桩基课件DOC 文档

预应力管桩工程技术及验收标准测量放线标记桩位3)桩机就位① 压桩机安装调试完成后，应按设计好的行走路线行至桩位处，使桩机夹持钳口中心（可挂中心线锤）与地面上的桩基放样点位基本对准，调平压桩机后，再次校核无误，将长步履落地受力。

② 若局部地基土松软，不能满足打桩机正常工作的需要，应对地基进行处理。

4)吊桩① 桩机就位后，距桩头0.29L 处，拴好吊桩用的钢丝绳及索具，再进行起吊并用夹具夹紧。

② 管桩被夹具抱紧后，应仔细清除入土端钢板上附着的泥沙、油渍，将其擦拭干净并保持干燥，焊接桩尖（第一节桩应带桩尖）。

③ 桩尖应按照设计要求选用，当设计中未明确时，直径不大于600的管桩均应采用十字型桩尖。

桩尖参数根据规范确定。

十字桩尖对桩位④桩尖焊接完成并自然冷却到规范允许的温度，验收合格后进行桩基施工。

⑤由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm 左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位（桩尖偏心允许偏差≤10mm），并将桩压入土中0.5m~1.0m，暂停下压。

⑥再从桩的两个正交侧面用经纬仪校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于1/300 时才可正式压桩。

吊桩就位经纬仪进行垂直度校正5)压桩①施工前，应根据工程桩桩长在桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度。

②压桩顺序宜根据场地工程地质条件确定，并应符合下列规定：A.压桩顺序一般按照“先中间后四周、先密集桩后稀疏桩、先长桩后短桩、先大直径桩后小直径桩、先大承台桩后小承台桩”的原则，同时应结合工程地质条件、场地与周围建（构）筑物、地下管线的关系，兼顾施工方便综合考虑，确定更为合理的沉桩顺序。

B.密集桩群应控制沉桩速率，宜自中间向两个方向或四周对称施压，一侧毗邻建筑物时，应由该侧向远离该侧的方向施压。

C.沉桩路线不宜交叉或重叠。

D.对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩。

E.当持力层埋深或桩的入土深度差别较大时，宜先施压长桩后施压短桩。

6)接桩①接桩时，桩头宜高出地面0.5m-lm，不宜在桩端进入硬土层时停顿或接桩。

②下节桩的桩头处宜设导向箍；接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm；接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打。

③桩对接前，上下节桩接头端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

④一般采用二氧化碳保护焊电焊接桩，焊条按照设计说明选用，设计中未明确采用E4303型或E4306型。

⑤焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于2 层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层施焊，焊缝应连续、饱满；焊接时间控制在40分钟以内。

对称施焊接桩焊缝⑥焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续沉桩，自然冷却时间不宜少于6min；严禁浇水冷却或不冷却就开始沉桩。

⑦雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施。

⑧焊接接头的质量检查宜采用探伤检测，同一工程探伤抽样检验不得少于3 个接头。

⑨机械连接适用于抗拔和弱、中、强腐蚀性环境中，连接销、连接板等材料、尺寸、制作要求等应由提供接头技术厂家确定。

7)送桩截桩截桩后10)桩机移位终压条件符合要求时，进行下一根桩的施工，桩机进行移位。

11)桩基检测桩基检测应严格按规范相关要求进行。

12)桩与基础连接桩与基础的连接应按设计或规范要求实施。

锚固钢筋设置（具体参数以设计为准）4成品保护7现行标准1)《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2012；2)《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008；3)《基桩低应变动力检测规程》JGJ/T93—95；4)《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014；5)《预应力混凝土管桩》10G409；6)相关管理规定及技术标准等。

注：未列出的技术规范按国家有关规定执行，如本技术标准引用的技术规范与最新现行规范有冲突时，以最新、最严规范为准。

1适用范围本标准适用于泥浆护壁钻孔灌注桩（含后注浆）工程。

2进场作业条件①施工场地内地上和地下管线已进行核查、拆迁和防护。

②桩基施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施，必须在开工前准备就绪；施工场地应进行平整处理，保证施工机械正常作业。

③已预留排水坡度，做好排水措施。

3工艺流程3.1泥浆护壁成孔灌注桩施工准备→测量定位→埋设护筒→钻机就位→制备泥浆→机械成孔→一次清孔→钢筋笼加工及安装→二次清孔→灌注水下混凝土→桩机移位。

泥浆护壁钻孔工作原理1)施工准备①钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒的厚度为6～8mm，其平面中心位置与桩设计中心位置一致，挖埋护筒时坑底应整平。

②采用十字线法进行定位，其中护筒口高出地面至少300mm，为便于泥浆循环，在护筒顶端留出浆口。

护筒埋设④(pH) ， 正循 环 一般地层 1.05~1.20 16~22 8~4 ≥96 ≤25≤2 1.0~2.5 8~10 易塌地层 1.20~1.45 19~28 8~4 ≥96 ≤15≤2 3~5 8~10 反循 环 一般地层 1.02~1.06 16~20 ≤4 ≥95 ≤20≤3 1.0~2.5 8~10 易塌地层 1.06~1.15 18~28 ≤4 ≥95 ≤20≤3 1.0~2.5 8~10 卵石层 1.10~1.15 20~35 ≤4 ≥95 ≤20≤3 1.0~2.5 8~10 冲 击 一般地层 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤20≤3 1.0~2.5 8~11 易塌地层1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3~5 8~11 注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高。

泥浆性能指标检测：A. 相对密度ρx ：可用泥浆相对密度计测定。

将要量测的泥浆装满泥浆杯加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。

若无以上仪器时，可用一口杯，先称其质量设为m 1，再装清水称其质量为m 2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质 量为m 3，则ρx =(m 3－m 1)／(m 2－m 1)。

B. 含砂率（％）：用含砂率计测定。

量测时，把调制好的泥浆50mL 倒进含砂率计，然后再倒450mL 清水，将仪器口塞紧，摇动l min ，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min ，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2 就是含砂率（％）。

也可用较大大型的含砂率计，容积1000mL ，从刻度读出的数即为含砂率。

C. 其他性能指标根据实际情况进行必要检测。

相对密度检测 含砂率检测6)机械成孔① 就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。

② 在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

桩心重新定位泥浆护壁成孔施工③钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

④孔深原则以设计要求开挖，如遇地层变化较大，取得监理、甲方、设计人员同意后进行调整。

⑤孔深验收应分两次验收，即开挖到持力层土时验收土层厚度，成孔后验收全孔深度，并办理验收手续。

⑥成孔时应根据地质勘查报告对地质情况进行核实。

7)一次清孔①钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深、孔底沉渣检查合格后，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。

②清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求。

8)钢筋笼加工及安装① 钢筋笼制作必须按设计进行。

钢筋笼图示（具体参数以设计为准）②起吊前必须先试吊，再缓慢起吊，保证钢筋笼不变形。

③钢筋笼放入前要先绑好垫块，对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

钢筋笼垫块钢筋吊装④为钢筋笼吊装时不发生变形、脱落，纵向钢筋均采用气压焊连接，箍筋采用螺旋箍，焊接长度不小于10D，加强箍采用焊接，并与纵筋焊牢；同一平面内接头不得超过总根数的50％。

⑤分节长度：一般为 8～12m，当采取措施保证起吊不变形情况下可适当加长。

9)二次清孔钢筋笼安装后还应进行第二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于50mm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。

10)灌注水下混凝土①导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm。

导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，确保导管口密封性以及导管拼接牢固性，并保证导管在使用过程中不漏水。

水密承压试验应严格按照操作规程进行，严禁采用压气试压。

②为确保砼灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，使得导管下口（砼高）埋深不少于0.8m。

③灌注中，每车混凝土灌注完成前或预计拔导管前应量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。

导管埋深宜为1.5～6m之间，严禁将导管提出砼灌注面。

④在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

灌注完成的砼顶标高应比桩顶设计标高高0.5-0.8m。

⑤砼浇筑要连续不得中断，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min，每车砼必须在砼初凝时间前完成浇灌。

混凝土浇筑11)桩机移位终压条件符合要求时，进行下一根桩的施工，桩机进行移位。

3.2泥浆护壁成孔后注浆灌注桩施工准备→测量定位→埋设护筒→钻机就位→制备泥浆→机械成孔→一次清孔→注浆管及钢筋笼安装→二次清孔→灌注水下混凝土→桩机移位→注浆设备及注浆管的安装→水泥浆制备→开塞→注浆。

1)注浆管及钢筋笼安装① 桩端后注浆装置应由注浆器、注浆阀和注浆管组成。

② 注浆管应采用钢管，连接接头应采用丝扣连接，接头处应采用止水胶带。

钢管规格以设计为准，当设计无要求时，钢管内径不宜小于20mm，壁厚不应小于2.5mm。

③ 注浆阀应采用单向阀，应能承受不小于1.0Mpa的静水压力。