工厂布置原则
工厂现场布局规划与流程改善
工厂现场布局规划与流程改善工厂布局的内容包括工厂总体平面布置（解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接）和车间布置（解决工作地、设备、通道、管设施布置设计的总原则：整体综合原则（设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案）移动距离最小原则：流动性原则（设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化）空间利用原则（生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间）柔性原则（应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整）生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。
（1）固定式布置原则（项目布置）：主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。
它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。
如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。
(2)产品原则布置(流水线布置)：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
产品原则布置设计原则：有利于工人操作方便；在制品运动路线最短；有利于流水线之间的自然衔接；有利于生产面积的充分利用。
(3)工艺布置原则(机群式)：把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
(4)成组布置原则(混合布置)成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。
一系列相似工艺要求的零件组成零件族。
针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。
成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。
(5)不同布置类型的特征合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
(1)有弹性的生产线布置(2)流线生产的布置要点(3)一笔画的工厂布置：从提高整体效率的目的出发，将前工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
关于厂区平面布置要求的说法
关于厂区平面布置要求的说法
厂区平面布置是工厂设计的重要组成部分，它直接影响到生产效率、安全和环境保护。
以下是关于厂区平面布置的一些基本要求：
功能性 ：厂区的布局应满足生产流程的需要，确保原材料、半成品和成品的运输路径最短、最直接。
同时，各个部门 如生产、仓储、办公等）的位置应便于协作和沟通。
安全性 ：厂区的布局应考虑到安全因素，例如，易燃易爆物品应远离火源，有害物质应妥善存放并设有防护设施。
此外，厂区的道路设计应考虑应急情况下的车辆和人员疏散。
环保性 ：厂区的布局应尽量减少对环境的影响。
例如，产生大量噪音和粉尘的设备应远离居民区，废水处理设施应设在下风向。
灵活性和可扩展性 ：随着生产规模的变化和技术的进步，厂区可能需要进行改造或扩建。
因此，厂区的布局应具有一定的灵活性和可扩展性。
经济性 ：在满足上述要求的同时，厂区的布局还应考虑到经济效益。
例如，通过合理的物流设计，可以降低运输成本；通过合理的建筑布局，可以充分利用自然光和通风，降低能源消耗。
以上只是一些基本的要求，具体的厂区平面布置还需要根据工厂的特性和具体情况进行详细的设计和规划。
工厂布置原则
工厂平面布置原则第一节工厂布置与物流管理一、厂址选择所谓工厂选址，是指如何运用科学的方法决定工厂的地理位置，使企业的整体经营运作系统有机结合，以便有效、经济地达到企业的经营目的.(一）选址选址包括两个层次的问题:第一是选位，即选择什么地区（区域）设厂。
第二是定址。
地区选定之后，具体选择在该地区的什么地方。
（二) 工厂选址的影响因素选择地区时的影响因素有：1. 是否接近于市场这里的市场概念是广义的，也许是一般消费者，也许是配送中心，也许是作为用户的其他厂家。
接近产品目标市场的最大好处是有利于产品的迅速。
投放和运输成本的降低。
2。
是否接近于原材料供应地对原材料依赖性较强的企业应考虑尽可能接近原材料供应地，特别是与产品相比，在原材料的重量和体积更大的情况下，应尽量靠近原材料供应地。
3. 运输问题根据产品及原材料、零部件的运输特点,考虑应接近铁路、港口还是其他交通运输条件较好的区域.4。
与外协厂家的相对位置5. 劳动力资源不同地区的劳动力，其工资水平、受教育状况等都不同。
在有些特殊情况下,可能在某些特定地区才更容易提供符合某些特定要求的熟练劳动力等.6。
基础设施条件对于一个工厂来说，有五项基础设施是需要在选址时予以认真考虑的：供水；电;煤气；排水；“三废"处理。
某些企业要耗用大量的水，如食品制造、电镀等;而另一些企业如化学加工的工艺过程则需大量的电.对这些基础设施如不在选址时予以充分考虑,则会造成成本上升和带来不便.7。
气候条件根据产品的特点，有时还需要考虑温度、湿度、气压等气候因素，如精密仪器对这方面的要求就比较高。
8。
政策法规条件在某些国家或地区建厂，可能会得到一些政策、法规上的优惠待遇，如我国的经济特区、经济开发区、某些低税率国家等。
这也是当今跨国企业在全球范围内选址时要考虑的重要因素。
9。
政治和文化条件选址时对于一些涉及政治、少数民族政策、人文风情等方面的因素也不能忽视，否则可能带来严重后果。
工厂布线方案
工厂布线方案工厂布线方案1. 背景在现代工业中，工厂布线是一个重要的环节。
良好的布线方案可以提高工作效率、减少安全隐患，并保证工厂正常运行。
本文将介绍一种可行的工厂布线方案。
2. 设计原则在制定工厂布线方案时，需要考虑以下几个重要的设计原则：2.1 安全性工厂是一个复杂的工作环境，布线方案必须确保安全性。
安全性包括电源线路的绝缘性、阻燃性和线缆保护等方面。
2.2 效率高效的布线方案可以提高工作效率，减少走线混乱和电器故障的可能性。
合理规划电源线路和信号线路，避免干扰和冲突。
2.3 可扩展性布线方案应具备可扩展性，以便于将来根据工厂的发展需求进行扩展和改造。
3. 布线方案基于上述设计原则，我们提出了以下工厂布线方案：3.1 分区布线工厂内的不同区域根据功能划分为不同的分区，例如生产区、仓储区和办公区等。
每个分区都有专门的电源线路和信号线路。
3.2 主干电缆布线在每个分区中，有一条主干电缆负责连接该分区内的各个电器设备。
主干电缆采用高负载能力和抗干扰的电缆，以确保电能的正常传输。
3.3 子干电缆布线在每个分区中，子干电缆从主干电缆引出，连接每个电器设备。
子干电缆的布线路径应尽量缩短，减少信号衰减和干扰的可能性。
另外，子干电缆应有足够的容量，以满足未来扩展的需要。
3.4 接线盒布置在每个分区中，安装接线盒以供电器设备的连接。
接线盒应具备防尘、防水和耐腐蚀等特性，以保证电器设备的安全运行。
3.5 标识和标注在布线方案中，每个电缆和接线盒都需要进行标识和标注。
标识和标注可以方便维修和排查问题，提高工作效率。
3.6 接地系统为确保电器设备的安全运行，布线方案中应包含接地系统。
接地系统应与建筑物的主接地系统连接，以防止接地问题引发安全事故。
4. 布线方案的执行在开始布线前，需要进行良好的规划和设计。
根据工厂的实际情况，制定详细的布线方案和图纸。
在布线过程中，应严格按照设计方案进行操作，确保正确、稳定地完成布线工作。
工厂布局设计与管理
工厂布局设计与管理工厂布局设计与管理工厂布局是指将工厂内各种设备、设施和生产线合理布置在一定的空间内，以提高生产效率和降低运营成本。
在工厂设计和运营管理中，工厂布局设计是一个重要的环节，它直接影响着工厂生产效率和产品质量。
本文将探讨工厂布局设计与管理的一些关键点。
一、布局类型工厂布局可以分为线性布局、功能布局和过程布局三种类型。
线性布局是将生产设备按照生产过程的先后顺序依次排列，形成一个直线或者曲线。
这种布局适用于生产过程稳定、工艺简单的场景，例如组装线、包装线等。
线性布局可以减少工人和设备之间的移动距离，提高生产效率。
功能布局是将相似的设备和功能分类放置在一起，例如将所有的车间、仓库和办公室分开布置。
这种布局适用于生产过程较为复杂，需要频繁调整和改变的场景。
过程布局是将生产过程按照空间相对位置进行布置，例如将冶炼、熔炼、压制等相邻的工序放在一起。
这种布局适用于需要重点关注生产过程流程和自动化程度的场景。
二、布局原则在进行工厂布局设计时，需要遵循以下原则：1.流程合理性原则：将生产过程按照合理的逻辑顺序布置，减少物料和人员在生产过程中的移动距离，提高生产效率。
2.作业流畅性原则：确保生产过程没有瓶颈，物料的流动畅通无阻，避免产生等待和积压。
3.工作区域安全性原则：合理划分工作区域和非工作区域，确保工作区域的安全与清洁，防止事故发生。
4.工作场地舒适性原则：为工人提供良好的工作环境，包括充足的空间、适宜的温度和照明条件等。
5.设备间距合理性原则：根据不同设备的工作方式和安全要求，设置合理的设备间距，便于设备安装和维修。
6.资源利用率原则：最大限度地利用现有资源，避免重复投资和浪费。
三、布局设计方法在进行工厂布局设计时，可以采用以下方法：1.流程图分析方法：通过绘制生产过程的流程图，分析各个工序的先后关系和物料流动情况，确定工序之间的空间布局。
2.优化算法方法：利用优化算法来求解最优布局方案，例如模拟退火算法、遗传算法等。
工厂平面布置原则
工厂平面布置原则一、工厂平面布置的重要性二、考虑因素2.1 生产流程1.原料区2.生产区3.成品区2.2 环境与安全1.通风与照明2.防火与防爆3.废物处理2.3 设备与设施1.设备摆放2.设备间距与通道宽度3.水电排布2.4 人员流动与工作效率1.人员通道与出入口2.工作站设计3.物料运输路径三、原则与方法3.1 平面布置原则1.流程化布局2.功能区域分布3.空间利用率最大化3.2 布置方法1.通过绘制平面布置图进行规划2.安排不同区域的功能3.3 和谐性考虑1.设计人性化的工作环境2.合理规划员工休息区域四、案例分析4.1 汽车生产厂1.原料区与生产区分离2.避免交叉污染3.将装配线和零部件存放区紧密连接4.2 食品加工厂1.严格按照卫生标准划定区域2.设计符合人体工程学的工作站3.设置清洗区与废物处理区4.3 电子制造厂1.考虑静电防护措施2.路线规划避免交叉干扰3.设立静电消除设备五、总结工厂平面布置是一个十分重要的环节，直接影响着生产效率和安全风险。
在进行平面布置时，我们需要考虑生产流程、环境与安全、设备与设施以及人员流动与工作效率等多个因素。
遵循流程化布局、功能区域分布和空间利用率最大化的原则，结合绘制平面布置图进行规划，可以得到一个合理、高效且安全的工厂平面布置方案。
通过案例分析，我们可以更好地理解具体行业中的布置方法和注意事项。
希望本文能够对读者在进行工厂平面布置时提供一些帮助和指导。
工厂总平面布置原则
工厂总平面布置原则
工厂总平面布置是一个复杂的任务，涉及到多个方面的考虑。
以下是关于工厂总平面布置的八个原则，以帮助您进行合理规划和布局。
一、工艺流程
1.根据生产工艺流程，合理安排车间和设备的位置，确保流程顺畅，减少物流距离和交叉混杂。
2.考虑工艺流程中的温度、湿度、洁净度等要求，合理设置不同功能区域的相对位置。
二、物流效率
1.优化物流路径，确保物料运输高效、便捷，降低运输成本。
2.合理设置仓库和物流通道，便于物料的存储、转运和装卸。
三、空间利用
1.充分利用工厂空间，合理规划车间、仓库和其他设施的布局，提高空间利用率。
2.根据生产需要，合理调整设备排列和空间分配，以满足生产需求。
四、安全与卫生
1.确保工厂布局符合安全要求，避免潜在的安全隐患。
2.合理规划卫生设施，如卫生间、更衣室等，提高工厂卫生水平。
五、环境保护
1.考虑环保因素，合理设置废气、废水、固体废物的处理设施，降低对环境的影响。
2.优化能源使用，推广节能技术和设备，降低能耗。
六、扩建与发展
1.考虑未来发展需求，预留适当的扩建空间，便于工厂未来的扩展。
2.在布局设计中充分考虑未来技术更新和设备升级的需要。
七、建筑要求
1.根据生产工艺和安全卫生要求，合理确定建筑结构、材料和施工方式。
2.考虑建筑美观性和实用性，营造良好的工作环境。
八、人流组织
1.合理规划员工通道、休息区和工作区，提高工作效率和员工舒适度。
2.设置便捷的人行通道和安全出口，确保在紧急情况下人员能够迅速疏散。
工厂布局设计
工厂布局设计工厂布局设计一、引言工厂布局设计是指为了提高工厂的生产效率、降低生产成本和改善工作环境而对工厂内部各个区域进行合理划分和布置的过程。
好的工厂布局设计可以有效地提高工厂的生产效率，降低生产成本，并且提供良好的工作环境，促进员工的工作积极性和工作效率。
本文将结合实际情况，对某个工厂的布局设计进行详细介绍。
二、工厂概况该工厂主要生产汽车零部件，占地面积约5000平方米，拥有员工200人。
工厂生产过程包括材料采购、加工、装配、检测等环节。
为了提高生产效率，降低生产成本，我们对该工厂的布局进行重新设计。
三、布局设计1. 区域划分根据工厂的生产流程，我们将工厂划分为五个区域：原材料仓储区、加工区、组装区、检测区和成品仓储区。
原材料仓储区用于存放工厂所需的原材料，加工区用于对原材料进行加工处理，组装区用于零部件的组装操作，检测区用于对组装好的零部件进行质量检测，成品仓储区用于存放已完成的成品。
2. 布局安排原材料仓储区位于工厂的最前方，方便原材料的进出。
该区域划分为多个储物仓，每个储物仓专门存放一种原材料，便于管理和操作。
加工区位于原材料仓储区的后方，根据生产流程划分为多个车间。
每个车间配备相应的加工设备，用于对原材料进行加工处理。
车间之间设置走道，方便工人的进出和设备的维护。
组装区位于加工区的一侧，专门用于零部件的组装操作。
在该区域内，按照装配线的原则，将不同的装配工序进行划分，每个工序之间设置走道和传送带，方便零部件的流程化组装。
检测区位于组装区的一侧，用于对组装好的零部件进行质量检测。
该区域内设备了多个检测设备和检测工作站，用于对零部件的尺寸、外观和功能进行检测，确保产品质量。
成品仓储区位于工厂的最后方，用于存放已完成的成品。
该区域设有多个货架和储物柜，方便成品的存放、管理和取用。
3. 设备布置为了减少物料的运输时间和距离，我们将原材料仓储区和加工区、加工区和组装区、组装区和检测区之间的距离尽量缩短，确保物料的流动效率。
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最适作业区
最大作业区
正常作业区
最大作业区
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正常作业区
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四.工位设计
改善案例
磨光机必须经过 1次倒手后才能使用
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拿取后能直接使用
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四.工位设计
眼睛动作
一.有没有搜索作业
➢可扩展性 ➢地质情况 ➢周围环境
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.车间布局及物流
车间布局的方法
物料流向图法
按照原材料、在制品及其他物资在生产过程中总的方向和运输量， 通过绘制物料流向图来布置工厂的车间、设施和生产服务单位。
物料运量图法
物料运量图法就是根据各个生产单位（包括仓库与站场）物料运 输数量的大小来进行企业总平面布置的方法。相互运输数量大的单 位应尽量靠近布置，使总的运输量最少。
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四.工位设计
身体动作
二.垂直方向的运动 有无弯腰、下蹲的运动？
手边化对身体转身的打分
弯腰0~5° 0分
弯腰6~45° -1分
弯腰46~90° -2分
弯腰+下蹲小
弯腰+下蹲大
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四.工位设计 “三定原则”
定点 明确具体的放置位置。
定容 明确使用容器的大小、材质，或者引伸为颜色管理。
定量 规定合适的数量。
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四.工位设计 （1）定点
定点也成为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决 定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应 该放置在距离工作场地越远的地方，通过对物品的定点，能够 维持现场的整齐，提高工作效率。
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四.工位设计
手部动作
一.手与目标的水平方向的距离
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
手边化打分标准
A
A=500mm以 下 0分
A
A
A
A=501~600m m
-1分
A=601~700m m
-2分
A=701~800m m
ボルト
手边化打分标准
回转0~5° 0分
回转6~45° -1分
回转46~90° -2分
回转91~135° -3分
回转136~180° 或方向不定 -4分
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四.工位设计
手部动作
五.有没有换手作业
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
没有搜索作业 0分
手边化打分标准
有搜索作业 -2分
有摆头的搜索作业 -4分
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四.工位设计
眼睛动作
二.有没有确认作业
没有确认作业 0分
手边化打分标准
一眼就能确认 （指示灯确认）
-2分
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-1分
A=750~1050m m
-2分
A=700~1100m m
-3分
A=699mm以下 或
1101mm以上 -4分
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四.工位设计
手部动作
三.手移动的高度 （初始点与终点之间的高度）
1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
符合工艺 过程要求
最有效的 利用空间
合乎生理、 心理的要求 适应组织结构的
合理化和管理的方便
物料搬运 费用最少
保持生产和 安排的柔性
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三.线体布置 PQ分析
A1 A2 (10)
Q: 数量
(3)
• 3 种 = 年销售额45%的产品 • 10 种 = 年销售额35%的产品 • 15 种 = 年销售额15%的产品 • 120 种 = 年销售额5%的产品
手边化打分标准
换手0回 0分
换手1回 -1分
换手2回 -2分
换手3回 -3分
换手4回 -4分
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作业区域
最大作业区：使用工具・部品放置在最大作业区域内
正常作业区：平常使用的工具・部品放置在正常作业区域内
最适作业区：在最适作业区域进行组装
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工位设计
改善案例
改善后效果：1. 减少寻找时间5秒，节约作业时间320秒/班。2.减少弯腰等无效 动作2次，减少弯腰128次/班。
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四.工位设计
腿部动作
一.最理想的状态 没有任何移动 取工具的时候不需要移动； 取材料的时候不需要移动； 工作过程中不需要移动。 手边化对腿部移动的打分
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三.线体布置
线体布置程序
一般程序
管
理
程
确定目标 收集资料 确确定定各各组组成成部部分分 确确定定各各生生产产单单位位 制定初步平面
所所占占面面积积
的的相相互互关关系系 物流布置方案
序
方案评价
方案实施
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三.线体布置 线体布置目标
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四.工位设计 （3）定容
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量 ①相同的容器所装的数量应该一致 ②生产量不变时，每次出库数量应该相同 ③容器、箱、桶的定量要明确，且一目了然 ④备用品、消耗品应明确最大库存数量、安全库存数量 ⑤工作场所的消耗品应明确最大允许数量、安全放置数量 ⑥使用“6S定点·定量”标签
B (15)
C (120)
P: 产品种类
• 布局及生产线设计先从PQ 分析开始 • A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流） • B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线 • C类（低速）适宜于单工作站 / 手工生产线，可灵活运用
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四.工位设计 （2）定容
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。通过合适的容器， 并在容器上加相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊， 还有助于管理人员树立科学的管理意识。
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搬运原则
①定量不定时 （JIT的原则） 后工序开始使用第一箱物品的时候，要开始向前工序或仓
库领取 ②定时不定量
如果前工序较远，只能定好时间，按照看板的规定的数量 来领取
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二.车间布局及物流
搬运的形态
①混载搬运 多种零件或多家公司的零件装在一辆车上搬运
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二.车间布局及物流 车间布局原则
➢物流最短的流动路线 ➢最大的灵活性 ➢最有效的面积 ➢最良好和顺畅的工作环境 ➢最合理的发展余地
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二.车间布局及物流
A
A
A
A=0步 0分
A=1步 -1分
A=2步 -2分
注意：去和回的移动步数要累积
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A
A=3步 -3分
A A≥4步
-4分
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四.工位设计
腿部动作
二.退而求其次 移动的路径必须是直线
手边化对移动路径的打分
or
A
A
A=0~5° 0分
or
一.水平方向的运动 有无转身运动？
手边化对身体转身的打分
转身0~5° 0分
转身6~45° -1分
转身46~90° -2分
转身91~135° -3分
转身136°以上 -4分
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工位设计
改善案例
改善后效果：1. 每次减少转身时间0.5秒，节约作业时间1044秒/班。2.减少转身 效动作2088次/班。
-3分
A
A=801mm以 上
-4分
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四.工位设计
手部动作
二.手移动的高度 范围（与地面的高度） 1.取材料、零件、工具时 2.作业过程中：组装零部件，操作设备…
手边化打分标准
A
A
A
A
A
A=850~950m m 0分
A=800~1000m m
A A=6~45°
-1分
or
A
A
A=46~90° -2分
or
A
A
A=91~135° -3分