焊接工艺质量培训教材
焊接工艺质量培训教材
焊装车间工艺质量培训教材一、焊接工艺简介1、 定义焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
2、 焊接的本质金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。
除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。
要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。
2、焊接分类（按照形成晶格距离连接的途径）：压力焊接（固相焊接）：电阻点（凸）焊；熔化焊接 ：电弧焊、螺柱焊、CO2气体保护焊； 钎焊：火焰钎焊。
3、焊装车间的主要焊接方法有：点焊，凸焊，螺柱焊，铜钎焊，CO2气体保护焊二、电阻点（凸）焊简介1、 点焊的定义点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压溃，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
2、 点焊的用途：主要用于板材的连接，并承受一定的应力凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺母、螺钉的连接，并承受一定的应力 3、 点（凸）焊的原理1)点焊的热源 是电流通过焊接区产生的电阻热。
根据焦耳定律，总热量：Q=I 2RtewR 总——焊接区总电阻Rew ——电极与焊件之间接触电阻 Rw ——焊件内部电阻 Rc ——焊件之间接触电阻2)点焊时的电流场和电流密度的特点 a)电流线在两焊件的贴合面处产生集中收缩，使贴合面处产生了集中加热效果；b)贴合面边缘电流密度出现峰值，该处加热强度最大，因而将首先出现塑性连接区，保证熔核正常生长；c)通过选择不同的焊接电流波形、改变电极形状和端面尺寸等均可改变电流场形态并控制电流密度分布，以达到控制熔核形状及位置的目的。
焊接工艺质量控制培训教材
焊接工艺质量控制培训教材1. 引言焊接是一种常用的金属连接工艺，在各个工业领域均有广泛应用。
焊接工艺的质量控制对于保证焊接接头的可靠性和结构的稳定性至关重要。
本教材旨在介绍焊接工艺质量控制的基本原理和方法，并提供相关实例进行讲解，以帮助读者全面了解焊接工艺质量控制。
2. 焊接工艺概述焊接是一种将金属材料通过加热和熔化使其熔接在一起的工艺。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体焊、激光焊等。
本节将介绍常用的焊接工艺及其特点。
2.1 电弧焊电弧焊是一种通过电弧的热量来熔化焊接材料并使其连接的焊接方法。
其主要特点是热效率高、设备简单、适用范围广。
电弧焊有手工电弧焊、埋弧焊、氩弧焊等不同类型。
2.2 气体焊气体焊是一种利用燃气与氧化性气体的火焰热量来熔化焊接材料并连接的焊接方法。
与电弧焊相比，气体焊通常适用于薄板材的焊接，并且焊缝质量较好。
2.3 激光焊激光焊是一种利用激光束的能量来熔化焊接材料并连接的焊接方法。
激光焊具有焊接速度快、熔池深度小等优点，广泛应用于精细焊接和自动化焊接领域。
3. 焊接工艺质量控制原理焊接工艺质量控制有助于保证焊接接头的强度、密封性和耐蚀性等关键性能。
本节将介绍焊接工艺质量控制的原理及其重要性。
3.1 控制焊接参数焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
合理调节焊接参数有助于提高焊接接头的质量。
通过实验研究和临床经验总结，可以确定出适合不同焊接材料和焊接要求的最佳焊接参数。
3.2 保证焊接材料的质量焊接材料的质量对焊接接头的质量至关重要。
焊接材料应具有良好的焊接性能、机械性能和耐腐蚀性能。
同时，在焊接材料的选择和使用过程中，还需要考虑到环境因素和安全性要求。
3.3 质量控制检测方法质量控制检测方法主要包括目视检测、无损检测和机械性能测试等。
目视检测是最常用的一种方法，通过观察焊接接头的表面和外观，可以初步判断焊接接头的质量。
无损检测则通过使用超声波、射线等技术来检测焊接接头中的缺陷。
焊接质量培训教材课件
焊接缺陷的分类
根据缺陷的性质和形态，将焊接缺陷 分为表面缺陷和内部缺陷，如裂纹、 未熔合等。
焊接质量的检测方法
无损检测
通过射线检测、超声检测、磁粉检测等方法，在不破坏工件的情况下，检测出 焊接接头内部和表面的缺陷。
无损检测
采用无损检测技术，如射线检测、超声波检测等，对焊缝内部质量 进行检查。
力学性能测试
对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保 焊接接头的性能符合要求。
04
焊接质量的检测与评估
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
焊接缺陷的识别与分类
焊接缺陷的识别
3
焊接接头的力学性能
根据相关标准和规范，对焊接接头的力学性能进 行评估，如拉伸强度、弯曲角度等。
05
提高焊接质量的措施与建议
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
选用合适的焊接材料
总结词
选用合适的焊接材料是提高焊接质量的关键。
详细描述
根据焊接需求和材料特性，选择符合标准要求的焊接材料，如焊条、焊丝、焊剂 等，确保材料的质量和可靠性。
破坏性检测
通过切割焊缝、进行拉伸试验等方法，对焊接接头进行破坏性检测，以评估其 力学性能。
焊接质量的评估标准
1 2
焊接接头的外观质量
根据相关标准和规范，对焊接接头的外观质量进 行检查和评估，如焊缝的宽度、高度、平整度等 。
焊接接头的无损检测标准
根据相关标准和规范，对焊接接头的无损检测结 果进行评估，如缺陷的类型、尺寸、位置等。
焊接质量培训教材课件
交流。
某行业焊接技术创新与应用案例分析
背景介绍
某行业在进行焊接操作过程中，通过采用新的焊接技术，提高了 焊接质量和效率。
经验总结
通过这个案例，学员可以了解到如何进行焊接技术创新和应用， 如何解决技术难题以及如何取得良好的效果。
讨论与思考
针对这个案例，学员可以提出自己的看法和问题，进行讨论和交 流。
焊接质量管理体系的建立与运行
质量管理体系的建立
建立完善的焊接质量管理体系是保证焊接质量的基础。管 理体系应包括焊接工艺规程、焊接检验规程、焊接人员培 训和管理制度等。
质量管理体系的运行
运行焊接质量管理体系时，应严格按照工艺规程进行操作 ，加强过程控制和检验，及时发现并处理质量问题，以保 证焊接质量的稳定性ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ可靠性。
焊接质量直接关系到产品的安全可靠性、使用寿命以及经济效益等方面，如果 焊接质量不过关，可能会导致产品失效、事故等问题，甚至会对人的生命安全 造成威胁。
影响焊接质量的因素
焊接工艺参数
包括焊接电流、电压、焊接速 度、预热温度等，这些参数的 选择直接影响到焊接接头的质
量。
焊接材料
包括母材和焊接材料的质量、 成分、力学性能等，这些因素 都会影响到焊接接头的性能。
安全操作规程
制定并遵守焊接设备的操作规程，包括启动、运 行和停机等环节。
设备维护与保养
定期对焊接设备进行维护和保养，确保设备的正 常运行，并及时排除故障。
焊接事故的应急处理与案例分析
应急处理程序
制定焊接事故的应急处理程序， 包括触电、火灾和爆炸等事故的 应急处理措施。
案例分析
分析以往发生的焊接事故案例， 总结经验教训，提高员工的安全 意识和操作技能。
焊接质量技术要求与规范培训课件(ppt 30张)
l 有效防止焊接接头裂纹； l 有利于改善焊接过程热循环，减少焊接变形，提高接头塑性
和冲击韧性。
预热温度的选择
l 母材含碳量，焊接结构形式，接头拘束度和施焊条件等； l 母材合金元素含量，厚度。
原则：温度不可过高
第二单元：影响焊接工艺主要因素
焊接环境的因素
l 焊条电弧焊焊接参数的因素；
学习任务一 原材料的质量控制
主要内容
金属原材料的质量检验
焊丝质量的检验 焊条质量的检验 焊剂的检验源自情境一：金属原材料的质量检验
要 求
使用前据材料型号，出厂质量证明书进行鉴定； 适当做外部检查和抽样复核（检查是否运输中产生
外部缺陷，防止型号排错）；
发现严重缺陷的舍去不用； 无任何说明的材料必须通过试验验证合格方可投产
四、焊缝尺寸的要求
焊缝尺寸监控依据工艺卡或国家标准所规定的精度进 行。
采用特制量规和样板测量。
五、 结构装配质量的要求
目的：保证结构焊接后符合图样要求。
要求
按图样检查各部分尺寸，基准线及相对位置是否正确，是否
留有焊接收缩余量、机械加工余量等；
检查焊接接头的坡口形式及尺寸是否正确； 检查定位焊的焊缝布置是否恰当，能否起到固定作用，是否
情境一：生产图纸和工艺
要 求
熟悉生产图纸和工艺的规定。（内容略）
安徽机电职业技术学院机械系焊接专业
情境二：母材预处理和下料
母材预处理
l
l
l l
钢材使用前需进行矫正和表面处理：
薄钢板矫正用多辊轴矫平机，厚钢板矫平采用大型水压机在平台矫正，型 钢用专用型钢矫正机矫正；
钢板及型钢局部弯曲采用火焰矫正法矫正； 必须清理钢材表面氧化物、铁锈及油污。（机械法和化学法） 矫 平 机 水 压 机
2024年焊接工艺知识培训课件
焊接工艺知识培训课件一、引言焊接作为现代制造业中不可或缺的工艺之一，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑、机械制造等领域。
焊接质量直接关系到产品的安全性能和使用寿命，因此，掌握焊接工艺知识对于从事焊接工作的技术人员至关重要。
本课件旨在通过系统的培训，使学员全面了解焊接工艺的基本原理、常用方法、工艺参数及质量控制要求，提高焊接技术水平，确保焊接质量。
二、焊接工艺基本原理1.焊接过程焊接过程主要包括三个阶段：加热、熔化和冷却。
在加热阶段，焊接区域受到热源的作用，温度逐渐升高；在熔化阶段，焊接区域金属达到熔点，形成熔池；在冷却阶段，熔池金属冷却凝固，形成焊缝。
2.焊接类型根据焊接过程中熔池的保护方式，焊接可分为两大类：熔化极焊接和非熔化极焊接。
（1）熔化极焊接：熔化极焊接是指在焊接过程中，焊丝作为熔化极，与工件发生熔化反应，形成焊缝。
如手工电弧焊、气体保护焊等。
（2）非熔化极焊接：非熔化极焊接是指在焊接过程中，焊丝不发生熔化，仅作为填充金属，与工件发生反应，形成焊缝。
如钨极氩弧焊、激光焊等。
三、常用焊接方法及工艺参数1.手工电弧焊手工电弧焊（SMAW）是一种常用的熔化极焊接方法。
其工艺参数主要包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊条直径等。
（1）焊接电流：焊接电流的选择取决于工件厚度、焊条类型和焊接位置。
电流过大易产生烧穿、焊瘤等缺陷；电流过小则熔深浅、焊缝成型差。
（2）电弧电压：电弧电压与焊接电流成正比，一般控制在20~30V之间。
电压过高易产生气孔、裂纹等缺陷；电压过低则电弧不稳定，焊接质量差。
焊条类型。
速度过快易产生未焊透、气孔等缺陷；速度过慢则焊缝成型差、热影响区大。
（4）焊条直径：焊条直径的选择取决于工件厚度、焊接电流和焊接位置。
直径过粗易产生烧穿、焊瘤等缺陷；直径过细则熔深浅、焊接效率低。
2.气体保护焊气体保护焊（GMAW）是一种常用的熔化极焊接方法。
其工艺参数主要包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、保护气体种类及流量等。
焊接工艺质量控制培训教材
向焊接区传输电流
• 最小化电极帽与工件间的接触电阻； • 保持焊接界面的电流强度。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
导散焊件表面及焊接区的部分热量
• 焊接核心处生成的温度足以熔化铜电极； • 当焊点形成过大而超出表面，就生成焊接飞溅。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
的焊点不得有缺陷（发现追溯核查补焊）。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
虚焊
• 无熔核或熔核直径尺寸小于白车身焊接强度检验控制方法规定的尺寸 的焊点；
• 焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两个测量值的平均值，其中 一个明显是最小值。焊点熔核直径标准取两种厚度组合中的最薄厚度 ，三层板或三层以上的选择次薄厚度板材要求的熔核直径作为规定的 尺寸。
电极形状一般要求： • 维护方便，便于安装及拆卸； • 不生成热量；
常用电极如右图所示，电极的 公称直径D根据标准规定其系列为 10、13、16、20、25、32、40， 对于这些直径D的电极，其最大电 极力应符合右表要求的，且当 D≤25mm时，电极尾部锥度为1： 10；当D>25mm时，锥度为1:5。 特殊电极： 用于特殊情况下； 通常热容量较差； 十分昂贵； 维护很困难；
影响熔化极气体保护焊点焊缝熔深、焊缝几何形状和所有焊接质量的 工艺参数如下： • 焊接电流（送丝速度） • 极性（直流反接--电弧稳定） • 电弧电压（弧长） (U=0.04*I+16+/-2 V) • 焊丝伸出长度（干伸长）（L=10*Φ） • 焊接速度（0.3--0.6m/min） • 焊枪角度（10°--15°）（左焊法--便于观察焊接接头位置） • 焊接接头位置 • 焊丝直径 • 保护气体成分和流量 • 典型的CO2焊焊接工艺参数（目前车间所采用的焊接工艺参数）： 焊丝直径0.8mm，保护气体流量10—15L/min， 电流70—120A，电弧电压18—22，干伸长8—12mm… 短路过渡，适合全位置焊接。
焊接工艺知识知识培训课件
焊接安全操作规程
焊接操作前检查
确保工作场所安全，检查焊接设 备是否正常，检查焊接材料是否
符合要求。
焊接操作安全防护
穿戴防护服、防护眼镜、手套等个 人防护用品，防止焊接过程中产生 的飞溅、弧光等伤害。
焊接后检查
焊接结束后，应检查周围环境，确 保没有火灾等安全隐患，同时对焊 接质量进行检查。
04
焊接工艺参数
焊接电流
总结词
焊接电流是焊接过程中通过焊接头的电 流，是焊接工艺中最重要的参数之一。
VS
详细描述
焊接电流的大小直接影响焊接熔池的形成 和焊缝的成形质量，同时也会影响焊接头 的机械性能和焊接效率。如果焊接电流过 大，会导致焊缝过热，影响焊缝质量；如 果焊接电流过小，则会导致焊缝不熔合， 影响焊接效果。因此，选择合适的焊接电 流是保证焊接质量的关键。
焊接的分类与特点
熔焊
将工件加热至熔化状态，通过液态金属的相互融合实现连 接。特点是无须加压，操作简便，适用于大型工件和难以 加压的部位。
压焊
通过施加压力，使工件在固态下产生塑性变形或熔融状态， 实现原子间相互扩散和联结。特点是需要施加压力，适用 于金属材料和部分非金属材料的连接。
钎焊
使用熔点低于母材的填充材料，通过加热熔化填充材料， 实现工件的连接。特点是对母材的热影响较小，适用于精 密、薄壁、低熔点材料的连接。
03
焊接工艺方法
熔化焊
01
02
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定义
熔化焊是通过加热至熔点， 使焊缝材料熔化形成液态， 冷却后形成焊缝的焊接方 法。
分类
常见的熔化焊方法包括电 弧焊、气焊、激光焊等。
应用
适用于各种金属材料的焊 接，如钢铁、铜、铝等。
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焊装车间工艺质量培训教材一、焊接工艺简介1、 定义焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料;使两分离的金属表面达到原子间的结合,形成永久性连接的一种工艺方法。
2、 焊接的本质金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距(晶格)十分小，原子之间形成牢固的结合力。
除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则,一块固体金属是不会变形或分离成两块的．要使两个分离的金属构件连接在一起,从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。
2、焊接分类（按照形成晶格距离连接的途径)：压力焊接(固相焊接):电阻点（凸)焊;熔化焊接 ：电弧焊、螺柱焊、C Ｏ2气体保护焊; 钎焊：火焰钎焊。
3、焊装车间的主要焊接方法有:点焊，凸焊,螺柱焊，铜钎焊,CO2气体保护焊二、电阻点(凸）焊简介1、 点焊的定义点焊:焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间,利用电阻热熔化母材金属,形成焊点的电阻焊方法。
凸焊:在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热,然后压溃，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法. 2、 点焊的用途:主要用于板材的连接，并承受一定的应力凸焊的用途:低碳钢和低合金钢的板件、螺母、螺钉的连接，并承受一定的应力 3、 点(凸）焊的原理1)点焊的热源 是电流通过焊接区产生的电阻热。
根据焦耳定律,总热量:Ｑ＝I ２RtwwcewewＲ总—－焊接区总电阻R ｅｗ——电极与焊件之间接触电阻 Rw ——焊件内部电阻 R ｃ-—焊件之间接触电阻2)点焊时的电流场和电流密度的特点 a）电流线在两焊件的贴合面处产生集中收缩,使贴合面处产生了集中加热效果；b)贴合面边缘电流密度出现峰值,该处加热强度最大，因而将首先出现塑性连接区,保证熔核正常生长;c)通过选择不同的焊接电流波形、改变电极形状和端面尺寸等均可改变电流场形态并控制电流密度分布，以达到控制熔核形状及位置的目的。
3）电阻的特性研究表明，接触电阻Ｒc+２Ｒew所产生的热量约占总热量的１0％左右；而而焊件内部电阻2R w所产生的热量约占总热量的９0%左右。
4)电阻的热平衡热平衡方程：Q＝Ｑ1+Ｑ2＋Q3+Ｑ4式中：Q——焊接区总热量；Q１——熔化母材金属形成熔核的热量;Q2——通过电极热传导而损失的热量;Ｑ3——通过焊件热传导而损失的热量;Q４-—通过对流、辐射散失到空气介质中的热量;点焊时 Q1≈(10～30）%Q,Ｑ2≈(30～50）%Q,Q3≈20%Q,Q4≈5％Q,因此，最高温度总是处于焊接区中心,即熔核形成于焊接中心．4、点(凸)焊的基本循环:预压,焊接,维持，休止。
一个完整的点焊形成过程包括预压程序,焊接程序，维持程序,休止程序。
在预压阶段没有电流通过,只对母材金属施加压力。
在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下,通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。
在休止程序中,停止通电，压力也在逐渐减小．预压的作用：在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜,形成物理接触点。
为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。
焊接、维持的作用：其作用是在热和机械(力）的作用下形成塑性环、熔核,并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸.休止的作用：其作用是是液态金属(熔核)在压力作用下更好的冷却结晶。
5、点焊的主要焊接参数:焊接电流，焊接压力,电极端面直径，焊接时间。
ﻩ（1）焊接电流:焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。
对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅,焊点强度下降。
(2)焊接时间：电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间。
时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅,降低焊点强度。
焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的,可以利用编程器进行设定。
ﻩ（3）电极压力:通过电极施加在焊件上的压力。
当压力过小,易产生喷溅;压力过大时,使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。
一般认为，在增大电极压力的同时,适当加大焊接电流或焊接时间以维持焊接加热程度不变.焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压为:0。
４－－0.6Ｍpa(４)电极头端面尺寸：电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。
电极头端面尺寸增大时,由于接触面积增大,电流密度减小,散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱,因而熔核尺寸减小，，使焊点承载能力降低．电极头端面尺寸的增大△D<１5％D。
端面直径一般要求在ф6-—8mm,超过８mｍ就需要及时进行修磨6、焊接参数间相互关系及选择：(1）焊接电流和焊接时间的适当配合ﻩ硬规范—－大焊接电流、短的焊接时间ﻩ软规范——小焊接电流，适当延长焊接时间参数ﻩ硬规范适用范围:铝合金、奥氏体不锈钢、低碳钢。
ﻩ软规范适用范围：低合金钢、可淬硬钢、耐热合金、钛合金钢。
两种规范在调节I、Ｔ使之组成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力Fｗ。
硬规范电极压力大，软规范反之。
（2）焊接电流I和电极压力Ｆw的适当配合。
这种配合的特征:Ａ焊接过程中不产生喷溅;ﻩB 规范选择在喷溅临界曲线附近（无飞溅区内)可获得最佳焊接质量。
7、点(凸）焊的主要缺陷虚焊、开焊、毛刺、飞溅、焊点扭曲、半点、焊点点距不均匀等7.1、点焊分流的影响因素：（1）焊点距的分流:A.连续点焊时，点距愈小,板厚愈厚分流愈大。
B.焊接材料导电性的影响,导电好的分流大.（2）焊件表面状态：焊件表面有油污、氧化膜（锈）使接触电阻增大分流增加.（3）点焊顺序:已焊点分布在两侧比一侧的分流大。
即：在点焊件时补焊点要比定位点焊点分流大。
（4）电极与工件相碰引起分流.（5）焊件装配过紧或装配不良引起的分流。
（6）单面点焊工艺造成的分路阻抗小于焊接阻抗造成的分流。
7.２分流的不良影响（1）使焊点强度降低。
（2）单面点焊产生局部接触表面过热、喷溅。
７。
3消除分流的措施：A.选择合适的点距;B.严格清理补焊工件表面；C.注意结构设计合理性；D.设计未用电极和夹持器,避免与焊件相碰产生分流;E.对经常有分流的焊点可适当提高电流;F.单面多点焊时（现很少采用）,采用调幅焊接电流波形。
8、金属材料的点焊焊接性ﻩ定义:用来相对衡量金属材料在一定工艺条件下，实现优质接头的难易程度的尺度。
ﻩ（１)判断金属材料点焊焊接性的主要标志：➢材料的导电性和导热性:电阻率小而热导率大的金属材料其焊接性较差➢材料的高温塑性和塑性温度范围:高温塑性差、塑性温度区间窄的金属材料其焊接性较差.➢材料对热泪盈眶掀起环的敏感性：焊接中容易生成与热循环有关的焊接缺陷的金属材料其焊接性较多差．熔点高、硬度高、线胀系数大的金属一般也较差。
即热敏感性大的焊接性较差。
低碳钢<耐热合金＜可淬硬钢。
9、点焊工位的标准操作流程⑴开班前5分钟到达工作现场、劳保用品穿戴整齐、参加班前会,了解当天的工作内容和相关的信息⑵在工作时穿戴所有必须穿戴的劳保用品，新员工还必须按照相关规定佩带袖标⑶工作前必须按照《设备操作维护指导书》对设备进行点检⑷设备点检结束后必须立即按照实际情况填写《设备点检表》，如有异常,不能自己处理的，应该立即上报给班长⑸设备点检完毕后，按照《工装一级保养书》进行工装的点检⑹工装点检结束后立即填写《工装点检表》,如有异常,不能自己处理的,应该立即上报给班长⑺工装点检完毕后，要对工具(焊钳、电极帽、榔头、扁铲等)进行清点，检查按照《焊装作业指导书》的要求进行操作,如有异常，不能自己处理的,应该立即上报给班长⑻按照《自检规程》的要求,对工作前的1——3件工件需要进行首检.（当人、机、料、法、环这几种因素中的任一项发生变化时,都要首检)在正常的操作过程中需要进行抽检，频次为１/20在每天的工作结束前的最后一个件必须要进行末检发现不合格品要立即处理,不能自己处理的应标识、隔离并立即上报班长⑼自检完毕后,立即根据实际的自检情况在自检的工件上作好标识（“首检”、“抽检”、“中检、”“末检”）⑽在标识工件后，应该立即按照《自检规程》在《自检记录表》上填写相应的记录⑾在工作过程中要时刻注意电极帽的使用情况，根据实际使用情况进行电极帽的修磨或更换⑿工作结束后，根据《工装一级保养书》对工装进行清擦、保养。
⒀根据《设备操作维护指导书》对焊钳和工具等进行清擦、保养。
⒁根据《设备操作维护指导书》对设备等进行清擦、保养。
⒂在下班前,打扫现场,按照要求保证工位器具的清洁度、并保持工位器具的整齐⒃下班前,要检查电器的使用情况,并切断各种电源⒄下班前,要检查各种气动设备是否关闭,并切断各种气源三、白车身电阻点（凸)焊质量标准轿车作为一种特殊的商品,既要求结实耐用,又要求美观舒适,轻便节能。
这就要求轿车白车身,既要有足够的焊接强度,又要有合格的外观质量.1、白车身电阻点焊质量标准１.1白车身焊点强度质量标准1。
1.1白车身焊点强度质量水平NＱST（１）、白车身所采用的钢板厚度系列有(MM）0．6,０。
7, ０。
75,０.８，0。
9，1。
0,１.２, １。
5, 1.８，2。
0，2．5，3．０材料:低碳钢、低合金钢板材。
（2）、电阻点焊焊点分类：1.普通焊点：强度方面要求零件承受一般水平应力.2.特殊焊点：根据产品设计的特殊要求,零件需要承受较大的应力,该类焊点的质量直接影响产品的功能和安全性。
A11指关键工序前轮罩ＯP10工位、下部OP５０工位和后轮罩总成OP3０工位的焊点(3）、焊点直径:不同厚度的钢板装配形式,要求的最小焊点直径也不同．一般经验公式：以e表示装配形式中参考板的厚度，φ表示焊点直径,运用到实际中则近似：对于普通焊点φ≥6 mｍ0。
6≤e≤1.5（mm)φ≥７mm 2。
０＜e≤３。
0(ｍｍ）对于特殊焊点φ≥６ mm 0。
6≤e≤1。
2(mｍ)φ≥7mm 1。
2＜e≤2。
0(mm)φ≥7ｍｍ 2.0＜e≤3。
0（mm）（4)、白车身焊点强度质量水平NＱST采用焊点强度质量水平ＮQSＴ来衡量NQST计算方法如下：焊点强度质量水平(NＱST)= 缺陷焊点数／破检焊点总数×１00％焊点缺陷是指:焊点虚焊、弱焊、漏焊、错位、烧穿。
焊点虚焊: 指未形成熔核；弱焊指: 熔核直径小于规定值;漏焊、错位指:焊点位置不符合工艺要求．白车身焊点强度质量控制目标,就是在合理的质量成本下,将ＮＱST值控制在目标值以内。
随着产品质量的改进和顾客要求的不断提高，NQST值也随着不断调整和降低。
NＱＳＴ目标值不断降低。
1.焊接位置尺寸要求表1-2 允许缺陷焊点数量在零件上的一组或一列焊点中,允许有限制数量的缺陷焊点.这里的缺陷焊点是指: 虚焊、弱焊、错焊、烧穿等不合格焊点.但在上表中(１）不允许一组焊点的首尾两个是缺陷点;（2）不允许一组焊点中连续两个焊点或只间隔一个合格焊点的两个焊点是缺陷点.（３)影响车身密封的焊点不允许有烧穿。