[实用参考]SPC控制程序文件
SPC控制程序--范本
1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。
2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。
3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。
5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。
7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。
4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。
4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。
5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。
spc控制程序(OK)
SPC控制程序1.目的为有效的管理制程，运用统计手法对制程的关键参数进行建立、分析、回馈，以改进制程能力，并有效掌握产品特性及相关品质资料，以及掌握问题并进行分析，预防不合格品的产生。
2.范围使用与我公司产品的制程管理。
3.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本程序文件中引用而构成为本程序文件的条文。
本程序文件出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本程序文件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T19000-2015 idt ISO9000-2015 质量管理体系基础和术语。
GB/T19001-2015 idt ISO9001-2015 质量管理体系要求4.职责4.1 市场部：通过与客户交流取得客户要求的SPC及CPK、PPK。
4.2 质量部：确认质量控制关键点、SPC控制线的计算、数据的收集和分析，以及异常状况的分析和改善。
4.3 生产各厂：根据SPC状态及时改进生产过程，达到预防和纠正的目的。
4.4技术部：确定产品质量控制点及控制限。
5.程序5.1 SPC及CPK、PPK确认5.1.1市场部与客户进行沟通，了解客户对SPC及CPK、PPK的要求，并传达给技术部和质量部。
5.1.2、如果客户没有要求的，质量部可根据产品的特性，以及相似产品的要求，制定SPC控制点及相关信息。
5.2 质量控制关键点的确认根据客户的需求，技术部人员在工艺文件编制时，将必须的质量控制关键点进行标注，以便质量部人员进行测量控制。
5.3 SPC进行前的准备5.3.1 测量系统分析SPC进行时为了保证收集的测量数据有较高的可信度，应做到：a、对用来测量质量关键点（CTQ）的量具，GR&R值应小于等于10%b、对其它量具，GR&R值在10%-30%，经评估后可有条件的接受。
c、GR&R值大于30%的测量系统不能使用，需要进行改善措施.5.3.2 生产过程能力确认生产过程要稳定，要保证生产设备的生产误差在产品工程之内.5.3.3 SPC控制限确定依据产品特性或客户的要求使用不同的方法确定SPC控制限：a 对试生产的样品进行抽样测量，计算Xbar值和δ值，确定控制限范围。
【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。
收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。
当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。
负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。
配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。
3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。
参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。
4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。
四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。
这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。
2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。
控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。
3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。
数据的收集应保证准确、及时、完整。
4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。
SPC管制程序文件
附件一 :PPM・Cp・Cpk • Pp・Ppk过程能力计算及评价方法1 •质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下:(1)计算公式：不良品数PPM 二_____________ x 1000000检验总数(2 )等级评价及处理方法：2 •稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：(1)计算公式：A)Ca 二7x-U) / (T / 2) xlOO%注：U二规格中心值T二公差=SU - SL =规格上限值-规格下限值=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值_x =产品和/或过程特性之数据分配的平均值B)Cp二T / 6。
(当产品和/或过程特性为双边规格时)或CPU (上稳定过程的能力指数)二一(SU-x) / 3。
(当产品和/或过程特性为单边规格时)CPL (下稳定过程的能力指数)■二(x-SL) / 3a (当产品和/或过程特性为单边规格时)Zl = 3Cp (1+Ca)……根据Z1数值查常(正)态分配表得P1% ；Z2 = 3Cp ( 1-Ca)……根据Z2数值査常(正)态分配表得P2%不合格率P% = Pl% + P2% "注：二R / d： ( R为全距之平均值，在为系数，与抽样的样本大小n有矢，当n二4时，d厂2.059 ：当n = 5 时，也二2. 3267 )C)Cpk = ( 1- | Ca | ) x Cp当Ca = 0 时，Cpk = Cp oD)Cpk = Min (CPU，CPL) = Min{ GU -x) /^o > (x-SL) / 3(j}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。
(2 )等级评价及处理方法:B) Ppk 二Min (PPU、PPL)二Mint (SU -x)广3—，(x-SL) / 3。
SPC控制程序文件
SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。
二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。
收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。
组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。
当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。
3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。
协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。
四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。
考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。
2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。
3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。
4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。
控制限应具有合理性和可操作性。
五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。
2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。
六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。
2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。
如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。
若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。
SPC控制程序文件
1.0目的：为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。
2.0适用范围：适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究；3.0参考文件： APQP 控制程序4.0简称/定义无 5.0权责：5.1.品质部：负责SPC 的实施策划；5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进6.0作业内容：6.1统计制程控制实施策划6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关键过程和关键过程控制点。
6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。
6.1.1.3SPC 研究项目确定原则：---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等；---为计量型的制程特殊特性或产品特性。
6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk ；6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk 。
6.2试产阶段之SPC 运用6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、产品数量等信息；6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据一般情况不少于120个；6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考；6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算：Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝CPU=（USL-X ）/3S ，CPL=（X-LSL ）/3S ，S=√Σ(X i -X)2/（n-1）6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
SPC统计过程控制管理程序
XX 汽车零部件有限公司文件编号版本号A/0 SPC 统计过程控制管理程序制定部门生效日期1.目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。
2．适用范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。
3．职责3.1品保部:负责统计技术的选用，人员培训，对产品和过程特殊特性、重要特性进行数据的收集、分析及处理 ,采用相应的的SPC 统计控制图控制 ,并组织相关职能部门制定纠正和预防措施，验证效果。
3.2各部门负责各自相关数据的传递及纠正预防措施工的实施.4．定义（无）5.管理流程：作业流程图负责部门输入SPC 数据收品保部数据收集统计技术分类品保部相关部门统计技术SPC 管理程序过程重点提示进料检验、试产/量产、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划》表所列统计方法要求的方法实施。
推移图：分析品质状况的趋势。
特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。
柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。
平均数 -极差图：分析和管制制程能力，适用于重点尺寸、特性的管制。
不良率管制图：不良率的控制，适用于制程不良率的管制。
统计工具的选择：在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计输出文件 /表单《控制计划》《初始过程能力研究计划表》XX汽车零部件有限公司SPC 统计过程控制管理程序文件编号版本号A/0制定部门生效日期工具，并纳入控制计划内。
公司目前根据实际情况，参阅《SPC 统计制程控制工作指引》，对于计量型统计数据，使用平均值-极差控制图。
对于计数型统计数据，使用不良率控制图填写《初始过程能力研究计划表》。
选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需 100 个以上。
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1.0目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程
2.0适用范围：
适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究；
3.0参考文件： APQP 控制程序
4.0简称/定义
无 5.0权责：
5.1.品质部：负责SPC 的实施策划；
5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进
6.0作业内容：
6.1统计制程控制实施策划
6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定
6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关
键过程和关键过程控制点。
6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序
名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。
6.1.1.3SPC 研究项目确定原则：
---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的
产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等；
---为计量型的制程特殊特性或产品特性。
6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段
6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控
状态，且能维持过程能力Cpk ；
6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控
状态，且能维持过程能力Cpk 。
6.2试产阶段之SPC 运用
6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、
产品数量等信息；
6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据
一般情况不少于120个；
6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产
过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考；
6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算：
Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝
CPU=（USL-G ）/3S ，CPL=（G-LSL ）/3S ，S=
√Σ(G i
-G)2
/（n-1）
6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，
并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。
6.3量产SPC 运用
6.3.1量产SPC 项目确定
量产SPC 研究项目同试产之Ppk 研究项目。
6.3.2量产SPC 数据收集方式确定：按本程序6.1.1.2。
6.3.3SPC 控制图运用步骤如下：
6.3.3.1收集数据，第一次量产时取不少于35组的数据，且每组的个数n 取5~8个； 6.3.3.2建立G-R 控制图及记录原始数据；
6.3.3.3计算每个子组的均值（G bar ）和组距（R ）； 6.3.3.4选择控制图的刻度；
6.3.3.5将均值（G bar ）和极差（R ）填入控制图； 6.3.3.6计算过程平均值（G ）和组距平均值（R ）；
n
i
=1
6.3.3.7计算平均值和组距的管制界限：
CL R=R bar，UCL R=D4R bar，LCL R=D3R bar
CL G bar=G bar bar ,UCL G=G bar bar+A2R bar ,LCL G= G bar bar-A2R bar
式中：D4、D3、A 2为常数，它们随样本容量的不同而改变。
R
6.3.3.8绘制管制图；
6.3.3.9典型的异常过程判定：
---任何超出控制限的点；
---连续7个点在中心线之上或之下；
---连续7个点上升或下降；
---任何其他明显的非随机图形，如2/3的描点落在控制限1/2的中间区域，描点成规则
形状（认为的操作原因造成）。
6.3.3.10过程异常之检讨，对存在过程异常的子组进行异常原因分析，在明确异常原因的前提
下删除超出管制界限的子组，并重新计算过程平均值（G）和组距平均值（R），直到
全部点都落在控制界限。
6.3.3.11在重组过程受控后，将计算其过程能力指数Cpk：
CPU=（USL-G）/3S，CPL=（G-LSL）/3S
Cpk=MIN｛CPU，SPL｝，S=R Bar/3S
6.3.3.12当Cp k≥1.33后将受控状态下的CL R、UCL R、LCL R以及CL G、UCL G、LCL G作为后
续生产控制的控制限。
6.3.4首次研究后的SPC运用
6.3.4.1在量产的首次研究完成后，将其控制限运用于后续生产中，作为生产控制的预防控制限；
6.3.4.2预防控制限可根据生产情况每季度或每半年进行更新；
6.3.4.3在量产中，由于品质部已经将过程控制限按周期进行固定，生产人员将自行采集数据并
描述G bar-R图，当生产过程出现了人、材料、作业方法等发生变更以及设备、工装经
过了维修时，生产人员将该情况记录于悬挂于作业现场的控制图上，当过程不受控时，
生产人员需要提报品质部确认，质量管理人员将开出“矫正和预防措施单”给生产和工
程要求其改进过程，使过程稳定。
6.3.4.4但每个SPC研究周期数据收集完成后，品质部需要在过程受控状态下计算过程能力指
数Cpk，当Cp k＜1.33应采取措施以提高过程能力。
7.0应用表格
7.1《过程能力验证报告》
7.2《初始过程能力研究计划》。