胶管设计布置
第三章 橡塑制品厂典型车间工艺设计与布置
(十一)胶料的运输和控制
（四）塑炼
橡 塑 制 品 厂 工 艺 设 计
B、密炼机塑炼方法： a、一段塑炼法：塑炼周期短，占地面积小，且操 作简便。但塑炼胶的可塑性较低，适用于可塑性 要求不太高的塑炼胶(如轮胎胎面塑炼胶)的制备。 b、分段塑炼法：用于制备较高可塑性塑炼胶，由 于密炼机塑炼的塑炼胶热可塑性较大，所以实际 生产中制备较高可塑性的塑炼胶(如轮胎帘布胶) 时，常用分段塑炼法塑炼。 c、化学塑解剂塑炼法：提高塑炼效率，缩短塑炼 时间降低塑炼胶弹性复原和收缩 。
（六）压延
橡 塑 制 品 厂 工 艺 设 计
①胶片压延：压片、压型、贴合。 ②纺织物挂胶：贴胶、擦胶 贴胶分为贴胶和压力贴胶。
（七）压出
橡 塑 制 品 厂 工 艺 设 计
①热喂料压出法 是目前国内采用的主要压出方法。其设 备结构简单，动力消耗小，胶料均匀一致； 半成品表面光滑，规格尺寸稳定。但由于 胶料需要热炼，增加了压出作业工序，使 总体的动力消耗大，占地面积大。 热喂料压出法可分为有芯压出和无芯 压出，按半成品组合形式，可分为整体压 出和分层压出。
（二）切胶
橡 塑 制 品 厂 工 艺 设 计
切胶目的 （1）便于称量 （2）便于投料 （3）保护设备 ①单刀油压立式切胶机：适用于中小规 模工业生产。 ②多刀卧式切胶机前者：适用于大规模 工业生产。
（二）切胶
橡 塑 制 品 厂 工 艺 设 计
“先烘胶后切胶”及“先切胶后烘胶”两种 工艺特点对比： “先烘胶后切胶”特点：切胶容易、速度快、 动力消耗较少、切胶机易损伤程度小，但 烘胶胶温的均匀性较差，烘胶时间较长。 “先切胶后烘胶”特点：烘胶胶温的均匀性 好，烘胶时间短，但动力消耗较大，切胶 机易损伤程度较大。
第二篇第4章胶管车间工艺设计
2、配合剂 (1)粉状配合剂按细度要求进行筛选，并清除杂质。
振动筛、圆鼓筛、炭黑筛和电磁振动筛 (2)固体软化剂或防老剂应粉碎加工，以利分散。
球磨机、刨片机和锤式破碎机 (3)对粘稠软化剂要适当加温，除去水分并降低粘度后使用，
胶浆胶
0.30~0.40
填充中胶
0.35~0.45
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（四） 胶料热炼
①热炼温度
不同胶种的胶料特性，其热炼温度范围如下：
表4-3 胶料的热炼温度
胶种
前辊温，℃ 后辊温，℃ 胶种
前辊温，℃
后辊温，℃
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2015年9月8日～10日胶管胶带信息与技术论坛,胶管胶 带分会理事长刘海青做了《胶管胶带行业当前运行状况与 今后形势预测及“创新智能”发展建议》的工作报告。刘 海青理事长对胶管胶带行业健康发展提出创新智能胶管胶 带生产新模式，以生产过程自动化、智能化为目标，实施 生产全过程数字化，推动胶管胶带产业的转型升级，形成 新的核心竞争力。
②胶管用胶布的擦胶通常有两种方法。
➢厚擦 (也称“包擦”)
将胶料包在中辊上(包胶厚度约2～3mm)，
在擦胶过程中，使一部分胶料擦入布料，
一部分仍包在中辊上
➢优点是胶布不易压坏，操作 比较方便，但胶料在织物中的
厚擦法－1 胶料 2 胶布
渗透性较差。
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耐油胶管耐油密封制品结构创新设计及加工工艺
耐油胶管耐油密封制品结构创新设计及加工工艺耐油胶管是一种具有耐油性能的橡胶管道制品，主要应用于工业领域中需要输送油类介质的场合。
在设计和加工方面，可以考虑以下几个方面的创新。
首先，耐油胶管的结构设计可以采用多层复合结构。
传统的橡胶管通常只有一层橡胶材料，而多层复合结构能够在保持橡胶的强韧性和耐磨性的同时提高耐油性能。
例如，可以在内层添加一层耐油性更好的特种胶料，中间层使用强力纤维增强材料，外层使用耐磨橡胶材料。
通过这样的设计，不仅可以提高耐油胶管的工作寿命，还可以提高其耐压能力。
其次，耐油胶管的加工工艺可以采用独特的制造工艺。
传统的橡胶管制造工艺主要包括挤出法和模压法，但是这两种方法在耐油胶管的制造过程中存在一些问题，例如耐油性能不稳定、外观不美观等。
因此，可以采用新的制造工艺，如胶料共混、热压模压等，以提高耐油胶管的制造效率和质量。
另外，耐油胶管的连接方式也是设计的重点。
传统的橡胶管连接方式通常使用螺纹连接或法兰连接，但是这些连接方式在高温高压环境下容易出现漏油等问题。
可以考虑采用新的连接方式，如橡胶接头连接或热熔连接，以提高连接的密封性和耐压能力。
最后，耐油胶管的表面处理也是创新的一部分。
传统的橡胶管表面通常只有一层橡胶材料，容易受到外界环境的侵蚀。
可以对耐油胶管的表面进行特殊处理，如涂覆耐磨涂层、防腐处理等，以提高其抗腐蚀性能和外观质量。
总之，耐油胶管的结构创新设计和加工工艺的优化可以提高其耐油性能和使用寿命。
通过多层复合结构的设计、独特的制造工艺、新的连接方式和表面处理，可以使耐油胶管在工业领域中得到更广泛的应用。
橡胶胶管的配方设计要点
橡胶胶管的配方设计要点胶管各胶层胶料的配合原则，首先应根据工作层的（与介质直接接触的胶层）的性能教求而选配；至于其他各胶层，则以相应的使用性能和工艺特点进行配合。
举例如下：1.电绝缘胶管（1）胶管选择：选非极性橡胶，例如天然橡胶，丁基橡胶，乙丙橡胶，硅橡胶都可用。
选用的橡胶应注意洁净，防止混入禁书杂质。
在胶料的配合中含胶率应适当提高。
（2）硫化体系：以低硫（磺）配合为宜，其中促进剂以噻唑类（如M,DM）的绝缘效果较好。
（3）补强剂及填充剂：在黑色胶管中，以选用低结构的炭黑为宜，用量不宜过多；填充剂配用陶土粉，滑石粉，云母粉以及碳酸钙等，都有较好的耐电性能。
若不使用炭黑，选用上速无机填料制成的浅色胶管，可获得更为理想的电绝缘效果。
字串12.耐油胶管：(1)胶种的选择对耐油胶管选用橡胶的原则，应是与输送油类的溶解度参数差距愈大愈好。
通常情况下，多以丁腈橡胶为主，或与适量的氯丁橡胶并用，也采用与其他高分子聚合物并用，以获得较好的耐油性能。
氯醚橡胶是一种具有良好的耐老化耐油类耐溶剂的胶种，因此可用来制造要求更高的耐油胶管。
(2)硫化体系：对采用丁腈橡胶配合的耐油胶管胶料，其硫化体系通常以低硫配合效果较好；在丁腈橡胶与氯丁橡胶并用的配方中，若氯丁的使用比例大于大于丁腈时，应根据氯丁橡胶的硫化系统配合为好。
氯醚橡胶适用的硫化剂和活化剂有乙烯基硫脲（NA-22）,二硫化吗啡啉，红铅，二乙基二硫代氨基甲酸锌（ZDC）等多种。
(3)补强及填充剂：通常选用高耐磨炉黑，或与半补炉黑并用，用量一30－50份为宜。
外层胶配方中以半补炉黑为主，用量也适当减少。
一般情况下，当补强剂的补强性能越大，其硫化胶抗溶胀性能愈优，耐油性能也有提高。
因此，在耐油胶管的胶料配方中，在不影响其性能的前提下，补强剂和填充剂的用量在一定范围内科适当增加。
(4)软化剂：在耐油胶管的胶料中，使用的软化剂品种应考虑不溶于被输送介质及无加速橡胶老化的作用。
(完整word版)冷却系统橡胶软管设计规范.docx
共 8 页第1页冷却系统橡胶软管设计规范编制：校对：审核：批准：共 8 页第2页目录1.范围 (4)2.引用标准 (4)3.胶管分类 (4)4.设计要求 (4)4.1.总体要求 (4)4.2尺寸及公差 (4)4.3.胶管与连接硬管的配合尺寸 (5)4.4 .胶管的转弯半径R 与胶管内径D1 及转弯角度θ的关系 (5)4.5.胶管的扩口尺寸： (6)4.6胶管脱模相关 (6)5.性能要求 (6)6.图纸描述 .........................................................................................................................错误！未定义书签。
共 8 页第3页前言为规范冷却系统橡胶软管设计，编制此设计规范。
本设计规范主要根据橡胶软管的生产工艺、性能要求，结合设计经验编制。
本规范为第一次编制，需根据实际不断进行改进、完善。
共 8 页第4页1.范围本设计规范介绍冷却系统橡胶软管的基本设计要求。
2.引用标准GB/T 18948-2003 内燃机冷却系统用橡胶软管和纯胶管规范GB/T 18948-2009 内燃机冷却系统用橡胶软管和纯胶管规范Q/SQR.04.175-2011 内燃机冷却系统用橡胶软管技术要求3.胶管分类胶管分为橡胶软管及纯胶管；橡胶软管由橡胶层（EPDM 层）及加强层（聚酯网）组成，纯胶管由橡胶层（ EPDM 层）组成。
根据橡胶管用途及使用环境可分为四种类型：1 型：工作环境温度为：-40℃ -100℃；2 型：工作环境温度为：-40℃ -125℃；3 型：工作环境温度为：-40℃ -150℃；4 型：工作环境温度为：-40℃ -175℃；我司目前采用的胶管为橡胶软管、 2 型。
4.设计要求4.1.总体要求橡胶软管表面应光滑，凸凹深度不超过0.5mm,橡胶软管整体不允许有气泡、裂痕、夹杂以及其他影响使用的损伤，层与层之间结合良好，扩口处过渡均匀。
耐油胶管、耐油密封制品的结构、设计及加工工艺
常见品种：
夹布输水胶管；夹布空气管;夹布潜水 空气管；夹布输油管；夹布耐酸碱管； 夹布蒸汽管等等。
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2） 编织胶管
以线材（纤维线或金属丝）为骨架材料，按理想的 平衡角度（54°44′）编织而成的胶管。 分纤维编织胶管和钢丝编织胶管。
棉线编织层 中间胶 内层胶 棉线编织胶管 棉线编织胶管 钢丝/棉线编织胶管
2．按性能/用途命名：
性能（用途）+ 胶管 如：输油胶管，输水胶管，排泥胶管， 氧气输送胶管，钻探胶管
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二、胶管的组成
胶管大体由3个基本部位组成。
外胶层 骨架层
中间胶
外胶 增强层 中间层 氟橡胶
内胶层
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内胶层
直接与被输送介质接触，是主要工
内胶层
作面/第一工作面。
作用：支撑管体、保护骨架层。 技术要求：
露线式缺点： 淤积杂物，增大阻力 不适于输送腐蚀性物质
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3）耐压吸引胶管
排吸两用胶管，可在正压或负压下输送、抽吸物料。
既有内层金属螺旋线，又有金属螺旋线铠装加固。
根据金属线位置，分为内露线外铠装、内露线埋线式。
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3．按用途分类
普通胶管：常温条件下输送空气、水或其它中性液体。 耐介质胶管：耐油、耐酸碱、耐热—“三耐”胶管。 专用胶管：按使用性能或特征分类。
4．金属线 直径0.2-0.8mm
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耐油胶管配方设计-常用橡胶
胶种 天然橡胶/丁苯橡胶 （NR/SBR ） 并用比 任意比 特性 提高胶料挺性；改善SBR工艺 性能 主要用途 一般胶管内、外层胶，尤其适应 无芯法成型的胶管内层胶
关于钢丝编织胶管的探讨
关于钢丝编织胶管的探讨摘要：本文主要简述了胶管结构设计、胶料配合，以及对钢丝编织胶管常见质量问题进行分析并提出相应措施。
关键词：钢丝编织胶管；结构设计；胶料配合；常见质量问题钢丝编织胶管作为柔性连接管，主要用于工程机械液压油管、海底天然气、石油、灌溉、钢厂、化工厂等介质的输送。
编织管一旦出现质量问题，发生破损、脱落、介质泄漏，将造成严重后果，甚至产生安全问题。
因此有必要对编织管作进一步的研究。
一、胶管结构设计钢丝编织胶管的编织层通常都按平衡角（54°44′）进行编织而成。
这种结构的胶管具有承压性能好、弯曲性能好、材料利用率高等优点，但是这种编织结构并不是完美的。
54°44′是从单层薄壁容器受力状态分析推导出来的中性角度，但对像高压胶管这种多层增强的厚壁管体，这个角度存在一定的缺陷。
比如，按这个角度设计的胶管，一个编织层的爆破压力可达理论值的90 %左右，两个编织层约80%，三个编织层只有75 %左右。
各增强层受力不均，内层应力大，外层应力小，且逐层递减。
在脉冲试验和实际使用中，胶管内层钢丝常因疲劳而断裂，中层和外层却完好无损，严重影响胶管的内在力学性能。
对于多层编织结构的胶管来说，常使内层骨架编织角略小于平衡角，而外层编织角略大于平衡角，即通常被称为“配合角”结构。
其特点是能使胶管在承受内压的情况下，更好地发挥各层骨架材料的作用。
实践中，用钢丝增强胶管的“最佳角度数列”设计方法，克服了多层增强结构在力学上的不均匀性。
这种方法设计的钢丝编织胶管在静压试验时长度变化率低、脉冲试验中摆动振幅小。
二、胶料配合钢丝编织胶管的破坏主要是爆破或接头处断裂。
因此，除了要求胶管的外层胶耐使用环境老化、内层胶耐液压介质外，还应具有较高的定伸应力、动态疲劳性能、撕裂强度和较低的压缩永久变形等。
（一）胶种选择内层胶视满足输送介质的性质和温度范围而定，除常用的NBR（丁腈橡胶）外，考虑到更低渗透性的要求，已使用IIR（丁基橡胶）、FKM（氟橡胶）、HNBR（氢化丁腈橡胶）、改性尼龙。
管道布置塑料施工方案
管道布置塑料施工方案
- 背景背景
在进行管道布置的施工方案选择中，塑料材料逐渐成为一种常见的选择。
- 目的目的
编制一份塑料管道布置的施工方案，以提供参考和指导。
- 施工步骤施工步骤
1. 确定布置方案确定布置方案
根据工程需要和现场条件，确定合适的塑料管道布置方案。
考虑以下几个因素：
- 管道的长度、直径和流量要求
- 管道的布置位置和走向
- 管道的支撑方式
- 管道的连接方式
2. 准备材料和工具准备材料和工具
根据布置方案确定所需的塑料管道材料和相关工具，确保材料的质量和适用性。
3. 制定施工计划制定施工计划
根据布置方案和材料准备情况，制定详细的施工计划。
包括施工过程中需要注意的事项和安全措施。
4. 施工施工
按照施工计划进行管道布置的施工工作。
确保施工过程中操作规范、精确，材料安装稳固，连接牢固。
5. 测试和验收测试和验收
完成施工后，进行必要的测试和验收工作，确保管道布置的质量和可靠性。
- 注意事项注意事项
- 施工过程中应严格按照相关规范和标准进行操作。
- 需要特别关注管道的安全性和密封性，防止漏水和泄漏。
- 对材料进行严格检查和质量控制，确保材料的合格性。
- 施工过程中应注意人员的安全和保护环境的要求。
该施工方案是为了提供一个概要的指导，具体施工细节需要根据实际情况进行调整。
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胶管hose （2008-06-05）
用以输送气体、液体、浆状或粒状物料的一类管状橡胶制品。
由内外胶层和骨架层组成，骨架层的材料可用棉纤维、各种合成纤维、碳纤维或石棉、钢丝等。
一般胶管的内外胶层材料采用天然橡胶、丁苯橡胶或顺丁橡胶；耐油胶管采用氯丁橡胶、丁腈橡胶;耐酸碱,耐高温胶管采用乙丙橡胶、氟橡胶或硅橡胶等。
近年来，开始采用热塑性橡胶，如热塑性聚氨酯橡胶、聚酯橡胶等。
胶管因易弯曲、能缓冲、重量轻及安装使用方便等优点，用途十分广泛，如农业上排灌农田、港湾疏浚中吸排泥浆，飞机、坦克、汽车及许多机械装备中的液压系统、气动系统、燃油系统均使用许多胶管。
胶管的内胶层直接承受输送介质的磨损、侵蚀，且防止其泄漏；外胶层保护骨架层不受外界的损伤和侵蚀；骨架层是胶管的承压层，赋予管体强度和刚度。
胶管的工作压力取决于骨架层的材料和结构。
胶管按其骨架层材料和结构（见图）：以下结构图
可分为全胶胶管（无织物材料）、夹布胶管（骨架层为布层图a）、
吸引胶管（布层外还有一层金属螺旋线图b）
编织胶管（骨架层为编织的钢丝或织物图c ）
缠绕胶管（骨架层为钢丝或线绳缠绕层,图d ）
针织胶管（骨架层为针织物,图e
短纤维胶管（短纤维与橡胶共混压而成）。
其中吸引胶管在负压下工作，钢丝编织胶管或缠绕胶管能承受80～600MPa乃至更高的压力。
胶管生产的基本工序为混炼胶加工、帘布（见帘子线）及帆布加工、胶管成型、硫化等。
不同结构及不同骨架的胶管，其骨架层的加工方法及胶管成型设备各异。
全胶胶管因不含骨架层，只需使用压出机压出胶管即可；夹布胶管需要使用将胶布包在内胶层上的成型机；吸引胶管在成型时需先缠金属螺旋线后包内胶；编织及缠绕胶管需要使用专用的织物编织机或缠绕机；针织胶管需要使用针织机等。
胶管成型方法按采用管芯与否，可分为有芯法（又包括软芯法和硬芯法）、无芯法。
有芯法是指胶管在硬芯或软芯上成型，无芯法是将骨架层及外胶层直接在压出的内胶管上成型。
为了保证胶管在硫化过程中处于受压状态，胶管在成型后包水布（宽10cm左右的浸水湿布卷）、绳或包铅，然后再硫化。
硫化可采用硫化罐直接蒸汽加热或连续硫化。
短纤维胶管是将短纤维直接加入胶料中，然后压出成型，其生产工艺简单，它将逐步取代针织胶管和夹布胶管。
现代胶管生产工艺趋向于高度连续化和自动化生产。
采用热塑性橡胶或塑料可省去硫化工序，大大简化生产工艺过程。