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钻床的基础知识
六、刀具磨损、破坏与刀具的耐用度
刀具的耐用度是指连续切削的刀具两次刃磨之间 的切削时间，以分为单位来表示。
1. 磨损
(1)
磨损的形式
(2) 磨损位置
① 磨料磨损 ② 黏结磨损 ③ 扩散磨损 ④ 氧化磨损
2. 破坏
刀具破坏的主要形式及原因如下：
(1) 刀尖崩裂
① 刀具太脆。 ② 刀具角度磨得不正确：前角及后角太大则刃口太弱， 支撑力不足。 ③ 切削负荷突然增加：工件材料有硬皮、砂眼或不连续 的加工面。
五、 切削热及切削温度
切削过程中，由于被切削材料层的变形、分离以及刀具 和被切削材料间的摩擦所产生的热称为切削热。切削 热的多少受到许多加工参数的影响，其中影响最大的 为切削速度。切削热对加工过程有很大的影响，具体 如下： (1) 降低刀具的强度、硬度及耐磨性。 (2) 工件因热而膨胀，对尺寸精度的控制不利。 (3) 高温可能导致工件表面金属相组织的改变，对材料 特性产生不利的影响。 (4) 机床可能因高温而产生扭曲，影响工件的加工精度。
2. 自然粗糙度
工件表面加工后，实际上所形成的粗糙度必大于 理想粗糙度，这是因切削过程中存在各种不规则因素 所导致的，这些不规则因素包括： (1) 机床产生振颤。 (2) 机床的运动轨道不精确。 (3) 进给过程不稳定。 (4) 工件材料结构中有缺陷，如裂缝、硬 点等。 (5) 刀具刃口产生裂纹。 (6) 切屑沿工件面流动，所造成的工件表面损伤。
(3) 主偏角 Kr (4) 副偏角 Kr’ (5) 刃倾角λs
二、 切削力
1. 切削力的来源、合力及其分力
金属切削时，常将合力F分解为互相垂直的Fc、Ff和 Fp三个分力。
2. 影响切削力的因素
(1) 工件材料
钻床的基础知识
２. 缺点
（1）电镀速度慢。 （2）用的工件材料种类不多。
（5）电镀时的电流密度随模型 之外形而改变，使制件的 厚度不均，外部形状难以 控制。
三、电镀加工的注意事项
每次开槽前应分析调整电镀液，并进行试镀。 每次停镀前必须将电镀液循环过滤或倒槽，以去除有害微粒。 过滤机的滤芯用后要取出彻底冲洗干净。 根据工件重要程度选择新旧电镀液区别对待。 采取小批量同时入槽的方式，并记下每批入槽的准确时间，根据 镀层的厚度要求，采用测定小试片的镀厚及镀速来决定镀覆时间。 要经常晃动和搅拌工件，严禁相互接触和碰撞，同时不断变换工 件放置位置，一般使盲孔向上，以利气泡的排出，圆柱形工件应竖 直悬挂，以避免金属屑等杂质落于工件表面，造成镀层出现毛刺。 应根据工件的数量选择镀槽大小及槽液多少；工件入槽的数量不 能超过镀槽装载量的上限。 在镀覆过程中，应连续搅拌过滤，每小时分析补加一次，同时调 整pH值。
8.３
电镀加工
1. 了解电镀加工的工作原理 2. 熟悉电镀加工的工作特点
● 电镀加工的工作原理。
● 电镀加工的注意事项。
一、电镀加工的原理
电镀加工就是在一定的介质中，通过牺牲电极和工件电 极之间的电解作用，对工件进行加工的方法。
电镀加工特别适用于薄壳、高精确度、内面光平，以及 内孔形状较为复杂，无法以普通机械加工法制造的产品。例 如：喇叭口形的钟、钢笔壳，以及由圆至方的管路接头等。
二、电镀加工的优缺点
１. 优点
（１）制件的力学性能容易通过电镀加工条件的改变而加以调整； 例如硬度、抗拉强度等。
（２）贴靠模型的面有很高的复制性，尺寸精确度很高。
（３）制件表面粗糙度小。 （４）可制造极薄及层状的制件，而无形状的限制。 （５）经电解分离，可制造高纯度的制件。 （６）制件之内部尺寸不受限制。
钻削与钻头学习.pptx
第四节 先进钻型与结构特点简介
六、可转位浅孔钻
使用硬质合金可转位刀片—— 可高速、大进给切削，效率高。
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第五节 深 孔 钻
* 深孔加工概念：长径比L/D＞5的孔为深孔。 一般L/D＝5～10的深孔可用深孔麻花钻加工， L/D ＞20则必须使用深孔刀具。
* 深孔加工的难点：
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第一节 麻 花 钻
二、麻花钻的几何角度 2、钻头的刃磨角度
普通麻花钻只需 刃磨两个后面，控制 三个角度： （1）顶角2φ （2）外缘后角αf （3）横刃斜角ψ
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第一节 麻 花 钻
二、麻花钻的几何角度 2、钻头的刃磨角度 ——越靠近钻头中心，后角磨得越大： （1）使横刃获得较大前角，增加其锋利程度； （2）使切削刃各点的工作后角差较小。外缘后角αf
2.在车床上钻孔
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第六节 钻削方法及特点（补充）
二、钻头的装夹
1.直柄钻夹头
钻夹头的结构如图 所示，夹头体上有锥孔 与钻夹锥柄紧配；夹头 套与内螺纹圈紧配；钥 匙用来旋动夹头套；夹 爪用来夹紧钻头直柄； 内螺纹圈用来使爪伸出 或缩进。
1—夹头体 2—夹头套 3—夹头钥匙 4—夹爪 5—内螺纹圈
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第一节 麻 花 钻
二、麻花钻的几何角度 5、 几何角度小结
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第二节 钻削原理
一、切削用量与切削层参数
1.钻削用量
钻削背吃刀量（mm） 每刃进给量（mm／z） 钻削速度（m／min）
ap d / 2
fz f / 2
v (dn) /1000
2.切削层参数
钻削厚度（mm）
钻床说明书
1. 安全须知★★在使用本控制系统前，请您仔细阅读本手册后再进行相关的操作。
1.1 安全操作阅读并弄懂控制系统的操作，以及用户安全须知，采取必要的安全防护措施。
1.1.1 机械危险自动化设备的操作和维修具有潜在的危险，应该小心预防，以免造成人身伤害。
尽量远离运行中的设备。
正确运用面板上的键盘来对设备进行操作。
1.1.2 高压危险在操作过程中，小心电击。
依据设备安装程序和说明书进行设备安装。
通电时，不要接触电缆或电线。
只有专业维修人员才能打开控制设备。
当设备出现故障时，应切断电源进行检修，否则容易造成人员伤害或设备的损坏。
1.1.3 电源隔离请检查电源电压是否正确(AC220V±15%)。
超出上述电源电压范围时，必须增加交流稳压电源，保证控制系统正常工作而不损坏。
对于电源供电不规范的地区(如零地共用或无零线)，为了确保控制系统正常工作、提高系统可靠性、保证操作者人身安全，在电网与控制系统之间，必须使用三相/两相AC380V转为二相AC220V的隔离变压器。
对于无避雷针的工作环境，必须加装避雷装置，确保系统安全。
1.1.4 工作环境控制系统的工作环境温度为0-40℃，当超出此环境温度时系统可能会出现工作不正常甚至死机等现象。
温度过低(零下)时，液晶显示器将会出现不正常显示的情况。
相对湿度应控制在0-85%。
在高温、高湿、腐蚀性气体的环境下工作时，必须采取特殊的防护措施。
防止灰尘、粉尘、金属粉尘等杂物进入控制系统。
1.1.5 系统联接系统供电用的5V(3A或以上)开关电源由用户自行配置，应选择较好的生产厂家，以保证系统安全可靠。
该电源不能作为其它电器的电源。
系统输入/输出使用的24V(3A或以上)开关电源由用户自行配置，该电源不能作为其它电器的电源。
当此电源未接入且急停和限位均设为有效时，系统将处于急停和限位状态下。
系统到电机驱动器的连线应采用良好的屏蔽线。
严禁带电插拔任何联接插头。
系统的输入/输出线应保证可靠连接。
钻床相关知识及其工作原理
c.定位銷孔的加工步驟; 中心孔→鉆孔→鉸孔
d.彈簧孔的加工步驟: 中心孔→鉆孔→擴孔
D檢查機床(檢查內容)
a.電器開關是否良好.
b.主軸旋轉是否正常,有無噪音.
c.搖臂導軌是否滑動很順.
d.上椎搖臂是否旋轉很難.
e.各手柄功能按扭功能是否正常.
f.有問題回報組長,及時修理,沒問題即可使用.
5.2.4鑽床的作業規范
A圖面分析:接到加工指令單后,認真分析圖紙,明確加工內容,檢查圖紙標注是否清楚有無遺漏和錯誤,如有,則回報組長,待組長重新命令方可執行.
B檢查工件毛坯外形尺寸標注和余量,或工件上道工序加工是否有錯,如有錯則回報組長,待重新命令后,方可執行.
C確定加工步驟:
a避位孔的加工步驟: 鉆中心孔→鉆孔→通孔
*****目 錄 *****
項目 ITEM
內容 DESCRIPTION
頁次 PAGE
目 錄
1
修訂履歷
2
1
目 的
3
2
適用範圍
3
3
引用文件
3
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主要職責與權限
3
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作業內容
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支持文件
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7
附 件
7
APPROVED
核准
CHECKED
審核
PREPARED
承辦
ISSUED BY:
出版 發行:
BY
簽名
李坡
華東樣品廠
e.操作時不可帶手套,換鉆頭時要先按下電機停止開關,換好后再啟動電機.
f.加工結束后,要對機床進行清掃和保養.
F搖臂鉆床的基本操作:
a.作業前先清理機床,裝好工件和刀具.
钻床的基础知识
第五章 切削加工
◆ 5.1 概述 ◆ 5.2切削基本原理 ◆ 5.3切削液
5.1 概述
1. 了解切削加工的分类及特点。 2. 掌握切削运动和切削用量的相关知识。
●切削加工的特点 。
●切削运动及切削用量相关概念。
一、 切削加工的分类
切削加工就是利用切削工具从工件上切除多余材料，使工 件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方式。任何切 削加工都必须具备三个基本条件：切削工具、工件和切削运动。 按照切削加工工具的不同，可将切削加工分为传统式切削以及 非传统式切削，具体说明如下：
(2) 进给运动
进给运动是由机床或人力提供的运动，它使刀具与 工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不 断地或连续地切削，并获得具有所需几何特性的已加 工表面。进给运动可能有一个或几个，与主运动相比， 其速度较小、消耗功率也较小。
2. 切削过程中的三个表面
在切削过程中，工件上会形成三种表面，如图5-1所示。
(1) 待加工表面：将要被切去金属层的表面。 (2) 已加工表面：切去金属层后形成的表面。 (3) 过渡表面：主切削刃正在切削的表面，也称切削表 面。
3. 切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量，要完成 切削加工这三者缺一不可，故又称为切削三要素。 (1) 切削速度 vc 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度，用符号vc表示，单位为 m/s。当主运动是旋转 运动时，切削速度是指圆周运动的线速度，即υc =πdn/(1000×60) 式中：n—工件的转速（r /min）； d—工件或刀具在切削表面上的最大回转直径 （mm）。
(1) 前刀面：加工过程中，切屑流过的刀面，又称前面。 (2) 主后刀面：与工件加工表面相对的刀面，又称主后面。 (3) 副后刀面：与工件已加工表面相对的刀面，又称副 后面。 (4) 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，承担主要的 切削工作。 (5) 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。 (6)刀尖：主、副切削刃的交点，为了强化刀尖，一般 都在刀尖处磨成折线或圆弧形过渡刃。
公共基础知识钻工基础知识概述
《钻工基础知识综合性概述》一、钻工的基本概念钻工是从事钻井、钻探等工作的专业人员。
其主要任务是操作钻机等设备，在地面或地下进行钻孔作业，以获取地质信息、开采矿产资源、进行工程建设等。
钻工需要具备一定的机械操作技能、地质知识和安全意识，以确保钻孔作业的顺利进行和人员的安全。
二、钻工的核心理论1. 地质学基础钻工需要了解地质学的基本概念，如岩石类型、地层结构、地质构造等。
这有助于他们在钻孔过程中识别不同的地质层位，预测可能遇到的地质问题，并采取相应的措施。
例如，在遇到软弱地层时，需要调整钻进参数，防止孔壁坍塌；在遇到坚硬岩石时，需要选择合适的钻头和钻进方法，提高钻进效率。
2. 机械原理钻机是钻工进行钻孔作业的主要设备，因此钻工需要掌握机械原理的相关知识，包括钻机的结构、工作原理、操作方法等。
他们需要了解钻机的各个部件的功能和作用，如钻杆、钻头、泥浆泵、动力头等，以及如何正确操作这些部件，以确保钻机的正常运行。
此外，钻工还需要掌握机械维修和保养的基本技能，及时发现和解决钻机出现的故障，延长钻机的使用寿命。
3. 钻井液技术钻井液是钻孔过程中使用的一种液体，其主要作用是冷却钻头、携带岩屑、稳定孔壁等。
钻工需要了解钻井液的性能和特点，如密度、粘度、滤失性等，以及如何根据不同的地质条件和钻孔要求选择合适的钻井液。
他们还需要掌握钻井液的配制和维护方法，确保钻井液的性能稳定，满足钻孔作业的需要。
三、钻工的发展历程1. 早期发展钻井技术的历史可以追溯到古代。
早在公元前 3000 年左右，人类就开始使用简单的工具进行钻井，以获取地下水和盐等资源。
随着时间的推移，钻井技术不断发展，出现了更加先进的钻井工具和方法。
在中世纪，欧洲人开始使用旋转钻机进行钻井，这标志着现代钻井技术的开端。
2. 工业革命时期工业革命的到来为钻井技术的发展带来了新的机遇。
随着蒸汽机的发明和应用，钻机的动力得到了极大的提升，钻进效率也大大提高。
同时，钢铁工业的发展也为钻机的制造提供了更加坚固和耐用的材料，使得钻机的性能和可靠性得到了进一步的提高。
钻床的基础知识
大拇指的方向为X轴的正方向，食 指指向Y轴的正方向，中指指向Z 轴的正方向。指明了转动轴A、B、 C转动的正方向。
2. 绝对坐标系与增量坐标系
（1）绝对坐标系
在绝对值指令方式 里，刀具移动的各点均 以坐标轴设定的原点为 基准，移动至指令点， 其轴向以X、Z表示。
（2）增量坐标系
在增量值指令方式里，刀具从现在位置移至下一指令点 的位置，即以现在位置为基准，移动至指令点，其轴向以U、 W表示。
三、控制系统的分类
１. 根据控制系统元件分类
硬件NC系统和软件化NC系统。 目前的NC系统均为计算机化NC系统。
２. 根据伺服系统分类
（1）开环式
程序指令传出之后，没有回馈装置将工作台移动数据传回， 无法获知移动量是否达到输入的要求，故其精确度较低。
主动轮 从动轮
（2）闭环
程序指令传出之后，可由工作台上的检出装置(转换器，或 称为传感器)，将移动量反馈至控制中心，与输入信号作比较， 若有误差，再将补正指令传出，精确度自然大为提高。
现代数控机床一般采用 ＣＮＣ装置。数控车床 是由机械本体(硬件部 分)及NC装置(软及硬件 部分)所组成。
主动轮 从动轮
（１）ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ盘
可利用自动送料方式加工圆棒，其压力可 依工件的形状、材质而加以调整，以克服 高速回转所产生的离心力，确保安全。夹 爪的夹放动作可用程序指令、按钮或脚踏 方式控制。
（2）变速箱及主轴电机
全国中等职业技术学校机电类通用教材
第9章 计算机辅助制造
◆ ◆ ◆ 9.1 9.2 9.3 数控加工基础知识 生产自动化 机械制造的展望
9.1
数控加工基础知识
1. 了解什么是数字控制系统及计算机数字控制系统。
普通钻床入门操作方法
普通钻床入门操作方法普通钻床是机械加工中常用的一种设备，下面我将详细介绍普通钻床的入门操作方法。
首先，我们需要了解普通钻床的基本构造和组成部分。
普通钻床主要由床身、主轴、进给机构、工作台、进给手柄、调速器等部分组成。
床身是整个设备的基础，并支撑着其他各部分的工作；主轴是钻削主要用的部分，也是与钻削刀具相配合的部件；进给机构用于控制切削进给运动的速度和移动距离；工作台则用于夹紧工件，保持工件的稳定。
1. 准备工作在使用钻床之前，首先需要检查设备的各部分是否正常，特别是切削刀具的锐利度和刃部的完整性，以及各部件是否有松动现象。
2. 调整主轴到合适高度根据工件的高度，我们需要调整主轴的位置。
通过松紧主轴下的螺钉，就可以调节主轴的上升和下降。
调整好后，紧固螺钉以固定主轴位置。
3. 夹紧工件将需要进行钻削的工件放置在工作台上，调整工作台的位置，使其与主轴对准工件的中心。
然后使用夹紧装置将工件夹紧，确保工件的稳定。
4. 调节速度和进给量根据工件材料的硬度和钻削直径的大小，我们需要调节钻床的钻削速度和进给量。
钻削速度过快可能导致切屑产生过多，甚至发生危险；进给量过大则容易导致钻削失效。
因此，根据对工件的要求，选择合适的速度和进给量。
5. 开始钻削将钻头安装到主轴上，并将刀具对准工件的钻削位置。
然后打开钻床的电源，启动电机。
我们需要保持工件和刀具的相对位置不变，通过旋转进给手柄来实现刀具进给和回退。
切记不要过快或过慢地转动进给手柄，以免造成切削刀具卡住或工件断裂。
6. 完成钻削当钻削到达要求的深度后，我们需要停止电机运行，并等待主轴完全停止后，才可以取出工件。
同时，我们需要及时清除切屑和冷却液，以保持清洁和刀具的工作状态。
7. 安全操作在使用钻床时，特别要注意安全操作。
操作时需要戴好安全帽和手套，确保自己的安全。
避免钻削过程中手部接近刀具，以免发生意外伤害。
同时，不可将没有解决的问题草率去处理，以免造成设备损坏或人员伤害。
钻工基础必学知识点
钻工基础必学知识点
1. 钻工的基本原理和分类：钻工是利用钻头对固体材料进行钻孔加工
的一种工艺。
它根据钻孔的目的和要求，可以分为普通钻孔、深孔钻、散孔等。
2. 钻头的结构和类型：钻头是钻工中最重要的工具之一，它由钻杆、
刃口和切削油道等部分组成。
常见的钻头类型包括中心钻头、跳动钻头、沉头钻头、扩孔钻头等。
3. 钻孔工艺：钻孔工艺是指钻工中的具体操作步骤和技巧。
通常包括
选定合适的钻头、确定切削速度和进给量、正确安装和装夹工件等。
4. 切削液：切削液是钻孔过程中必不可少的辅助液体。
它作为冷却、
润滑和带走切屑的介质，可以提高钻孔质量和工件表面的精度。
5. 钻孔质量检查和修整：钻孔完成后，需要对钻孔质量进行检查和修整。
主要包括测量孔径尺寸、孔径粗糙度和圆度等。
6. 钻孔机械设备：钻工过程中需要使用各种钻孔机械设备。
常用的设
备包括手动钻床、卧式钻床、立式钻床、数控钻床等。
7. 钻头切削力分析：在钻工过程中，理解和分析钻头的切削力对提高
钻孔效果和延长钻头寿命至关重要。
切削力的大小和变化情况可以通
过实时监测和测量。
8. 钻孔加工的安全注意事项：由于钻孔过程中涉及到高速旋转的钻头
和辅助设备，因此操作人员必须严格遵守操作规程和注意安全事项，
如佩戴防护眼镜、手套和耳塞等。
这些都是钻工基础必学的知识点，掌握了这些知识可以帮助钻工操作者更加准确、高效地进行钻孔加工。