回转窑的结构及工作原理概述..

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回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构回转窑是一种重要的工业设备,广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。

它具有高效、节能、环保等特点,对于生产过程中的物料烧结、干燥等工序起着关键作用。

本文将详细介绍回转窑的工作原理及结构。

一、工作原理回转窑是一种圆筒形设备,其内部设置有一定角度的倾斜角度。

物料由窑头端进入,经过窑筒内部的滚动和翻转运动,在重力和热力的作用下,完成烧结或干燥的过程,最终从窑尾端排出。

1. 物料进料:物料由送料装置通过窑头端的进料管道进入回转窑内。

进料管道通常设置有防止物料回流的装置,确保物料正常进入窑筒。

2. 热源供给:回转窑的工作需要热源供给,常用的热源有煤粉、天然气、重油等。

热源通过燃烧室燃烧产生的高温烟气进入回转窑内,为物料提供所需的热量。

3. 物料烧结或干燥:物料在回转窑内经过滚动和翻转运动,与高温烟气进行热交换。

在高温烟气的作用下,物料中的水分蒸发,同时发生化学反应,实现烧结或干燥的目的。

4. 烟气处理:烟气在与物料的热交换过程中,会带走部分物料中的有害气体和粉尘。

为了保护环境,需要对烟气进行处理,常见的处理方式包括除尘、脱硫、脱硝等。

5. 产物排放:经过烧结或干燥的物料从窑尾端排出,通常通过排料装置将物料顺利排出。

排料装置的设计要考虑物料的流动性和排出的均匀性,以确保物料的质量。

二、结构组成回转窑的结构由以下几个部分组成:1. 窑筒:回转窑的主体部分,由一段段相互连接的圆筒构成。

窑筒通常由耐火材料或耐高温合金钢板制成,以承受高温和物料的冲击。

2. 驱动装置:回转窑的运转需要驱动装置提供动力。

常见的驱动装置有齿轮传动、液压传动和电机驱动等。

驱动装置能够使回转窑保持适当的转速,确保物料在窑筒内的均匀受热。

3. 轴承支撑:回转窑的转动需要轴承支撑,以降低摩擦和磨损。

通常在窑筒两端设置轴承座,支撑起回转窑的重量。

轴承座通常采用滚动轴承或滑动轴承。

4. 密封装置:为了防止烟气和物料的泄漏,回转窑需要设置密封装置。

回转窑工作原理及结构

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回转窑工作原理及结构回转窑是一种常用的工业设备,广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。

它主要用于物料的煅烧、烧结和回收利用。

本文将详细介绍回转窑的工作原理和结构。

一、工作原理回转窑是一种旋转式设备,通过回转运动来完成物料的煅烧和烧结过程。

其工作原理可以简单概括为以下几个步骤:1. 物料进料:物料从回转窑的进料端进入,通常通过给料器或输送带等装置进行连续供料。

2. 煅烧过程:物料在回转窑内受到高温燃烧气体的作用,发生化学反应。

煅烧过程中,物料逐渐升温,水分和有机物质被蒸发和燃烧,无机物质发生矿化反应,最终形成熟料。

3. 烧结过程:熟料在回转窑内继续旋转,通过烧结作用,使熟料颗粒之间产生结合力,形成固体块状物质。

这个过程中,熟料颗粒逐渐增大,密度增加,力学强度提高。

4. 冷却过程:烧结完成后的熟料需要进行冷却,以降低温度。

通常采用对流冷却方式,通过冷却风或水进行热交换,使熟料迅速降温。

5. 产物排出:冷却后的物料从回转窑的排料端排出,通常通过排料器或输送带等装置进行连续排出。

二、结构组成回转窑的结构主要包括筒体、传动装置、支撑装置和密封装置等组成部分。

1. 筒体:回转窑的筒体是一个长圆筒形结构,通常由钢板焊接而成。

筒体内部有一定数量的内衬板,用于保护筒体不受高温和磨损的影响。

2. 传动装置:回转窑的传动装置通常由电机、减速器和齿轮等组成。

电机提供动力,通过减速器将电机的转速降低,再通过齿轮传递给回转窑,使其旋转。

3. 支撑装置:回转窑的支撑装置主要用于支撑和固定筒体。

通常采用轴承和滚动环等结构,确保回转窑的稳定运转。

4. 密封装置:回转窑的密封装置用于防止物料和燃烧气体的泄漏。

常见的密封装置包括机械密封、气体密封和液体密封等形式。

5. 燃烧装置:回转窑的燃烧装置用于提供高温燃烧气体,通常采用燃烧器和燃烧室等结构。

燃烧器将燃料和空气混合后燃烧,产生高温气体,通过燃烧室进入回转窑内。

三、工作特点回转窑具有以下几个工作特点:1. 连续作业:回转窑能够实现连续供料、连续煅烧和连续排料,提高生产效率。

回转窑工作原理及结构

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回转窑工作原理及结构引言概述:回转窑是一种常见的工业设备,广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。

本文将介绍回转窑的工作原理和结构,以便读者能够更好地了解和应用该设备。

正文内容:1. 工作原理1.1 烧成过程回转窑主要用于物料的烧成过程。

物料在回转窑内旋转,同时受到高温气体和火焰的作用,使其发生化学反应,最终得到所需的产品。

这一过程主要包括干燥、预热、煅烧和冷却等阶段。

1.2 热传导与传热回转窑通过热传导和传热来实现物料的烧成。

物料在回转窑内与高温气体和火焰接触,热能通过热传导传递到物料中。

同时,回转窑内设置有一系列的升温区、煅烧区和冷却区,通过不同区域的温度控制,实现物料的逐渐加热、煅烧和冷却。

1.3 燃烧系统回转窑的燃烧系统是实现高温气体和火焰的关键。

燃烧系统通常由燃烧器、燃烧室和燃烧辅助设备组成。

燃烧器将燃料和空气混合并点燃,产生高温火焰。

火焰通过燃烧室进入回转窑,与物料接触,完成烧成过程。

2. 结构组成2.1 窑筒回转窑的主体部分是窑筒,它由钢板焊接而成,具有一定的强度和刚度。

窑筒通常是圆筒形状,内部设置有一系列的隔板和升温带,用于控制物料的流动和加热过程。

2.2 驱动装置回转窑的驱动装置用于使窑筒旋转。

常见的驱动装置有齿轮传动、链传动和液压传动等。

驱动装置通常由电机、减速机和传动装置组成,能够提供足够的扭矩和转速,确保窑筒的正常运转。

2.3 冷却装置回转窑的冷却装置用于降低物料的温度。

冷却装置通常包括冷却风机、冷却管和冷却器等组件。

冷却风机将冷却空气引入回转窑,通过冷却管和冷却器与物料进行热交换,将物料的温度降低到合适的水平。

2.4 进料与出料装置回转窑的进料与出料装置用于物料的进出。

进料装置通常由进料斗和进料管组成,将物料均匀地送入回转窑。

出料装置通常由出料管和出料斗组成,将烧成后的物料从回转窑中取出。

2.5 辅助设备回转窑的辅助设备包括烟气处理系统、电气控制系统和安全保护系统等。

烟气处理系统用于处理回转窑产生的烟气,减少对环境的污染。

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回转窑工作原理及结构回转窑是一种常见的工业设备,用于进行物料的热处理和化学反应。

它广泛应用于水泥生产、冶金、化工、环保等行业。

本文将详细介绍回转窑的工作原理和结构。

一、工作原理回转窑的工作原理基于物料在高温下的热处理和化学反应。

其主要过程包括物料的进料、预热、煅烧、冷却和出料。

1. 进料:物料通过进料口进入回转窑,并沿着窑筒的轴向逐渐向前推进。

2. 预热:物料在回转窑中逐渐升温,通过与高温燃烧气体的热交换,实现物料的预热过程。

预热的目的是提高物料的热效率,减少燃料的消耗。

3. 煅烧:物料在高温下发生化学反应,产生所需的产品。

在煅烧过程中,物料逐渐转化为熟料,并释放出热量。

煅烧温度和时间的控制对产品质量至关重要。

4. 冷却:煅烧后的熟料需要进行冷却,以降低温度并稳定产品的结构。

冷却过程通常通过外部冷却气体或水进行。

5. 出料:冷却后的产品从回转窑的出料口排出,并送往下一道工序进行后续加工。

二、结构组成回转窑的结构主要包括筒体、托轮、传动装置、尾部密封装置和进料装置等。

1. 筒体:回转窑的筒体是一个长圆筒形的容器,由耐高温材料制成。

筒体通常由多个筒段组成,通过法兰连接。

筒体内部衬有耐火材料,以保护筒体不受高温和物料的侵蚀。

2. 托轮:托轮是支撑和带动回转窑运转的关键部件。

它通常由钢铸件制成,具有足够的强度和刚度。

托轮安装在筒体两端,通过滚动轴承与传动装置相连。

3. 传动装置:传动装置是回转窑的动力来源,通常由电机、减速器和齿轮组成。

电机提供动力,通过减速器将转速降低,并通过齿轮传递到托轮上,驱动回转窑的旋转。

4. 尾部密封装置:尾部密封装置用于防止热气体和物料的泄漏。

它通常由密封罩、密封板和密封材料组成。

尾部密封装置的设计和性能对回转窑的能耗和环境污染有重要影响。

5. 进料装置:进料装置用于将物料均匀地送入回转窑。

常见的进料装置包括螺旋输送机、斗式提升机和气力输送装置等。

进料装置的设计应考虑物料的性质和工艺要求,以确保物料的均匀分布和稳定进料。

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回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构一、工作原理回转窑是一种重要的工业设备,广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。

其工作原理是通过回转窑的旋转运动,将原料在高温下进行热处理,实现物料的干燥、煅烧、还原等工艺过程。

回转窑的工作原理可以简单描述为:原料从窑尾进料口进入回转窑内,随着回转窑的旋转,原料在窑内逐渐向窑头移动。

在回转窑内,原料受到高温燃烧气体和热风的作用,发生物理和化学变化。

最终,经过一段时间的处理,原料在窑头处排出,并完成热处理过程。

二、结构组成回转窑的结构组成主要包括以下几个部分:1. 窑筒:窑筒是回转窑的主体部分,通常由钢板焊接而成。

窑筒的内壁通常采用耐火材料,以承受高温和化学侵蚀。

2. 骨架:骨架是支撑和固定窑筒的重要组成部分,通常由钢材制成。

骨架的稳定性和强度对于回转窑的正常运行至关重要。

3. 驱动装置:回转窑的旋转是由驱动装置实现的。

常见的驱动装置包括电机、液压驱动系统等。

驱动装置通过传动装置将动力传递给回转窑,使其旋转。

4. 轴承支撑装置:轴承支撑装置用于支撑和固定回转窑的轴承,确保回转窑的旋转平稳。

轴承通常采用滚动轴承或滑动轴承。

5. 燃烧装置:燃烧装置用于提供高温燃烧气体和热风,为回转窑提供所需的热能。

常见的燃烧装置包括燃烧炉、燃烧器等。

6. 冷却装置:冷却装置用于冷却回转窑内的物料和排出的热风。

常见的冷却装置包括冷却器、风机等。

7. 进料和排料装置:进料装置用于将原料送入回转窑,排料装置用于将处理后的物料从回转窑中排出。

进料和排料装置通常采用输送带、斗式提升机等。

三、工作参数回转窑的工作参数对于其正常运行和工艺效果具有重要影响。

常见的工作参数包括:1. 旋转速度:回转窑的旋转速度决定了物料在窑内停留的时间,对于不同工艺过程有不同的要求。

2. 倾角:回转窑的倾角决定了物料在窑内的运动轨迹和物料层厚度,对于热传导、物料均匀性等有影响。

3. 内径和长度:回转窑的内径和长度决定了窑的处理能力和物料的停留时间。

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回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构回转窑是一种常见的工业设备,广泛应用于水泥生产、冶金、化工等领域。

本文将详细介绍回转窑的工作原理及结构,以便更好地理解和应用该设备。

一、工作原理回转窑主要通过回转筒的旋转来完成物料的热处理过程。

其工作原理可以概括为以下几个步骤:1. 物料进料:物料通过进料口进入回转窑内,通常是连续均匀地进料。

2. 加热区:回转窑内设有预热区和煅烧区。

物料在预热区通过与高温燃烧气体的热交换,逐渐升温至煅烧温度。

在煅烧区,物料经过高温处理,发生化学反应,实现所需的热处理效果。

3. 冷却区:煅烧后的物料进入冷却区,通过与冷却气体的热交换,使物料迅速冷却至可处理的温度范围。

4. 出料:冷却后的物料从回转窑的出料口排出。

二、结构组成回转窑的结构主要由以下几个部份组成:1. 回转筒:回转筒是回转窑的主体部份,通常由耐高温的材料制成,如耐火砖。

其内部覆有耐磨层,以增加使用寿命。

回转筒通过轴承和齿轮等传动装置与机电相连,实现旋转运动。

2. 轴承和齿轮:轴承和齿轮是支撑和传动回转筒的关键部件。

轴承负责支撑回转筒的分量,并保证其顺畅旋转。

齿轮与机电相连,通过传动力矩使回转筒旋转。

3. 进料装置:进料装置用于将物料均匀地送入回转窑内。

常见的进料装置有斗式进料器和螺旋进料器等。

进料装置的设计要保证物料的均匀进料,避免阻塞和过量进料等问题。

4. 燃烧装置:燃烧装置提供热能,使回转窑内的温度达到所需的热处理温度。

常见的燃烧装置有煤粉燃烧器、天然气燃烧器等。

燃烧装置的设计要考虑燃烧效率和热量控制等因素。

5. 冷却装置:冷却装置用于降低煅烧后物料的温度,以便进行后续处理。

常见的冷却装置有风冷器和水冷器等。

冷却装置的设计要保证冷却效果和能耗控制。

6. 出料装置:出料装置用于将冷却后的物料从回转窑中排出。

常见的出料装置有排料板和排料器等。

出料装置的设计要保证物料的顺利排出,避免阻塞和泄漏等问题。

三、应用领域回转窑广泛应用于水泥生产、冶金、化工等领域。

回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构引言概述:回转窑是一种常见的工业设备,广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。

本文将详细介绍回转窑的工作原理及结构,以匡助读者更好地理解其运行机制。

一、回转窑的工作原理1.1 热传导原理:回转窑的工作原理基于热传导原理。

当窑筒内部加热时,热量通过窑筒内壁传导到物料上,使其升温。

物料在高温下发生化学反应,并逐渐转化为所需的产品。

1.2 内外壁传热:回转窑内外壁传热方式不同。

内壁传热主要通过辐射和对流传热,而外壁传热主要通过对流传热。

内外壁传热的不同方式使得回转窑内外温度分布不均,从而实现物料的热处理。

1.3 物料流动与混合:回转窑内的物料在转筒的作用下不断流动,并与热气体进行充分的混合。

这种流动与混合的过程有助于加快热量传递速度,提高物料的热处理效率。

二、回转窑的结构2.1 窑筒:回转窑的主体部份是由长筒形的窑筒组成,通常由钢板制成。

窑筒具有一定的倾角,以便物料在回转过程中顺利流动。

2.2 驱动装置:回转窑的转动是通过驱动装置实现的。

常见的驱动装置有齿轮传动和液压传动两种形式。

齿轮传动通常用于较小的回转窑,而液压传动适合于较大的回转窑。

2.3 冷却装置:为了控制回转窑内部的温度,回转窑通常配备了冷却装置。

冷却装置可以通过喷淋水或者循环水的方式,将窑筒内的温度降低到所需的范围。

三、回转窑的应用3.1 水泥生产:回转窑在水泥生产中起着至关重要的作用。

它可以将石灰石和黏土等原料煅烧成水泥熟料,并通过冷却装置进行降温,最终得到水泥产品。

3.2 冶金行业:在冶金行业中,回转窑主要用于矿石的焙烧和还原。

通过回转窑的高温处理,可以使矿石中的有害物质得到去除,并提高矿石的还原率。

3.3 化工行业:化工行业中的一些反应需要在高温条件下进行,回转窑可以提供所需的高温环境。

例如,回转窑可用于有机物的燃烧、催化剂的制备等。

四、回转窑的优势与挑战4.1 优势:回转窑具有体积大、处理能力强、适应性广等优势。

回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构

回转窑工作原理及结构回转窑是一种常用的工业设备,广泛应用于矿山、冶金、化工等行业,用于石灰、水泥、陶瓷等物料的烧结和煅烧过程。

本文将详细介绍回转窑的工作原理和结构。

一、工作原理回转窑的工作原理基于物料在高温下的热化学反应,通过旋转的筒体将物料进行加热和热处理。

其工作原理可以分为以下几个步骤:1. 物料进料:物料由进料口进入回转窑内,通常通过螺旋输送机或挡板输送机将物料均匀地送入窑体。

2. 热风进入:燃烧器燃烧燃料产生的高温热风经过窑头的风管进入回转窑内。

热风的进入有助于提供所需的热量,促进物料的热化学反应。

3. 物料加热:物料在回转窑内随着筒体的旋转逐渐升温。

高温热风和物料的接触使物料表面产生一层熔融状态的液相,促进物料的反应和热传导。

4. 热化学反应:物料在高温下进行热化学反应,例如水泥熟料的煅烧、石灰石的石灰化等。

这些反应会释放出大量的热量,进一步提高物料的温度。

5. 冷却排放:经过热化学反应后的物料逐渐冷却,最终从回转窑的出料口排出。

冷却过程可以通过引入冷风或水进行辅助,以降低物料的温度。

二、结构组成回转窑主要由以下几个部分组成:1. 窑体:窑体是回转窑的主体结构,通常由钢板或耐火材料制成。

窑体呈圆筒形,一端为进料口,一端为出料口。

窑体内部有一定数量的隔板,用于提高物料的热交换效果。

2. 驱动装置:驱动装置用于带动回转窑的旋转运动。

常见的驱动装置有齿轮传动和液压传动两种。

齿轮传动通常由电机、减速器和齿轮组成,通过传动装置将动力传递给回转窑。

3. 轮带和支撑装置:回转窑的轮带和支撑装置用于支撑和保持窑体的稳定运行。

轮带通常由钢制而成,通过滚动摩擦与回转窑的轮圈接触,使窑体能够顺利旋转。

4. 冷却装置:冷却装置用于降低回转窑内物料的温度,防止物料过度热化和结块。

常见的冷却装置有冷风机和水冷装置。

冷风机通过引入冷风进行物料的自然冷却,水冷装置则通过喷淋水进行冷却。

5. 烟气处理装置:烟气处理装置用于处理回转窑产生的废气和粉尘。

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回转窑的结构及工作原理概述回转窑的结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成,筒体内镶砌耐火衬,且与水平线成规定的斜度,由3个轮带支承在各挡支承装置上,在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈,其下有一个小齿轮与其啮合。

正常运转时,由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。

物料从窑尾(筒体的高端)进入回转窑内煅烧。

由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用,物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动,继续完成其工艺过程,最后,生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内,燃烧产生的废气与物料进行交换后,由窑尾导出。

本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有下列主要特点:1、简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk和冷弯试验)的 20g及Q235-B钢板卷制,通常采用自动焊焊接。

筒体壁厚:一般为25mm,烧成带为32mm,轮带下为65mm,由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节,从而使筒体的设计更为合理,既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板,筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。

其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间,从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面,以有利该部分的长期安全工作,在筒体上套有三个矩形实心轮带。

轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定,当窑正常运转时,轮带能适度套在筒体上,以减少筒体径向变形。

3、传动系统用单传动,由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器,再带动窑的开式齿轮副,该传动装置采用胶块联轴器,以增加传动的平稳性,设有连接保安电源的辅助传动装置,可保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止筒体弯曲并便利检修。

4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。

通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板,冷空气受热后从顶部排走;通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体,保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。

该装置安装简单方便,使用安全可靠。

回转窑的主要结构回转窑窑体的主要结构包括有:1.窑壳,它是回转窑(旋窑)的主体,窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板,胎环的附近,因为承重比较大,此处的窑壳钢板要厚一些。

窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。

窑壳在运转的时候,由于高温及承重的关系,窑壳会有椭园型的变形,这样就会对窑砖产生压力,影响窑砖的寿命。

在窑尾大约有一米长的地方为锥形,使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。

2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。

胎环是套在窑壳上,它与窑壳间并没有固定,窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开,使胎环与窑壳间保留一定间隙,不能太大也不能过小。

如果间隙太小,窑壳的膨胀受到胎环的限制,窑砖容易破坏。

如果间隙太大,窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害,也会使窑壳的椭圆变形更加严重。

通常要在二者间加润滑油。

我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。

窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异,必需借助外部的风车来帮助窑壳散热,平衡减小两者间的温差。

否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。

在开窑时,窑壳的升温速率高于胎环,窑工必须控制回转窑(旋窑)的升温速率在50℃/h,这样有利保护窑砖。

通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右,滚轮轴承是采用巴氏合金,如果轴承失去润滑,会使轴承因温度过高而烧坏。

在轴承处都有冷却水进行循环冷却。

为减少窑壳对胎环的热辐射,造成托轮温度过高,在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。

回转窑(旋窑),一般有2组到3组托轮。

3. 止推滚轮止推滚轮就是限制回转窑(旋窑)吃下或吃上时的极限开关。

因为支持滚轮要比窑胎宽一些,为使托轮与轮带能够上下移动,磨损均匀。

在胎环的端面设有止推滚轮。

止推滚轮只是起到阻挡的作用,滚轮本身并没有动力。

窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位,将托轮与窑的中心线有一定角度,让托轮给窑体有向上的力,使窑壳上移。

有时撒一些生料粉或将托轮擦干净,增大其磨擦系数,也可使窑体上移。

窑体吃下时,只要在托轮与轮带之间撒上石墨粉,减小两者间的磨擦力既可。

当回转窑(旋窑)吃下触及到Y1开关时,液压系统开始吃上动作,液压系统吃上1分钟,停止4分钟,然后重复吃上1分钟停4分钟的动作,直到窑胎环触及到Y5位置。

此时窑体开始吃下,液压系统泄压2分钟,停4分钟,然后重复动作。

直到窑体触及到Y1位置又进行吃上。

不断重复以上的过程既可。

在液压系统停止动作时,内部的压力不变。

液压系统还有三到极限开关。

吃上时,如果Y1开关有故障时,窑体会触及到Y第二道开关,系统就会警报(此时窑体已超出吃上范围30mm),若又触及到第三道开关,则系统会跳车(此时以超出吃上的范围50mm)。

回转窑(旋窑)吃下时,如果第一道开关有故障,则回转窑(旋窑)在触及到第二到开关时,系统就会警报,但不会跳车,因为有止推滚轮的限制窑壳的吃下极限。

回转窑的结构及工作原理概述回转窑的结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成,筒体内镶砌耐火衬,且与水平线成规定的斜度,由3个轮带支承在各挡支承装置上,在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈,其下有一个小齿轮与其啮合。

正常运转时,由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。

物料从窑尾(筒体的高端)进入回转窑内煅烧。

由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用,物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动,继续完成其工艺过程,最后,生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内,燃烧产生的废气与物料进行交换后,由窑尾导出。

本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有下列主要特点:1、简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk和冷弯试验)的 20g及Q235-B钢板卷制,通常采用自动焊焊接。

筒体壁厚:一般为25mm,烧成带为32mm,轮带下为65mm,由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节,从而使筒体的设计更为合理,既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板,筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。

其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间,从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面,以有利该部分的长期安全工作,在筒体上套有三个矩形实心轮带。

轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定,当窑正常运转时,轮带能适度套在筒体上,以减少筒体径向变形。

3、传动系统用单传动,由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器,再带动窑的开式齿轮副,该传动装置采用胶块联轴器,以增加传动的平稳性,设有连接保安电源的辅助传动装置,可保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止筒体弯曲并便利检修。

4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。

通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板,冷空气受热后从顶部排走;通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体,保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。

该装置安装简单方便,使用安全可靠。

回转窑大齿圈安装、找正过程中几点注意事项回转窑大齿圈安装、找正过程中几点注意事项:1、在大齿圈安装、找正前,必须将铆接弹簧板处的筒体中心线调整至正确位置。

2、在大齿圈的安装与找正过程中,齿圈预装是一个非常关键的环节,预装时必须高质量、高标准、严要求,齿圈与筒体安装过程中的找正仅仅是“对中”,无法对齿圈进行校正。

3、对于预装好的大齿圈一定要整体吊装,否则齿圈对口处销钉及螺栓很难安装、紧固,更无法保证接口处齿距误差及齿圈圆度公差。

4、弹簧板与筒体必须在自由状态下紧密贴合,不得强行将弹簧板与筒体固定、铆接,否则,在松开螺旋顶和拉丝之后,在弹簧板的作用下齿圈的径向和端面跳动量将会增大或误差超标。

5、精找正时的径向和端面跳动值必须小于标准数值。

当拆除螺旋顶和拉丝之后,齿圈的径向和端面跳动量可能会增大,但该差不会超标。

6、弹簧板与筒体配钻时,按照图6所示的顺序进行,每配钻一个孔紧固一条定位螺栓。

7、回转窑大修交付生产运行12h~24h后,要停窑检查弹簧板铆钉情况,并对大齿圈对口螺丝进行二次坚固。

回转窑窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦温升回转窑窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦温升:如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差,出现正“八”字或倒“八”字时,回转窑筒体在上行或下行时,轮带对存在偏差的托轮,便产生了较大的轴向力。

这种轴向力作用在轴瓦上,便出现两种情况:一种是托轮止推盘与轴瓦端部紧密接触;一种是托轮轴相对于瓦产生轴向位移,使轴的运动出现了径向旋转和轴向移动,破坏了轴瓦原来的接触面,引起托轮轴瓦表面产生拉丝并温升。

出现这种现象的原因,主要是不正确的调整托轮造成的。

处理措施是将托轮慢慢调整到原来的位置,并严格遵循调整托轮的原则:托轮调整一定要成对调整,不可一对托轮只调其中的一个;托轮调整应该掌握所调整的对数是最少的对数,调整角度也应是最小的角度;以托轮顶丝的旋转角度控制托轮的移动量,每次调整顶丝只许旋转45°~90°;严禁将一对托轮调成“八”字形。

水泥回转窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦温升怎么办?水泥回转窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦温升怎么办?水泥回转窑窑筒体径向温差过大,超过100℃时,筒体发生变形。

有资料显示,Ф4m的回转窑,在350℃时,径向膨胀量为15.8mm.若筒体径向180°的温差超过100℃时,筒体两半圆的直径则相差8.5mm,周长相差26mm,此时筒体的截面近似于鸡蛋纵截面状。

若这种现象发生在轮带附近的筒体上,则引起托轮瓦温升。

引起筒体径向温差大的原因可能是该处的耐火砖磨损量有差异,由燃烧器的位置或窑皮突然脱落造成。

处理措施:及时调整水泥回转窑中窑头燃烧器的位置,并在该处用筒流风机进行降温,等挂上新窑皮后,径向温差自然消失。

石灰回转窑中液压挡轮的运行时间引起的轴瓦温升怎么办?石灰回转窑中液压挡轮的运行时间引起的轴瓦温升怎么办?石灰回转窑液压挡轮是否正常运行,与托轮受力有很大关系。

当液压挡轮上行速度慢且不均匀,而下行速度偏快时,形成了向下的轴向推力,此推力可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。

当一个托轮止推盘与轴瓦端部接触间隙较小时,便出现轴瓦温升现象。

处理的措施:迅速改变液压挡轮的运动方向。

可通过触动接触开关,强制改变液压挡轮的运动方向。

检查液压挡轮的调速阀、节流阀的开度和油缸密封圈。

正常运行的石灰回转窑液压挡的上下行程总时间一般为8~10小时,其上下行程时间比为≤1.若下行时间较短或不足3小时,应调整调速阀或节流阀的开度,或更换损坏的油缸密封圈。

回转窑中轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升怎么办?回转窑中轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升怎么办?根据轮带的受力分析显示,回转窑筒体在350~380℃工作温度下,轮带受高温的影响,在轮带的垂直方向变形位移量最大。

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