工艺管道安装、焊接施工方案(图)
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案本工程中管道安装在土建施工中穿插进行，分段吊装到位。
工艺管道采用钢管，工艺管道与设备之间采用法兰连接，管道连接采用焊接。
钢管除锈达到Sa2.5级后内壁涂刷饮水容器内壁环氧防腐涂料2底2面，外壁刷防锈底漆4道、面漆4道。
加药采用UPVC管，管道连接采用粘接；压缩空气管道DN25以上采用镀锌钢管、DN25以下采用铜管，压缩空气管道镀锌钢管采用丝接，镀锌钢管外壁涂刷银粉2道。
铜管采用焊接；消防给水管道采用镀锌钢管；室内给水管采用PP-R管；室内排水管道采用U-PVC排水管。
一、工艺管道安装的工艺流程：测量放线一管道支撑一管道就位一管道连接一管道防腐一管道试压一管道冲洗与消毒二、管材、管件及阀门的检验1、管材、管件的检验：工程中使用的管材、管件，必须具有制造厂产品合格证，其表面要求无裂纹、气孔、夹渣、严重的锈蚀及其它机械损伤，尺寸偏差均应符合规范要求。
安装前按设计要求核对规格、材质、型号并按不同使用的管材、管件分类堆放。
2、阀门的检验：工程中使用的阀门，应具有制造厂的产品合格证。
阀门安装前应做强度、严密性试验。
强度试验压力为工作压力的L5倍，严密性试验压力为设计压力的1.1倍，5分钟无泄漏为合格。
三、管道安装1、管道焊接前的检查管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧10-15ιImI范围内的表面除锈、露出金属光泽。
钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。
2、钢管的切割钢管切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。
3、管道的焊接(1)、焊缝要求：管道焊接采用单面焊接。
纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。
(2)、对口要求：纵向焊缝错开，其间距不小于IOOmm。
对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm,不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。
环向焊缝距支架净距不小于100mm,直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm,不在管道任何位置焊有十字焊缝。
6.1、工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案1、概况120万吨/年延迟焦化装置技术改造工程管道安装内容包括工艺管道及管道组成件、阀门、支吊架等安装。
主要介质为油品、油气、蒸气、酸性水、除焦水，及净化空气等。
2、施工标准及验收规范《输送流体用无缝钢管》GB／T8163－1999《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《承压设备无损检测》JB/T4730-2005基础设计图3、施工程序施工准备施工方案编制、审批原材料领出、运输复验、标识 焊接工艺评定压力管道安装报审 管道防腐无损检测不合格 质量检查合格确认管道试压吹扫及内部清理防腐补口检测竣工及交工资料整理 管道预制、组对 管道号标识管道焊接焊工号标识 无损检测不合格 管道运输管道安装、就位固定口焊接焊工号标识 技术交底防腐检测不合格检查合格确认不合格 防腐补口不合格4、施工准备a、图纸会审施工前由管道安装、焊接、防腐、土建等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
b、焊接工艺评定首次焊接的管道材料、焊接结构和首次使用的焊接材料必须按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定合格后方可在此基础上编制焊接工艺、焊接方案。
亦可使用已有合格的焊接工艺评定编制焊接工艺、焊接方案、焊接工艺指导书。
焊接工艺评定经监理及业主批准、认可。
c、压力管道安装报审压力管道安装报审前，首先由有关人员对施工图纸进行合法性审查。
管道安装前，项目经理部按要求向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请。
批准后，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业有资格要求人员的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后才可施工，并存档备查。
工艺管道工程施工方案
一、工程概况本工程为某化工项目工艺管道施工，包括管道安装、焊接、防腐、保温等工作。
管道材质主要为不锈钢、碳钢、合金钢等，管道规格从DN10至DN600，管道总长度约5000米。
二、施工准备1. 施工组织（1）成立项目组，明确项目经理、技术负责人、施工负责人等岗位责任。
（2）编制施工组织设计，明确施工流程、进度安排、资源配置等。
2. 材料准备（1）按照设计要求，采购符合国家标准的管道、阀门、法兰等材料。
（2）对材料进行检验，确保质量符合要求。
3. 施工设备准备（1）准备焊接设备、切割设备、吊装设备、防腐设备、保温设备等。
（2）对设备进行检查、调试，确保设备运行正常。
4. 施工人员准备（1）组织施工人员进行技术培训，提高施工技能。
（2）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
三、施工工艺1. 管道安装（1）按照设计图纸，进行管道定位、测量。
（2）采用吊装设备将管道吊至指定位置，进行安装。
（3）对管道进行试压、吹扫，确保管道无泄漏。
2. 焊接（1）按照焊接工艺规程，进行焊接操作。
（2）对焊接质量进行检验，确保焊接质量符合要求。
3. 防腐（1）根据管道材质和介质，选择合适的防腐材料。
（2）对管道进行除锈、清洗，确保防腐层施工质量。
4. 保温（1）根据管道介质和温度要求，选择合适的保温材料。
（2）对管道进行保温层施工，确保保温效果。
四、施工进度安排1. 施工前期准备（1周）2. 管道安装（2周）3. 焊接（1周）4. 防腐（1周）5. 保温（1周）6. 系统调试与试运行（1周）五、质量保证措施1. 严格按照国家相关标准和规范进行施工。
2. 对施工人员进行技术交底，确保施工人员了解施工要求。
3. 对施工过程进行全程监控，确保施工质量。
4. 对施工完成后的管道进行检验，确保管道质量符合设计要求。
六、安全措施1. 严格执行施工现场安全管理制度。
2. 对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
3. 加强施工现场安全巡查，及时发现并消除安全隐患。
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案 The document was finally revised on 2021工艺管道安装施工方案1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。
如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。
安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。
管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。
2、工艺管道安装主要程序管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。
工艺管道安装程序图熟悉图纸资料设计交底现场测原材料除锈油漆支吊托架支吊托架的管子附件与除锈防腐管材下料管子套管子组管子安管子坡管子组管子焊管子吊管道系系统防腐3、管子支吊架的安装安装前的准备工作：管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。
根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。
无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。
有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
安装要求：3.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。
3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。
3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。
管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。
保温层不得妨碍热位移。
3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案一、工程概述工艺管道安装工程是指在建筑物、工业设施等场所中进行管道系统的安装与布置工作。
本施工方案主要针对水、气、油、蒸汽等流体的输送管道进行安装。
本工程的主要内容包括管道材料选用、安装方法、施工组织设计、质量控制等。
二、工程准备1.施工人员准备：组建专业施工队伍，配备必要的工人和技术人员，要求施工人员具备相关的工作经验和技能。
2.施工设备准备：准备必要的施工设备，包括管道切割机、弯管机、焊接设备等。
3.施工材料准备：根据工程需要，准备好各种规格的管道、管件、螺栓、密封垫片等材料，并进行质量检验。
三、工程组织设计1.施工方案编制：根据设计图纸和施工要求，编制详细的施工方案，确定施工的步骤和方法。
2.施工人员培训：组织施工人员进行相关培训，熟悉施工方案和施工工艺。
3.安全措施：制定安全措施，确保施工过程中的安全。
四、工程施工1.管道布置：根据设计要求和管道布置图，将管道敷设在指定的位置上，包括水平敷设和垂直敷设。
2.管道切割：按照需要对管道进行切割，确保尺寸和质量要求。
3.管件连接：采用合适的方法对管件进行连接，包括螺纹连接、焊接连接等。
4.管道支架安装：根据设计要求，安装管道支架，确保管道的稳定性。
5.管道焊接：对需要焊接的管道进行焊接，确保焊缝的质量和密封性。
6.管道试压：对管道进行试压，确保无泄漏。
7.管道绝缘：对需要绝缘的管道进行绝缘处理，包括保温和防腐处理。
8.管道保温：根据设计要求，对管道进行保温处理，以保证介质的温度稳定。
9.管道油漆：对需要油漆的管道进行油漆处理，以保护管道表面。
10.清理、验收：清理施工现场，确保管道安装工程的质量和安全。
五、质量控制1.施工质量检查：对施工过程中的关键环节进行质量检查，确保施工符合设计要求和相关规范。
2.施工记录和报告：及时记录施工过程中的相关数据和问题，并编写施工报告，以备日后参考。
3.施工协调与合作：与其他施工工序进行协调与合作，确保整个工程施工顺利进行。
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案1. 引言工艺管道是工业设备中用于输送气体、液体和固体颗粒的一种重要设备。
工艺管道的安装施工是确保设备正常运转和工艺流程畅通的关键环节。
本文档旨在提供一种工艺管道安装施工方案，确保施工过程高效、安全，并满足设计要求。
2. 工艺管道安装前准备工作在进行工艺管道安装前，必须进行充分的准备工作，以确保施工过程的顺利进行。
2.1 设计审查在进行工艺管道安装前，首先要对设计方案进行审查，确保施工方案与设计要求相符。
检查设计方案是否满足工艺流程要求、材料选型是否符合标准、管道支撑方式是否合理等方面。
2.2 施工准备在施工前，必须进行充分的施工准备工作，包括但不限于以下方面：•准备施工所需的工艺图纸和施工图纸•准备施工所需的材料、设备和工具•安排施工队伍和确定施工班次•制定施工计划和安全预防措施3. 工艺管道安装施工步骤3.1 打开施工区域在进行工艺管道安装施工前，首先要将施工区域划定出来，并清理出足够的施工空间。
确保施工区域干净、整洁，并移除所有影响施工的障碍物。
3.2 安装管道支撑工艺管道需要牢固的支撑，以保证管道的稳定性和承重能力。
在施工过程中，根据设计图纸要求，安装合适的管道支撑装置。
确保支撑装置的材料符合设计要求，并进行严密的固定。
3.3 连接管道根据工艺流程和设计要求，将不同管道进行连接。
在连接过程中，要确保管道连接紧密、无漏水漏气现象。
根据管道材料的特点，选择适当的连接方式，如焊接、螺纹连接、卡箍连接等。
3.4 安装阀门和仪表根据工艺需求，在管道上安装合适的阀门和仪表。
确保阀门和仪表安装准确、稳固，并进行必要的密封处理。
在安装过程中，应注意阀门和仪表的使用和维护保养方法。
3.5 测试管道在管道安装完成后，必须进行管道的测试，以确保管道的质量和安全性。
测试内容可包括以下方面：•管道的水密性测试•管道的气密性测试•管道的压力测试3.6 清洁和保护管道在工艺管道安装施工完成后，应对管道进行清洁和保护。
现场工艺管道焊接施工方案(参考模板)
工艺管道焊接施工方案编制：审核：批准：目录1.编制说明·······································22.工程概况 (2)3.施工组织 (3)4.施工机具 (4)5.施工方法和工艺措施 (5)6.焊接检验 (10)7.焊缝返工 (11)8.焊接质量控制点 (11)9.危险源分析 (12)10，施工HSE措施 (14)工艺管道焊接方案一，编制说明和依据1，编制说明本方案为神华包头煤制烯烃项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方案。
本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。
具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方案。
本方案根据设计文件，业主、EPCM等有关领导人的意见要求编制，不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充。
2，编制依据2，1招标文件及施工图纸，设计说明2，2施工验收规范1.1 编制目的本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接。
为了神华煤制烯烃项目全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求，各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求。
2，编制依据施工图纸；设计文件神华包头煤制烯烃项目管理规定和国家相应施工验收标准。
本工程，管道材质主要有：碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等。
参照国家以及相关行业标准规范GB50235-2010，工业金属管道施工及验收规范GB50236-2011，现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50184-2010，工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93，工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准SH3501-2002，石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范GB/T3323-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相GB985-88，气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸，GB983-95，不锈钢焊条GB5117-95，碳钢焊条GB5118-95，低合金钢焊条GB/T8110-95，气保焊，碳钢，低合金钢焊丝GB/T14957-94，熔化焊用焊丝GB/T14958-94，气保焊用焊丝GB/T4241-2006，焊接用不锈钢盘条，《焊丝》GB/T19419-2003，焊接管理，任务与职责GB8923-88，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T19866-2005，焊接工艺规程及评论的一般原则YB/T5092-2005，焊接用不锈钢焊丝SH3520-91，石化铬钼耐热钢焊接工艺规程SH3525-2004，石油化工低温钢焊接工艺规程SH3526-99，石油化工异种钢焊接规程JB4708-2000，钢制压力容器焊接工艺评定JB4709-2007，钢制压力容器焊接工艺规程JB4730-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T3223-96，焊接材料质量管理规程二，工程概况2.1工程概述全厂外管廊分三个标段：A、B、C1，A标段：2、3、8、9、10、12、13、14、17、24、25、十一个管廊，工艺管道约：33637.9米，其中：碳钢无缝管：22931.9米，碳钢有缝管：4887.3米，合金钢管：2157.9米，不锈钢管：4200.8米，焊接：132961达因数。
工艺管道安装方法
工艺管道安装方法6.1.工艺管道安装约有3000m～4000m。
本车间管道制作加工必须组建一个设备齐全、自动化水平较高的管道加工制作场，才能满足制作量大、工期短的要求。
制作场里配一个全封闭的自动喷沙除锈间，安装一台5t 龙门吊、一个制作钢平台、一套卷板机、自动切割机、自动刨边机、自动焊接机、气体保护焊机、探伤及拍片设备等。
6.2.加工制作工艺（1）放线：在放线下料前，应对板材和型钢整平调直。
在熟悉图纸的基础上，由有经验的放线老师傅和专业技术人员一起在一个平台上统一集中放线，确保尺寸无误，同时，可以大小尺寸配合，合理用料，节约原材料。
（2）切割：采用自动切割机和自动刨边机自动打破口，保证质量，提高工效。
（3）焊接：采用自动焊接机自动焊接，特殊要求的采用气体保护焊接，提高焊缝质量和工效。
（4）清根：采用电弧刨清根，随焊随清，确保清根质量，提高清根速度。
（5）除锈：除大面积采用喷沙除锈外，焊缝处采用手工机械除锈。
（6）防腐：大面积喷沙除锈后立即进行防锈底漆喷刷，焊缝处底漆及大量面漆应在地面完成，尽量减少高空刷漆，提高工作效率和防腐质量。
6.3 试验风管必须做煤油渗漏试验。
高压焊缝及重要部位焊缝，应根据设计要求进行探伤或可透光拍片检验，然后进行试压。
同时，对焊缝进行外观检查，保证焊缝成型良好，无错边咬肉现象，焊肉高度附合规程要求等。
6.4 安装大直径管道应在制作场或现场组装成型，然后用吊车吊装，尽量减少空中组装工艺。
成排管道安装，保证横平竖直，标高一致，支撑牢固。
滑动管座保证滑动自由。
特别是大直径管的自刨弯头，其外圆弧应过渡平滑，焊缝成型良好，大直径管道在高空组对时，保证组对正确，无错边现象。
焊缝成型良好。
电气设备安装7.1 概述7.1.1 工程简介XXX 电解铝车间共有二个配电室,分别为二个电解车间槽控装置.车间照明.烟气净化以及附属系统供电.供电系统采用两路电源供电,两路电源分别来自两台动力变压器,以保证车间供电可靠安全.为保证安全,车间供电系统采用隔离变器把车间与外部动力变对地隔离.电解车间的槽控系统采用PLC 自动控制,槽控PLC 通过通讯电缆与主控室的总控计算机联机,实现计算机自动控制.车间照明供电电源由不同的变压器各引一路低压电源，组成互为备用的两路照明电源，以保证供电的可靠性和连续性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
宁波万华H12MDI中试工程工艺管道焊接、安装施工方案编制：审核：审批：中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部2008年8月26日目录1 编制说明2 编制依据3 施工程序4 管道安装的一般技术要求5 焊接及焊接检验6 管道系统压力试验7 管道系统吹洗8 安全技术措施9 施工组织措施10 工、机具及手段材料计划11 检验、测量器具配备表1 编制说明1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。
其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。
由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
2 编制依据2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-972.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-942.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-942.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-20022.6 《石油化工企业设备及管道涂料防腐蚀设计及施工规范》SH3022-19992.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-19943 施工程序3.1 管道安装的施工程序见图3-13.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并及其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。
3.2.2 管廊夹套管线及伴热管线同时施工。
3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。
4 管道安装的技术要求4.1 管道安装前具备下列条件：4.1.1 及管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
图3-1 管道安装流程图4.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。
4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。
4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2 材料检验4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
无质量证明文件及合格证的产品不得使用。
4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢及碳素钢应分开存放，不得及碳素钢接触。
4.2.3 紧固件检验4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。
4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4 法兰检验4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6 阀门试压4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封无开启现象。
4.2.6.3 应业主要求，B1E压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。
根据GB50235—97 第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.1倍进行，以不掉压为合格。
4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.3 管道预制4.3.1 管道预制前应进行下列检查：4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好。
4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.3.2 下料4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。
4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。
4.3.2.3 碳钢管下料及坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料及坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料及坡口加工宜采用机械进行。
碳钢及不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.5 坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。
对接坡口形式及组对间隙b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式c图4-2 坡口加工图d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.3 管道预制的一般规定4.3.3.1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.3.2 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.3.4 支、吊架预制作4.3.4.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位4.4.1 管道安装的一般规定4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接表4-1D：法兰外径d：孔径b、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-34.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应及管道内表面平齐。
4.4.1.5 管道及设备连接前应将管内清理干净，并将管道及设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，及管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应及正式垫片厚度一致。
4.4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求：a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.2 及传动设备的配管4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道及设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道的固定焊口要远离设备。
e、管道经试压吹扫合格后，管道及设备再次连接时的偏差值应符合b及d 条的规定。
若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
4.4.2.2 配管方法和步骤：a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。
注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。
吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。
在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。
从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓及机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。
待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。
使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。
焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。
否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.2.3 管道的调整管道因组对、焊接、焊口热处理、水压(气压)试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，割口重焊。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度及深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。