生产问题分析与解决要点
生产问题的分析与解决
生产问题的分析与解决摘要生产问题是制造业中常见的挑战之一。
本文将从分析和解决生产问题的角度出发，探讨造成生产问题的因素，并提供一些解决问题的有效方法。
一、问题分析1.1 生产问题的定义生产问题是指生产过程中出现的任何不符合预期的情况或结果。
这些问题可能导致生产效率下降、产品质量差、成本增加等不良后果。
1.2 生产问题的分类生产问题可以分为多个类别，常见的包括设备故障、人力资源问题、原材料供应问题、工艺流程问题等。
不同的问题类别有着不同的解决方法。
1.3 生产问题的影响生产问题对企业经营和发展产生广泛影响。
它们可能导致生产延误、订单取消、客户投诉等，进而影响企业的声誉和利润。
二、问题解决的方法2.1 问题诊断解决生产问题的第一步是进行问题诊断。
通过对生产过程的观察和数据分析，找到问题的根本原因。
常用的问题诊断工具包括流程图、鱼骨图、统计方法等。
2.2 团队协作问题解决通常需要多个部门和角色的协同合作。
建立一个跨部门的团队，通过信息共享和沟通，共同解决生产问题。
2.3 优先级制定在解决生产问题时，需要确定问题的优先级。
设置明确的优先级可以帮助团队集中精力解决最紧急和最重要的问题。
2.4 问题解决方案的制定和实施根据问题的性质和原因，制定有效的解决方案。
解决方案可能包括调整工艺流程、更换设备、培训员工等。
实施方案时，需要有明确的目标和时间表，并对实施过程进行监控和评估。
2.5 数据分析和持续改进解决生产问题后，应对解决方案的效果进行数据分析和评估。
如果问题得到了解决，说明解决方案行之有效；如果问题仍然存在，需要重新分析问题并制定新的解决方案。
三、案例分析3.1 案例描述某制造企业生产线上出现频繁停机的问题，导致生产效率低下和产品质量下降。
3.2 问题诊断通过对生产线的观察和数据分析，发现停机问题主要是由设备故障引起的。
3.3 解决方案制定定期维护计划，对设备进行定期检查和保养。
加强员工培训，提高设备操作和保养的技能。
问题分析与解决方案如何优化生产计划
问题分析与解决方案如何优化生产计划随着现代工业的发展，生产计划成为企业管理中不可或缺的重要环节。
然而，许多企业在制定和执行生产计划时仍然面临一系列问题，如生产效率低下、物料浪费、周期延误等。
本文将对这些问题进行分析，并提出一些优化生产计划的解决方案。
一、问题分析1. 生产效率低下生产效率低下是许多企业在制定生产计划时面临的主要问题。
导致生产效率低下的原因可以有多种，包括生产线设备老化、工人技术水平不高、制定的生产计划不合理等。
这些问题导致了生产过程中的停工、故障和调整，从而降低了生产效率。
2. 物料浪费物料浪费是企业在执行生产计划过程中常见的问题。
一方面，由于生产计划制定不合理或变动频繁，导致无法有效利用物料，造成浪费；另一方面，物料的管理和控制体系不完善，也容易导致物料的过量使用或过期报废。
3. 周期延误周期延误是企业在执行生产计划过程中常见的问题之一。
这是由于生产计划制定不合理、生产过程中出现故障或工序协调不畅等原因引起的。
周期延误不仅会导致企业的交付延误，还会影响到整个供应链的运作。
二、解决方案1. 建立科学的生产计划制定机制企业应建立科学的生产计划制定机制，确保生产计划的合理性和可行性。
首先，要充分了解市场需求和客户预期，以此为基础制定生产计划；其次，要考虑到生产线的设备状况和工人的技术水平，制定出符合实际的生产计划；最后，要定期进行生产计划的评估和调整，确保计划的准确性和及时性。
2. 引入先进的生产管理技术为了提高生产效率和减少物料浪费，企业应引入先进的生产管理技术。
例如，可以使用计算机辅助生产计划系统（CAPS）来实时监控生产情况，及时调整生产计划；同时，可以采用物料需求计划（MRP）系统来实现物料的有效管理和控制，避免物料的过量使用和过期报废。
3. 加强生产过程管理为了避免周期延误，企业需要加强生产过程管理，提高生产协调性和配送准确性。
首先，应建立完善的生产技术规范和操作标准，确保生产过程中各个工序的流畅进行；其次，要加强内部部门之间的沟通和协作，减少信息传递和工序交接的误差；最后，要加强对供应商的管理和监控，确保物料的及时供应和质量合格。
生产问题分析与解决
生产问题分析与解决在任何生产过程中，都可能遇到各种问题和困难。
这些问题可能导致生产效率下降、产品质量下降，甚至影响企业的利润和声誉。
因此，及时分析问题并采取有效的解决措施是至关重要的。
本文将重点讨论生产问题的分析与解决方法。
一、问题识别与分类首先，要能够准确地识别生产中的问题。
常见的生产问题包括供应链中断、设备故障、人员疏忽等。
将问题进行分类可以帮助我们更好地理解问题的根源，并有针对性地采取解决措施。
二、问题分析在解决生产问题之前，我们需要对问题进行深入的分析。
分析问题的方法可以使用五力分析、鱼骨图、流程图等。
通过这些分析方法，我们可以找到问题的主要原因和关键环节，并确保解决措施能够针对性地解决问题。
三、问题解决根据问题的不同性质，我们可以采取不同的解决措施。
以下是几种常见的问题解决方法：1. 增加资源投入：如果问题是由于资源不足导致的，我们可以通过增加资源投入来解决问题。
例如，增加设备数量、调整生产线布局等。
2. 优化流程：如果问题是由于生产流程不合理导致的，我们可以通过优化流程来解决问题。
例如，减少冗余环节、提高生产线效率等。
3. 培训和教育：如果问题是由于员工技能不足导致的，我们可以通过培训和教育来解决问题。
例如，提供技术培训、安全培训等。
4. 质量管理：如果问题是由于产品质量问题导致的，我们可以通过加强质量管理来解决问题。
例如，建立质量控制流程、增加产品检验频次等。
5. 合作与沟通：如果问题是由于供应链中的合作问题导致的，我们可以通过加强与供应商和客户的沟通与合作来解决问题。
例如，建立稳定的供应链关系、共享信息资源等。
四、解决效果评估与持续改进解决问题后，我们需要对解决措施的效果进行评估。
评估的方法可以采用关键绩效指标、调查问卷等。
通过评估，我们可以了解解决措施是否有效，是否需要进一步调整或改进。
同时，我们也应该建立持续改进的机制，不断优化生产过程，防患于未然。
总结生产问题的分析与解决是保证生产顺利进行的关键环节。
生产调度中的关键问题分析与解决方案
生产调度中的关键问题分析与解决方案在现代企业的生产过程中，生产调度是一个至关重要的环节。
它涉及到资源的合理利用、生产进度的安排以及生产效率的提升。
然而，生产调度过程中也存在一些关键问题，如物料供应不稳定、设备故障、工艺环境变化等，这些问题可能会导致生产延误、资源浪费和成本增加。
为了解决这些问题，我们需要分析它们的原因，并提出相应的解决方案。
一、物料供应不稳定问题分析与解决方案物料供应不稳定是影响生产调度的重要因素之一。
在生产过程中，如果供应商未能及时提供所需物料，生产计划就会受到干扰。
这可能导致生产延误，影响整个生产进程。
解决这个问题的关键是建立一个高效的供应链管理系统。
首先，企业应与供应商建立稳固的合作关系，并共享信息。
通过共享实时数据，供应商可以更好地了解企业的生产计划，从而能够提前安排生产和物料供应。
此外，企业可以实施多元化的供应策略，与多个供应商建立合作关系，以降低对单一供应商的依赖。
最后，企业还可以采用先进的技术手段，如物联网和人工智能，实现供应链的智能化管理，以更好地监控物料的供应状态，并及时做出调整。
二、设备故障问题分析与解决方案设备故障是影响生产调度的另一个关键问题。
在生产过程中，设备可能会出现故障，导致生产停滞或效率低下。
这不仅会造成生产延误，还会增加维修成本和损失。
为了解决设备故障问题，企业可以采取预防性维护的策略。
首先，企业应建立设备维护档案，记录设备的使用情况、维护历史和维修记录。
通过对设备的定期检查和维护，可以提前发现潜在问题，并采取相应的措施加以修复。
其次，企业可以运用先进的设备监控技术，实时监测设备的运行状态，一旦发现异常情况，及时通知相关人员进行处理。
此外，企业还可以培养一支专业的维修团队，能够快速响应设备故障，并进行有效的修复。
通过以上措施的综合应用，可以最大限度地降低设备故障对生产调度的影响。
三、工艺环境变化问题分析与解决方案工艺环境的变化可能是生产调度中的另一个关键问题。
实习期间所遇到的生产问题与解决方案分析
实习期间所遇到的生产问题与解决方案分析2023年，我到一家制造型企业开始了为期半年的实习，担任生产部门的实习生，参与了多个项目。
在实习期间，我遇到了一些生产问题，如下：一、生产流程繁琐，投入成本高该企业制造的产品类型繁多，每个产品的生产流程不同。
在生产流程中，需要时间精准控制，完成生产需要较长的时间和大量的员工投入。
而且，生产过程中需要高耗能的设备，投入成本也较高。
针对上述问题，我提出了几点策略：1.优化生产线布局通过对生产线的布局进行优化，可以加快产品的生产速度，提高生产效率。
同时，根据不同产品的生产流程，也需要对生产线进行调整和优化，这样可以降低投入成本。
2.吸纳高素质员工高素质员工可以在生产过程中提高生产效率，减少人工疏漏，从而降低生产成本。
二、设备运行效率低该企业生产设备大部分年限较长，老化严重，导致运行效率较低，不能满足生产需要。
为了解决这个问题，我提出了以下措施：1.设备维护保养定期对生产设备进行维护保养，可提高设备的运行效率和寿命，降低故障率。
2.引入高效设备尽快引入新型高效生产设备，在设备的更新更换过程中实现无缝轮换，优化生产效率。
三、产品质量不稳定生产产品的质量不稳定，主要表现为产品存在瑕疵，个别产品发生了返修的情况等。
为了解决这个问题，我提出了以下措施：1.员工培训加强对员工的培训，提高工人的技能水平，使他们能够熟练掌握操作技巧，减少人为疏漏。
2.质检环节加强增强质检层面的检查，对合格率达不到标准的产品即时进行处理，减少产品瑕疵出现率。
总的来说，在实习期间遇到的生产问题以及解决方案分析，让我更加了解实际企业的运营情况，提高了我的工作经验和实践能力。
生产中常见问题分析与解决
生产中常见问题分析与解决引言在生产过程中，常常会遇到各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不稳定、安全风险增加等一系列负面影响。
因此，分析生产中的常见问题，并提出相应的解决方案，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将针对生产中常见的问题进行分析，并提供解决方案。
常见问题一：设备故障在生产过程中，设备故障是一个常见的问题。
设备故障可能由于长时间使用、维护不到位或者设备自身原因导致。
设备故障可能导致生产线停产、生产效率下降。
解决方案： 1. 建立定期检查维护计划，对设备进行定期检查和维护，发现问题及时修复，以减少设备故障发生的概率。
2. 配备备用设备，当主要设备故障时，可以立即切换到备用设备，以降低生产中断的风险。
3. 培训员工加强设备操作技能，提高设备的正确使用率，降低设备损坏的可能性。
常见问题二：原材料质量不稳定生产中使用的原材料质量稳定与否直接影响到产品的质量和稳定性。
如果原材料的质量不稳定，可能导致产品质量不稳定、生产成本增加等问题。
解决方案： 1. 建立供应商审核机制，对供应商进行定期审核，确保供应商的原材料符合质量要求。
2. 建立原材料质量测试机制，对进货的原材料进行抽样测试，确保原材料的质量稳定。
3. 与供应商建立长期合作关系，建立互信机制，减少供应商替换的频率，提高原材料质量的稳定性。
常见问题三：生产过程不规范生产过程中的不规范操作可能导致产品质量不稳定、生产效率下降等问题。
不规范的生产过程包括操作不规范、设备使用不当等。
解决方案： 1. 建立标准化操作流程，通过培训员工，确保员工按照标准化操作流程进行生产。
2. 加强员工的培训，提高员工的技术水平和操作能力，降低不规范操作的概率。
3. 加强对生产过程的监控，及时发现不规范操作问题，并进行纠正。
常见问题四：产品质量问题产品质量问题是生产过程中最关键的问题之一。
产品质量问题可能由于原材料问题、生产过程不规范、设备故障等多种因素引起。
制造业生产过程中的质量问题分析与解决
制造业生产过程中的质量问题分析与解决随着消费者需求不断升级，产品质量成为制造业竞争中的重要一环。
制造业生产过程中的质量问题既有生产环境的影响，也有生产工艺的问题。
需要进行全面的质量问题分析和解决。
一、质量问题分析1.生产环境生产环境对产品质量的影响是非常大的，包括温度、湿度、噪声、灰尘等。
在生产过程中，这些环境因素如果没有得到控制，就会对生产出来的产品产生影响。
2.材料质量材料质量也是影响产品质量的一个重要因素，包括原材料和零部件。
如果材料质量不好，生产出来的产品也会受到影响。
3.生产工艺生产工艺是制造业产品质量的决定因素之一。
一些设计不合理，或者工艺操作不当都会影响产品质量。
4.人为因素在生产过程中，还有一些人为因素的影响。
员工是否熟练、是否认真负责，都会对产品质量产生影响。
二、质量问题解决1.加强生产环境管理对于生产环境我们需要加强管理，维持生产现场的清洁卫生，保持恰当的温度、湿度、噪声和灰尘控制。
每天保持清洁，确保生产环境和生产机器始终保持干净和整洁。
2.材料质量控制在采购零部件之前，需要对各个品牌进行严格的产品质量检测，确定采购之后要经过更严格的检测，以防止采购到劣质的产品。
3.加强生产工艺控制在生产工艺控制方面，我们需要建立科学的、标准化的操作程序，同时加强工艺技能培训和监督。
有问题要及时解决，在工艺流程中遇到重要的节点，必须严格执行。
4.人为因素控制各工人要对工艺熟悉，加强对质量问题的培训，提高员工素质和责任心，让员工知道质量对企业至关重要，让其积极参与产品质量控制。
总结在生产过程中可以通过强化质量控制手段来控制生产环境和材料质量，并加强对生产工艺和人为因素的控制。
这样，就可以显著提高产品质量，让消费者对产品更满意，同时也让企业得到更好的社会效益。
生产现场问题分析与解决
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，经常会遇到各种问题，如设备故障、物料短缺、生产效率低下等，这些问题会直接影响到生产进度和产品质量。
因此，对于生产现场问题的分析与解决非常重要。
本文将从几个常见的问题出发，分析其原因并提出解决方案。
1. 设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停工，延误生产进度。
设备故障可能是由于设备老化、部件磨损或操作不当等原因引起的。
问题分析设备故障的原因可以通过以下几个方面进行分析： 1. 设备老化：设备长时间使用会导致部件老化、损坏，进而引发故障。
2. 部件磨损：设备运行过程中，部件会因为磨损而导致故障。
3. 操作不当：员工对设备的操作不当，如忽视保养、维护等，也会导致设备故障。
解决方案针对设备故障问题，可以采取以下措施： 1. 定期保养：对设备进行定期保养和维护，及时更换老化的部件，延长设备的使用寿命。
2. 培训员工：加强员工对设备的操作培训，提高其对设备故障排除的能力。
3. 检测监控系统：安装设备故障检测监控系统，及时发现设备异常情况，预防故障的发生。
2. 物料短缺物料短缺是导致生产线停工的另一个常见问题。
物料短缺可能是由于供应链管理不畅、采购计划不准确等原因造成的。
问题分析物料短缺的原因主要有以下几个： 1. 供应链问题：供应商交货不及时、供应链管理不畅等问题导致物料无法按时送达。
2. 采购计划不准确：采购计划没有考虑到实际需求，导致物料短缺。
3. 临时需求增加：由于市场需求的变化，临时增加了产品的生产，但未及时调整采购计划，导致物料短缺。
解决方案为解决物料短缺问题，可以采取以下措施： 1. 加强供应链管理：与供应商建立稳定的合作关系，加强物料的供应链管理，确保物料按时送达。
2. 准确的采购计划：对产品的需求进行准确评估，制定合理的采购计划，避免物料短缺。
3. 快速反应：对临时增加的需求，及时调整采购计划，保证物料供应的连续性。
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生产问题分析与解决1、管理的含义，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。
2、生产现场常见的问题:（1）作业流程不顺畅（2）不良品的混入（3）设备故障（4）资金积压（5）人力增加但产能却不能相应地增加（6）安全事故3、常见问题的错误解决方式（1）增加作业员提升工资；（2）开会宣传工作安全意识；（3）要求人员多加小心（4）强制要求管制废品率与补料率（5）责任部门填写改善所告（6）临危授命，提升好作业员（7）开会讨论，成立临时工作小组（8）工装标识，要求管理人员责任意识强（9）增加机修人员（10）要求检验人员加强检验4、寻找问题源头的步骤：界定、衡量、分析、改进与控制。
5、寻找问题的核心流程1.客户导向流程2.相关的支持流程3.企业的相关流程6、什么是流程流程是指一个或一系列有规律的行动，这些行动以确定的方式发生或执行，导致特定结果的出现——单个或一系列连续的操作。
简单地说，流程就是将输入转化为输出的一系列的活动。
7、ＤＡＭＩＣ改善流程流程改善的目的是为了消除流程中的不合理、不顺畅和不节约的部分，提高产品和服务的质量，提升客户的满意度，从而获得更大的收益。
流程改善的方法有ＤＡＮＩＣ方法，其涵义为：界定核心流程（Ｄｅｆｉｎｅ）、分析关键原因（Ａｎａｌｙｚｅ）、评估和监控问题（Ｍｅａｓｕｒｅ）、改善问题（Ｉｍｐｒｏｖｅ）和控制（Ｃｏｎｔｒｏｌ）。
8、流程改善和组织重组的具体措施如下：1.以流程为主轴组建管理架构2.以部门职责为主轴组建权责3.以相关规定的合理性来提高效率4.以报表记录的简化减少行政作业5.以衡量指标监控管理架构的有效性9、企业所遇到的问题主要来源于三个方面：1.基本技术问题2.人为问题3.总体流程运作问题10、标准化技巧确保流程有效：1.什么是程序和程序文件程序是一种描述一系列活动或运作流程的方式，它可能以文字的形式记录下来，也可能是约定俗成的标准，并不需要文字记录。
所谓程序文件，就是将程序用文字记录下来，作为文件而长期、妥善地保留下来。
11、流程改造的概念和目标1、流程改造通过重新设计组织生产、经营的流程，使流程中的增值的部分增加，不增值的部分相应地尽量减少，从而获得绩效的明显改善。
2.流程改造的目标流程改善的最终目标是为了尽最大可能地获取更大的销售利润和经济效益13、流程改造的切入点1.思考战略战术的重要性 2.思考对顾客的影响程度3.思考公司组织运作中的跨部门的程度4.寻找重点问题（80/20原则和ＳＷＯＴ分析）5.思考产生限制的潜在原因6.了解差异的根源（ＰＤＣＡ验证）14、衡量流程改善有效性的标准效率和效果是衡量流程改善有效性的标准。
1、客户满意度的增加，2、附加价值与服务的提升3、出错机率的降低、4、库存数量的减少，5、成本的降低。
6、重复返工的减少7、开妇周期的缩短。
15、流程改造的具体步骤1.革新观念2.确认客户的需求3.了解现状4.寻找核心流程5.重新设计流程6.流程重组后组织和权责的重新调整16.实施5Ｓ的真正目的不是为了维护企业的形象，而是为了在生产过程中能及时发现问题。
◆管理人员的责任重点在于异常管理◆异常管理首先在于及时发现异常◆5Ｓ规划还包含行政管理部分17、 5Ｓ实务产生的效益1.5Ｓ是公司的最佳推销员2.5Ｓ是降低生产成本的节俭家3.5Ｓ是企业进行安全生产的安全守护神4.5Ｓ是标准的推动家5.5Ｓ是工作满意的创造家18、5S工具的意义：在于将正常的事情进行规划，及时发现异常；19、3ＵＭＥＭＯ（改善备忘录）为什么需要记录问题在实施了5Ｓ的企业中，在正常事情的规划中很容易找到异常的事情。
但是问题发现后，由于没有进行必要的记录和归纳，从而使问题零零碎碎，难以进行系统的解决处理，或过一段时间后的问题即被遗忘。
这样，同样的问题就又可能重复出现。
20、记录问题的法宝：3ＵＭＥＭＯ（改善备忘录）1.什么是备忘录备忘录是指将日常性工作中突然想到的方案、概念甚至灵感都及时地记录下来，从而为更好地帮助进一步深入开展下一阶段的管理工作打下坚实的基础。
21、3ＵＭＥＭＯ（改善备忘录）内容包括：◆不合理的现象◆不均匀的地方◆不节省的环节22、 1.5Ｗ1Ｈ方法5Ｗ1Ｈ法是对每一项作业都从“目的（Ｗｈｙ）、对象（Ｗｈａｔ）、地点（Ｗｈｅｒｅ）、时间（Ｗｈｅｎ）、人员（Ｗｈｏ）、方法（Ｈｏｗ）”等六个方面提出问题并进行考查。
23.3ＵＭＥＭＯ的优先关注点1、人多的地方2、人员闲置的地方3、半成品、成品多的地方4、距离远、搬运次数多的地方5、准备时间长的地方6、人机配合的地方7、不方便加工或工作的地方。
24、ＱＣ手法的运用运用ＱＣ手法的目的1.对现状进行分解2.寻找适当的突破口25、ＱＣ七大手法1、检查表法、2层别法（柏拉图）3、特性要因图4、直方图5、散布图6、管制图7、流程图（检分因散直控流）26、ＱＣ各手法的适用场合Ａ.检查表Ｂ.柏拉多图Ｃ.特性要因图Ｄ.散布图Ｅ.直方图Ｆ.管制图Ｇ.流程图Ｈ.脑力激荡法,其中，界定问题适合采用BCDEFH；确定相关流程适合采用G；度量表现：ADEF分析原因时适合采用ABCDE；测试改善方案适合采用ADEFGH；评估效果适合采用ADEFG。
27.分析问题的重点角度◆客户角度◆成本的角度◆作业习惯的角度◆上次同类事故原因的角度◆由事故之间差异的角度◆不预设立场28、ＰＤＣＡ八大步骤1.Ｐ—计划（Ｐｌａｎ）◆分析现状◆寻找原因◆提炼主因◆制订计划2.Ｄ—实施（Ｄｏ）3.Ｃ—检查（Ｃｈｅｃｋ）4.Ａ—处理（Ａｃｔｉｏｎ）处理阶段包括两方面的内容：◆总结经验，进行标准化◆问题转入下一个循环29.PDCA的显著特点：周而复始；大小环的行星轮第；阶梯式上升；统计的工具；持续改善。
30. 8Ｄ团队的概念跨功能性的问题点是导致公司出现重大质量事件的主要原因。
公司在产品改善过程中，遇到的绝大部分问题都涉及到多个部门，因此，需要成立8Ｄ团队来进行产品的改善。
8Ｄ团体改善从Ｄ1—Ｄ8分为八个阶段，其过程如图7－3所示。
一是建立工作小组；二是用客户语言描述；三是临时措施；四是界定根本原因；五是落实纠正措施；六是核实；七是防止问题再发生；八是嘉许小组值得注意的是，纠正措施正确有效的落实，基本上是不可能一步到位的，都需要经过很多次地探寻。
因此，任何急于求成，想一次性根本解决所有问题的想法，都是不切合实际的，也不会如愿地一次性就达到根本性的改进。
30.所谓的产品生产过程，不仅仅包括制造部分，还包含了产品的检验、储存和搬运，形成一个完整的工序流程。
如果在产品的实现单位——制造单位的工艺工序流程中，存在有不合理、不均匀或浪费的现象，则需要使用合适的方式来解决这些问题点。
以下将着重讨论产品工艺改善的原则和方法。
31.产品的工艺性分析：产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。
32.产品工艺分析主要内容：分析产品结构是否合理；分析零件的标准化程度如何；分析材料选择是否恰当；分析制造技术要求如何；分析现有设备能否制造出符合要求的产品。
32.5Ｗ1Ｈ分析方法的含义Ｗｈｙ（目的为何）：去除不必要的工作：、Ｗｈｅｒｅ（何处执行）：寻找最合适的位置、Ｗｈｅｎ（何时做）寻找更合适的时机、Ｗｈｏ（由谁做）寻找最合适的人选、Ｗｈａｔ（做什么）尽量地简化作业内容和Ｈｏｗ（怎么做）寻找更好的工艺方法33.工序流程的改善方向：ＥＣＲＳ四原则，即取消、合并、重组和简化的原则34.工序流程分析的自主检查和新产品试制自主检查包含了五个部分的内容：工序的省略、重组、简化、标准化以及平均化。
35. 成本意识与效益和竞争意识是密切相关的。
它包含以下三个方面的内容：1.反对浪费的观念2.厉行节约的观念3.控制成本的观念2.自主检查要点：有无可活力的工序；有无重组的工序；可否简化工序；各工序是否有标准化36.生产线8大浪费：过多地制造；过多的库存；过多地搬运；不良品；多余的加工；动作的浪费；等待；管理上的浪费。
37.平衡生产线的概念：指的就是这种分配工作到各道工序上的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，使整个生产线达到平衡状态。
38平衡生产线的注意点：关注瓶颈的工序改善；拆解分配瓶颈工序作业；追求人均产量，提高平衡率，必要时增加作业员；合并相关工序；作业时间少的工序分解安插到其它道工序。
39. 生产线平衡的改善方法1．分担转移的方法2．作业改善压缩的方法3．加人缩短循环时间方法4．拆解去除的方法5．重排的方法6．作业改善后合并的方法2．生产线改善前平衡率的计算平衡率等于各工序总时间/（人数*循环时间）*100％40.动作分析的目的：详细研究和分析人的基本动作，剔除不合理和多余的动作，减少疲劳；分解和简化作业动作，使作业简便、易行、有效；使人的操作与机器设备的运转相适应，两者能协调地密切配合；为制订作业和动作时间的标准化获得坚实的基础。
41.动作的经济原则：包括关于身体使用、作业场地的布置、工具和设备的设计等三个方面的原则。
适应。
42.上岗培训的技巧：工作教导方法43.现场作业不良的主因：人为失误44.现场作业不良的可能原因：作业流程不顺畅；设备故障；模具使用错误；不良品混入；安全事故；加工参数不合适。
45.产生人为失误的原因：缺乏优秀的教导者；新作业员的训练永远不足；新技术的转移存在困难。
46.所谓工作教导法，指的是采用什么样的方式将知识和技能有成效地教授给其他人，使其能很好地胜任某一项工作。
47.工作教导法的步骤：工作单元分割；说给他听，做给他看；说给你听，做给你看。
48．报表流程改善：报表的三步曲通过填写人——审核人——批准人的三步曲，层层把关，从而达到改善报表流程的目的。
实际上，报表三个栏目应有效地得到正确的使用。
如果使用不当，那么只是执行了填写报表的形式而已，而无法有效地充分发挥报表工具的作用。
公司应经常思考现有的管理工具有没有真正发挥作用，以及注意研究管理工具的使用方法是否正确。
当能有效地确认即使现有工具的使用方法没有错误，但依旧没有真正发挥作用时，再去考虑寻找新的管理工具。
49.数据处理的工作内容：1．极限的逼近：风险衡量2．趋势的分析：良品比较3．集中度的分析：稳定度比较4．差异的分析：标准与实际的比较5．成本的决策：从老板的角度出发50.质量的涵义：质量的涵义有广义和狭义之分。
狭义的质量指产品的质量；广义的质量除了产品质量以外，还包括过程、服务和工作等各方面的质量。
在ＩＳＯ8402—94《质量管理和质量保证——术语》中，把质量定义为：“反映实体满足明确和潜在需求的特性总和”。