%时，看成是0.20%与0.05%之和，按上述方法分别查表，所得结果之和即为1吨钢水中所需合金
加入量。
3.差值为1.25%时，看成是1.00%、0.20%与0.05%三者之和，按上述方法分别查表，所得结果之和即为1吨钢水
中所需合金加入量。
合金加入量计算
一、冶炼45钢,出钢量为20000Kg,炉内分析锰为0.15%，要
求将锰配到0.65%，求需要加入多少锰铁（锰铁品位为
68%,收得率按98%计算）？
二、氧化法冶炼20CrMnTi钢，炉料装入量为20000Kg，炉
料综合收得率为97%，有关计算数据如下，计算锰铁、
铬铁，钛铁硅铁的加入量。
元素名称Mn Si Cr Ti
控制成分/% 0.95 0.27 1.15 0.07
分析成分/% 0.60 0.10 0.50
合金成分/% 65 75 68 30
元素收得率/% 95 95 95 60
三、返回吹氧法冶炼3Cr13钢，已知装料量为19t,炉料的综
合收得率为96%，炉内分析铬的含量为11%，控制规格
为13%，铬铁的品位为65%，回收率为95%。
求铬铁
的补加量？（减本身法计算）
以上所得结果需验算。
冶炼1Cr18Ni9Ti,钢水量为18t，用拉配法计算各合金加入量。
元素名称Cr Ni Mn Ti
控制成分/% 17.6 10.2 1.1 0.5
分析成分/% 17.2 9.8 0.90
合金成分/% 65 99 98 30
元素收得率/% 95 98 98 60
冶炼0Cr18Ni10,钢液质量为20t
元素名称Cr Ni
控制成分/% 17.5 10.5
分析成分/% 16 10
合金成分/% 65 99
元素收得率/% 95 98
要求用反复拉补法计算合金加入量。
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铁合金行业准入条件-中华人民共和国工业和信息化部
附件铁合金行业准入条件（2015年修订）(征求意见稿)为引导铁合金行业投资，规范企业生产经营秩序，提升技术装备和节能环保水平，促进行业可持续发展，依据国家有关法律法规、产业政策和标准规范，制定本准入条件。
一、总则（一）本准入条件适用于新（改、扩）建铁合金、电解金属锰项目。
（二）本准入条件所称铁合金是指用矿热炉生产硅铁、工业硅、锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁。
（三）本准入条件所称电解金属锰是指锰矿经酸浸出获得锰盐后，经电解槽电解生产金属锰。
二、生产布局（一）新（改、扩）建铁合金、电解金属锰项目须符合国家和省（区、市）主体功能区规划、区域规划、行业发展规划、城市建设发展规划、城市环境总体规划、土地利用规划、节能减排规划、环境保护和污染防治规划等要求。
（二）新（改、扩）建铁合金、电解金属锰项目须布设在工业园区内。
在依法依规设立的自然保护区、风景名胜区、文化遗产保护区、世界文化自然遗产和森林公园、地质公园、湿地公园，以及饮用水保护区、生态功能保护区等特殊保护地，不得建设铁合金、电解金属锰项目。
（三）铁合金、电解金属锰生产企业卫生防护距离应符合相关国家标准或规范要求。
三、工艺与装备（一）主体工艺装备1.新（改、扩）建硅铁、工业硅矿热炉须采用矮烟罩半封闭型，锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁采用全封闭型，容量≥25000千伏安，配套余热和煤气综合利用设施。
2.新（改、扩）建电解金属锰单条生产线（1台变压器）规模须达到10000吨/年及以上，单个厂区生产规模达到30000吨/年及以上。
化合槽有效容积≥250立方米，配备酸雾吸收装置。
（二）环保、安全、综合利用设施1.铁合金生产原料加工处理须配套破碎、筛分、干燥、球团或烧结、预还原系统。
原料场要采用料棚、料仓等贮料方式，减少粉尘无组织排放。
配料和上料采用自动化控制操作系统。
原料加工处理、配料、上料等粉尘产生部位，配备除尘回收处理装置。
球团或烧结工序应配备脱硫装置。
2.铁合金矿热炉须配套机械化加料或加料捣炉机操作系统，炉前配套机械化出铁出渣系统。
铁合金行业准入条件(2015年修订)
铁合金行业准入条件（2015年修订）为引导铁合金行业投资，规范企业生产经营秩序，提升行业技术装备和节能环保水平，促进铁合金行业可持续发展，依据国家有关法律法规、产业政策和标准规范，按照“总量控制、调整结构、合理布局、有效竞争、降低消耗、保护环境和安全生产”的原则，制定本准入条件。
一、总则（一）本准入条件适用于新（改、扩）建铁合金、电解金属锰企业。
（二）本准入条件所称铁合金是指用矿热炉生产硅铁、工业硅、锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、镍铁。
（三）本准入条件所称电解金属锰是指锰矿经酸浸出获得锰盐后，经电解槽电解生产金属锰。
二、生产布局（一）新（改、扩）建铁合金、电解金属锰项目须符合国家和省（区、市）主体功能区规划、区域规划、行业发展规划、城市建设发展规划、城市环境总体规划、土地利用规划、节能减排规划、环境保护和污染防治规划等规划要求。
（二）铁合金、电解金属锰项目建设应根据当地资源、能源状况，以及环境容量和市场需求情况，落实新建产能与淘汰产能等量或减量置换。
（三）新（改、扩）建铁合金、电解金属锰生产企业须布设在工业园区内。
在依法设立的自然保护区、风景名胜区、文化遗产保护区、世界文化自然遗产和森林公园、地质公园、湿地公园等保护地，以及饮用水保护区、生态功能保护区等特殊保护地区，不得建设铁合金、电解金属锰生产企业。
（四）铁合金、电解金属锰生产企业卫生防护距离应符合相关国家标准或规范要求。
三、工艺与装备（一）主体工艺装备1.新（改、扩）建硅铁、工业硅矿热炉须采用矮烟罩半封闭型，锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、镍铁矿热炉采用全封闭型，容量≥25000千伏安，配套余热和煤气综合利用设施。
2.新（改、扩）建电解金属锰单条生产线（1台变压器）规模须达到10000吨/年及以上，单个厂区生产规模达到30000吨/年及以上。
化合槽有效容积≥250立方米，配备酸雾吸收装置。
（二）环保、安全、综合利用设施1.铁合金生产原料加工处理须配套破碎、筛分、干燥、球团或烧结、预还原系统。
合金吸收率及配料技术公式
合金元素的吸收率及配料技术公式1、 中频感应炉熔炼时，加入铁合金中的合金元素收得率是多少？在整个熔炼过程中碳、硅、锰等元素的变化规律是什么？熔炼低合金钢、单元高合金钢、多元高合金钢时，在配料时怎样计算特合金的加入量？ 1）中频感应炉熔炼时合金元素的收得率，见表1表1 合金元素的收得率2）中频炉熔炼中，碳、硅、锰等元素的变化规律：①C 在熔炼全过程要烧损，炉料较好时碳烧损0.03%-0.06%。
废钢等熔清，经预脱氧后取炉前钢样到出钢碳烧损约0.02%（碳钢，低合金钢）；②废钢熔清后的残硅：碱性炉约0.1%，中性炉约0.15%，酸性炉约0.25%；③废钢熔清后的残Mn ：碱性炉、中性炉约0.2%~0.25%，酸性炉约0.1%~0.15%；④铁合金中的碳100%回收，硫、磷100%回收；⑤铁合金中的硅（稀土硅铁合金）100%回收；⑥酸性炉出钢前出现硅还原现象，钢液中增硅0.05%。
3）熔炼低合金钢时，铁合金加入量按下式计算：序号 合金名称 作用及加入时间 合金元素收得率 碱性炉 中性炉 酸性炉 1 FeSi 合金化，出钢前5~8min 85 90 100 2 FeMn 合金化，出钢前5~8min 90~95 85 75~80 3 FeCr 合金化，出钢前5~8min 95 95 95 4 FeNo 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 5 FeW 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 6 FeTi 铝终脱氧后加入，或冲包50~70 50~70 50~70 7 FeV 合金化，出钢前5~-8min （质量分数小于0.3%） 80~9080~90 80~90 合金化，出钢前5~8min （质量分数大于1.0%）95 90 90 8 FeNb 合金化，出钢前5~8min90 90 85 9 FeB 冲包40~60 40~60 40~60 10 金属镍 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 11 金属铜 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 12 石墨电极粉 增碳，出钢前5~8min 90 90 90 13焦炭粉增碳出钢前5~8min808080铁合金加入量 =4)熔炼单元高合金钢时，铁合金加入量按下式计算：铁合金加入量 =5）熔炼多元高合金钢时，各元素加入量都很大，一种铁合金加入，钢液量随之增大，影响其他元素在钢中的含量，故采用“补加系数”法计算（补加系数是指每加入100kg 合金料需补加的量），程序如下：① 各项合金占有量 =② 纯钢液占有量=100%－各项合金占有量之和 ③ 补加系数 =④ 钢液综合收得率=95%~97%。
电炉炼钢铁合金加入量计算法
电炉炼钢铁合金加入量计算法一、计算公式算法举例计算中有关问题的说明1、炉料的收得率炉料的收得率与炉料的好坏，炉料中能被氧化元素的含量以及冶炼方法等有关。
一般而言，炉料的收处率如下：氧化法为95～96%，不氧化法为96～97%，返回吹氧法为95～97%。
炉料的收处率简称收得率。
计算铁合金加入量时以炉料实重进行计算。
炉料实重=炉料重×收得率。
2、铁合金中合金元素的回收率炼钢中使用的镍、钴、铜、钼钨铁、铬铁、锰铁、钒铁、铌铁、矽铁等，作为合金化材料有冶炼操作规程规定的时期加入时，由于这些铁合金元素的回收率相当高，在计算中为了简化起见其回收率均可按100%计算。
在回收率低的元素有硼、钛、铝。
硼铁中硼的回收率一般为30～50%。
钛铁中钛的回收率一般为40～60%。
铝的回收率：当冶炼含铝量为1%左右的钢种时，铝在氧化渣扒出后加入时一般为50～60%，在还末期扒渣后加入时一般为65～80%，当冶炼含铝量较高的钢种时铝的回收率有所升高。
当冶炼含铝量高达5%左右的高铝钢时，铝的回收率可大于95%。
即使是对于硼铁、钛铁和铝，在计算时为了简便起见，同样可以把回收充的因素考虑在所控制的成分之上。
如以冶炼38CrMoAIA钢为例，铝的规格范围为0.70～1.10%，当采用扒还元渣后加入的工艺时，铝按1.20～1.30%加入，而将铝的回收率皆当作100%。
又比如冶炼高矽钢时，出钢前加入矽铁后不再分析矽的含量，这时虽将矽铁中矽的回收率当作100%，但控制成分时应将矽量偏上限控制。
铁合金中合金元素的回收率简称回收率。
收得率与回收率的意义相当，但为了使炉料与铁合金相区别故分别名为收得率与回收率。
在实际冶炼中控制钢的化学成分时，对于冶炼含铬、含锰而对炭量有规格要求的钢种时，为了便于炭量的调整，在加入铬铁锰铁进行合金化时，不宜一下就把铬、锰加到要求达到的成分，而应稍低于要求达到的成分，以便在补加铬铁、锰铁时，可使用高炭铬铁、高炭锰铁来补足不足的炭量。
LF炉元素收得率的影响因素及预报
LF炉元素收得率的影响因素及预报熊小倩; 王龑; 孙嘉豪【期刊名称】《《山西冶金》》【年(卷),期】2019(042)005【总页数】3页(P41-43)【关键词】LF炉; 元素收得率; 影响因素; 支持向量机; 预报模型【作者】熊小倩; 王龑; 孙嘉豪【作者单位】黑龙江科技大学材料科学与工程学院黑龙江哈尔滨080500【正文语种】中文【中图分类】TF762+.2LF 炉是钢包精炼炉，是钢铁生产中最重要的外精炼设备，是一种特殊形式的电弧炉，通过合金化可以调节钢水中的合金含量。
合金元素的收得率是指钢在脱氧合金化过程中吸收的合金元素的重量与加入元素的总重量之比。
元素收得率是计算合金配料方案的重要参数，准确度较高的元素收得率预报可以提高合金配料的利用率，降低工业生产中的成本。
本文针对已有元素收得率的影响因素[1]的分析不全面和收得率预报模型[2，3]的缺陷问题，从更多的角度分析了收得率的影响因素，并在此基础上使用支持向量机原理（Support Vector Machine，SVM）建立了准确度更高的支持向量收得率优化预报模型。
1 元素收得率影响因素分析LF 炉中合金元素的主要损失途径是合金元素的氧化。
影响合金元素氧化的主要因素是合金材料加入后的吹氩搅拌效应、钢水氧活度、钢渣碱度、钢水温度、钢水质量和合金化时间。
基于已有文献[1]的研究，主要考虑到了钢水中的气体、非金属夹杂物和合金元素的适宜加入时间这三种因素对元素收得率的影响，然后将其中的两种可测因素添加到了预报模型的可测输入变量中，为了确定改进模型之后的输入变量，下面对这三种影响因素进行了分析（由于钢号的种类较多，只取HRB400B 这一种钢号进行分析）。
1.1 钢水中的气体和非金属夹杂物钢水中的气体和非金属夹杂物[5,6]对元素收得率有着明显的影响，其影响程度的高低与他们在钢水中存在的形态和含量有关。
钢水中存在的气体主要有氢气、氮气、氧气。
空气中的氮气与合金配料中的某些元素比如硅、锆、铝易于生成氮化物，当钢水中氮化物含量较多时，会阻碍钢水脱氧合金化过程的进行，从而降低元素的收得率。
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表常用铁合金加入时间及
回收率
Prepared on 22 November 2020
表1－1常用铁合金加入时间及回收率
注：非常用铁合金加入方法和时间由冶炼工艺卡规定。
表2－1
5吨电炉用电制度示意
不锈钢冶炼工艺流程框图:
Ⅰ吹氧返回法(过程要点)
Ⅱ氧化法（过程要点）
装 CaO 吹氧取测吹取扒吹 Cao SiCa Al
1Kg/t
料 3~4% 助熔样温氧样渣氧 2% ~1% FeCr
几种常炼钢种主要工艺参数表5-1
注: A.碳素钢扒渣，磷含量大于%；合金钢扒渣，磷含量大于%时，还原期应补作分析。
七.LVD钢包真空脱气工艺守则
（一）滑动水口钢包的安装与使用
1．检查机构各零件是否正常，如有损坏应及时调换，并检查氩气系统是否正常，氩气是否足够。
2．上、下滑板应平整，二个滑面应保证平滑完整，不得有缺角、掉肉和肉眼可见的裂纹。
3．滑动水口的安装顺序是：先将上水口砖涂一层火泥，由钢包底外部向座砖孔内塞紧塞平，然后在上滑板的雌口上涂好火泥，对准上水口的雄口安装，并用校平器校平、装紧。
接着把装有下水口和下滑板的滑动盒放入导轨内，装紧装平。
4．安装滑动水口应保证：滑板的水平、开关顺利，并试通气，检查透气塞是否通畅。
钢包烘烤后适当调整螺圈和制头螺钉，使其受力均匀。
5．钢水倒入钢包前须接通氩气，氩气压力控制在~，直至开浇后关闭。
6．钢包使用后应立即清除上水口的余钢。
（二）LVD真空脱气工艺
1．电炉钢水冶炼
电炉的熔化、氧化、还原要求同碳素钢、结构钢氧化法冶炼工艺守则。
电炉钢水成分符合控制范围要求，出钢温度≥1700℃，增加终脱氧插铝量（原电炉工艺的1倍）。
出钢前扒渣，炉内残渣量小于3%，钢水倒入滑动水口钢包。
2．LVD真空脱气精炼
钢包吊入LVD真空室，滑动水口切换氩气，氩气压力~，取样测温后盖上炉盖抽真空。
真空脱气时间按下列公式控制：
（LVD开始前温度—LVD结束后温度）/8（分钟）
真空脱气结束之后，测温达到工艺卡要求，切换滑动水口氩气，将钢包吊至铸锭坑浇注。
5.钢锭浇注参数参照表9-1
表9-1 钢锭浇注工艺表
注：1.一般钢锭浇注用铸口砖φ60mm，分二盘浇注和42″钢锭用铸口砖φ50mm；
2.一般结构钢、工具钢、铬不锈钢用盛桥产SS—I型保护渣和复盖剂，对12″～20″钢锭复盖剂，可用碳化稻壳替代，用量12″及14″钢锭：支，18″、19″、20″钢锭：1Kg/支；
3.低碳不锈钢、超低碳不锈钢，如1Cr18Ni9Ti ，304L，采用盛桥产
7030型保护渣和机械制造工艺研究所771C型发热剂，用量可参照上表；特殊钢用保护渣和发热剂，由冶炼工艺卡规定。
表9-2 钢锭冷却工艺表
表9-3 冷送退火的钢锭。