如何消除八大浪费.ppt
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八大浪费培训教材(PPT 47页)
35
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
企业八大浪费培训ppt课件ppt
通过以上案例分析，可以看出八大浪费对企业运营的影响不容忽视。通过培训，提高员工对 浪费现象的认识和重视程度，采取有效措施消除浪费，有助于提高企业的运营效率和竞争力 。
02
CATALOGUE
八大浪费对企业的影响
财务影响
降低盈利能力
八大浪费会导致企业在生 产、物流、仓储等方面的 成本增加，从而降低企业 的盈利能力。
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
案例三：某科技公司
01
浪费现象
该企业在研发过程中存在人力浪费、实验浪费和创意浪费等问题，导致
研发效率低下和资源浪费。
02
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对人力浪费、实验浪费和创意浪
费进行深入剖析，并采取相应的改善措施。
03
实施效果
通过培训，研发人员意识到了浪费对企业和个人的影响，积极参与到改
企业八大浪费培 训
汇报人：可编辑 2023-12-24
contents
目录
• 八大浪费的定义与识别 • 八大浪费对企业的影响 • 消除八大浪费的策略与措施 • 成功案例分享 • 企业如何建立浪费预防文化 • 企业八大浪费的未来趋势与挑战
01
CATALOGUE
八大浪费的定义与识别
定义
定义
02
CATALOGUE
八大浪费对企业的影响
财务影响
降低盈利能力
八大浪费会导致企业在生 产、物流、仓储等方面的 成本增加，从而降低企业 的盈利能力。
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
案例三：某科技公司
01
浪费现象
该企业在研发过程中存在人力浪费、实验浪费和创意浪费等问题，导致
研发效率低下和资源浪费。
02
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对人力浪费、实验浪费和创意浪
费进行深入剖析，并采取相应的改善措施。
03
实施效果
通过培训，研发人员意识到了浪费对企业和个人的影响，积极参与到改
企业八大浪费培 训
汇报人：可编辑 2023-12-24
contents
目录
• 八大浪费的定义与识别 • 八大浪费对企业的影响 • 消除八大浪费的策略与措施 • 成功案例分享 • 企业如何建立浪费预防文化 • 企业八大浪费的未来趋势与挑战
01
CATALOGUE
八大浪费的定义与识别
定义
定义
人机料法环之八大浪费课件
制造不良品：提高产品质量，减少不良品率
总结词
强化质量意识，提高产品质量，降低不 良品率。
VS
详细描述
通过加强质量管理体系建设、提高员工质 量意识、采用先进的质量控制方法和技术 等手段，提高产品的合格率和可靠性。这 有助于减少不良品的产生、降低维修和退 货成本、提高客户满意度。
管理成本：优化管理流程，降低管理成本
制造不良品的浪费
定义
指在生产过程中，由于各种原因导致的产品 质量不合格或者损坏。
原因
原材料质量不稳定、设备故障或精度不足、 操作人员技能水平低等。
影响
降低产品质量、增加制造成本、影响企业声 誉和客户信任度。
解决措施
加强原材料质量控制、提高设备精度和稳定 性、加强操作人员培训和技能提升。
管理成本的浪费
详细描述
分析生产流程中的各个环节，找出不必要的或冗余的工序，通过合并、简化或自动化等方式消除它们。这有助于 提高生产效率、降低生产成本、减少资源浪费。
动作：分析工作流程，减少不必要的动作
总结词
优化工作流程，消除不必要的动作。
详细描述
对工作流程进行详细分析，识别并消除那些不产生价值或产生较少价值的动作。这可以通过改进工具 、设备、工作方法等方式实现。减少不必要的动作可以提高工作效率、降低劳动成本、减轻员工负担 。
环：环境管理
1 2
环境管理的重要性
环境是企业生产的外部条件，环境管理的好坏直 接影响到企业的可持续发展和社会责任。
环境管理的挑战
环境管理面临着环境保护、资源利用、安全卫生 等问题，需要采取有效的措施加以解决。
3
环境管理的策略
为了提高环境管理的效果，企业需要制定科学的 环境管理制度，加强环境保护和资源利用的力度 ，建立安全卫生管理体系。
生产八大浪费PPT优秀课件
5
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
八大浪费培训PPT课件
以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
八大浪费及IE七大手法培训ppt课件
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The way to lean production !
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² ©ö ¾Þ §@ P26
藉用检查两个互相配对的两个物体 是否相符合（形状互补），来防止 错误的发生。
例：马桶水箱浮球
The way to lean production !
例：数据线插头
P21
二、IE七大手法简介-防呆法
⑤ 顺序原理
⑥ 隔离原理
避免工作顺序或流程前后倒置，可 依编号顺序排列，可以减少或避免 错误的发生。
将不同作业分区域隔离的方式，来 保护某些特殊区域，使其不能造成 危险或错误的现象。
在上述打螺钉过程中，只有“打螺钉”这一个动作是有价值的！
价值判断
在物品加工过程中，只有对物品产生“物理性”或“化学 性”变化的过程才具有价值！没有价值也就是投入的浪费！
The way to lean production !
P5
一、八大浪费及实例
加工过 剩浪费
新说法，增加产业废弃物的浪费和智力 潜能(或VA/VE)的浪费成为“十大浪费”
The way to lean production !
P25
二、IE七大手法简介-动改法
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八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
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涂装小件物流系统仿真图
喷漆
B2 B1
B3
B5
B4 B6
B8
B9
二楼
B10
B11
B13
B7 移印 B12
B14
A1 遮蔽 B1 上治具 B2 一底 B3 下治具 A2 打磨 B4 上治具 B5 二底 B6 下治具 A3 打磨 B7 上治具 B8 色漆 B9 金油
A1 A2
A3
打磨
三楼
B10 下治具 B11 移印 B12 烘烤 B15 包装 B14 FQC B13 检包
2.全面质量管理 (TQM)﹔
3.品管统计手法 (SQC)﹔ 4.品管圈 (QCC) 活动 ﹔
SQM﹑供货商 辅导
5.异常管理（看板管理 )﹔
6.斩首示众（开会传达） ﹔
7.首件检查 ﹔
8.不制造不良的检查 -源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
不良进行分析
二.制造过多的浪费
(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
涂装大件物流系统仿真图
A1 A2
遮蔽 抹面烘烤
涂装 产线 由三 层楼 组成
三楼
A2
A4
A6
A1
A3
A5
A7
补土打磨
A3 粉底 A4 补土烘烤 A5 底面打磨 A6 周边打磨 A7 MQC B1 底漆 B2 面漆
移印
喷漆
B3 烘烤 B4 首检
B9
B7
B5
B3
B1
B5 撕遮蔽
B8
ห้องสมุดไป่ตู้
B6
B4
B2
一楼
B6 移印 B7 烘烤 B8 检包 B9 FQC
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“ U”字型排列组合
合理化布局设计的要点
1.辅助线的终点 ﹐应尽量接近供给对象的主生产线 工序﹔ 2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理 ﹔ 3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法 ﹔ 4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 ﹔ 5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 ﹔ 6.确保设备的保养与修理所需空间 ﹔ 7.生产线的形状受到产品和场地的制约 ﹐可从安 装﹑零部件供应 ﹑管理方面考虑 ﹐采用最为合适的 形状。
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则 ﹕ 机械化原则 ﹔自动化原则﹔标准化原则 ﹔均
衡原则﹔及时原则 ﹔直线原则 ﹔安全第一原则。 搬运方法 ﹕传送带 ﹔
涂装大件物流动线图
粉底噴漆線
打磨線
烘 烤 線
遮撕 蔽遮 線蔽
三樓
檢 烤漆 烤漆 包 1線 2線
線
移印
撕遮蔽
烘烤線
烤漆3線
一樓
输送带带来的浪费
? 1.取放的浪费 ﹔ ? 2.等待的浪费 ﹔ ? 3.在制品的浪费 ﹔ ? 4.空间的浪费。
如何善待输送带
? 1.边送边做﹔ ? 2.划分节距线﹔ ? 3.依产距时间设定速度 ; ? 4..设立停线按纽。
勻 均
定义: 浪费指不增加
費 浪
不 附加价值 ,使成本增
適 合
加的一系列活动 .
八大浪费
TPS﹕精益生产的核心
管理 不良修
动作
浪费 正浪费 制造过
浪费
多浪费
8种浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量 搬运
过多浪费 浪费
劳是 动消 和除 浪一 费切 。无
效
一：不良的浪费
(一)定义：生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成的 各种损失 ,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费 .
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费 .
制造过多产生的浪费有: 1.设备及用电气油等能源的增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加（风险压力增加） 4.多余的作业时间,管理工时
（二） .制造过多的浪费现象
(三)产生的原因：
过量计划(Schedule)﹕ 信息不准﹔计划错误﹔计划失 当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 工时不平衡 ;看板信息错误﹔ 不是一个流作业﹔工作纪律﹔ (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕ 电脑信息集成控制﹔准确掌控 不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短 交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 生产线平衡 ;制订单次传送量 标准及一个流作业 ﹔按SOP作业要求﹔
不标准,作业员熟练度不高 . 4.使用不合格的零部件产生的质量问题 ---供货商质
量控制不力 ,来料检验遗漏 ,对不良缺乏认识 . 5.对已发生的不良处理不当 ---处理方法不当 ,原因
追查不彻底 ,制程能力未提高 .
(五)如何减少不良发生﹕
1.作业管理—标准作业指导书 ,标准作业,标准持更,技 能培训
(二)导致的影响﹕
?产品报废﹔ ? 降价处理﹔
供应
制造 处理
?
材料损失
?
出货延误取消定单﹔
?
信誉下降。
（三）：不良的浪费现象
(四)产生的原因﹕
1.设计不良 ---参数不匹配 ,可制造性差 ,不相容﹔ 2.工艺设计不合理 ---工艺设计缺陷 ,检验手段局
限﹔ 3.制造阶段的管理影响产品质量 ---换线频繁,操作
如何消除 八大浪费
浪费的定义
浪费存在的 3种形态:
1.勉強:超过能力界限的超负荷状态 ;(会导致设备故 障,品质低下,人员不安全 )
2.浪費 :有能力 ,但未给予充足的工作量的未饱和状 态;(人员工作量不饱满 ,设备稼动率低 )
3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差异状
态).
強
勉
能力限度
能否改变生产方法 ; 能否把检验省略掉 ; 供货商是否适当 ; 是否确实了解客户的需求 .
四.搬运的浪费
(一)浪费的定义：
制程中因两点间距离远﹐而造成的搬
运
走动
等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身是一种无附加价值的动 作,若分解开来又分为 :放置,堆 积,移动,整列等动作浪费 .
（二）.搬运的浪费现象
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕ 物流动线设计﹔设备局 限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕ 业务扩充→新增 工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景 不明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局 ﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
合理化布局-案例
三.加工过剩的浪费
(一)定义：
过分精确加工的浪费 ﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
需要多余的作业时间和辅助设备 ﹔ 管理工时的增加 ﹔ 不能促进改善。
二.加工过剩的浪费现象
加工过剩的种类及消除
(三)过剩的种类﹕ (四)消除过剩的思考
品质过剩﹔ 能否去除次零件的全部或部分 ; 检查过剩﹔ 能否把公差放宽 ; 加工过剩﹔ 能否改用通用件或标准件 ; 设计过剩﹔ 能否改善材料的回收率 ;