钣金件设计指南
钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册目录1第一章钣金零件设计工艺 11.1钣金材料的选材11.1.1钣金材料的选材原则11.1.2几种常用的板材11.1.3材料对钣金加工工艺的影响 31.2冲孔和落料：51.2.1冲孔和落料的常用方式51.2.2冲孔落料的工艺性设计91.3钣金件的折弯131.3.1模具折弯：131.3.2折弯机折弯141.4钣金件上的螺母、螺钉的结构形式261.4.1铆接螺母261.4.2凸焊螺母291.4.3翻孔攻丝301.4.4涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5钣金拉伸321.5.1常见拉伸的形式和设计注意事项321.5.2打凸的工艺尺寸331.5.3局部沉凹与压线331.5.4加强筋341.6其它工艺351.6.1抽孔铆接351.6.2托克斯铆接361.7沉头的尺寸统一361.7.1螺钉沉头孔的尺寸361.7.2孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一361.7.3沉头螺钉连接的薄板的特别处理362第二章金属切削件设计工艺372.1常用金属切削加工性能372.2零件的加工余量382.2.1零件毛坯的选择和加工余量382.2.2工序间的加工余量382.3不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2.3.1常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4螺纹设计加工402.4.1普通螺纹的加工方法402.4.2普通螺纹加工常用数据402.4.3普通螺纹的标记412.4.4普通螺纹公差带的选用及精度等级412.4.5英制螺纹的尺寸系列422.5常见热处理选择和硬度选择。
422.5.1结构钢零件热处理方法选择422.5.2热处理对零件结构设计的一般要求432.5.3硬度选择433第三章压铸件设计工艺443.1压铸工艺成型原理及特点443.2压铸件的设计要求453.2.1压铸件设计的形状结构要求453.2.2压铸件设计的壁厚要求453.2.3压铸件的加强筋/肋的设计要求453.2.4压铸件的圆角设计要求453.2.5压铸件设计的铸造斜度要求463.2.6压铸件的常用材料463.2.7压铸模具的常用材料464 第四章铝型材零件设计工艺463.3型材挤压加工的基本常识463.3.1铝型材的生产工艺流程463.3.2常见型材挤压方法473.3.3空心型材挤压模具简单介绍493.4铝型材常用材料及供货状态493.5铝型材零件的加工及表面处理513.5.1铝合金型材零件的加工513.5.2铝合金型材零件的表面处理514第五章金属的焊接设计工艺534.1金属的可焊性534.1.1不同金属材料之间焊接及其焊接性能534.1.2同种金属的焊接性能534.2点焊设计554.2.1接头型式554.2.2点焊的典型结构554.2.3点焊的排列554.2.4钢板点焊直径以及焊点之间的距离564.2.5铝合金板材的点焊574.2.6点焊的定位574.3角焊584.4缝焊585第六章塑料件设计工艺595.1塑胶件设计一般步骤595.2公司不同的产品系列推荐的材料种类。
钣金结构设计指南
目录1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3钣金零件设计工艺 (1)3.1钣金材料的选材原则 (1)3.2几种常用的板材介绍 (2)3.2.1钢板 (2)3.2.2铝和铝合金板 (3)3.2.3铜和铜合金板 (3)3.3材料对钣金加工工艺的影响 (4)3.3.1材料对冲裁加工的影响 (4)3.3.2材料对弯曲加工的影响 (4)3.3.3材料对拉伸加工的影响 (4)3.3.4材料对刚度的影响 (4)3.3.5常用板材的性能比较 (5)3.4冲孔和落料 (5)3.4.1数控冲冲孔和落料 (5)3.4.2冷冲模冲孔和落料 (6)3.4.3密孔冲冲孔 (7)3.4.4激光切割 (9)3.4.5线切割 (9)3.4.6常用的三种冲孔和落料方法的特点对比 (9)3.4.7冲孔排布的工艺性设计 (10)3.4.8冲裁件的外型及内孔设计 (10)3.4.9冲裁件的外圆角设计 (10)3.4.10不同材料冲裁件的最小孔径设计 (11)3.4.11冲裁件的最小孔距设计 (11)3.4.12冲裁件的搭边设计 (12)3.4.13折弯件及拉伸件冲孔时，其孔壁与直壁之间的距离 (12)3.4.14冲裁件孔中心距的公差 (12)3.4.15孔中心与边缘距离的公差 (13)3.4.16冲压件设计尺寸基准的选择原则 (14)3.5钣金件的折弯 (14)3.5.1模具折弯 (14)3.5.2台阶的加工处理方法 (14)3.5.3折弯机折弯 (15)3.5.4成形基本原理 (15)3.5.5折弯半径 (16)3.5.6折弯回弹 (17)3.5.7最小折弯边的计算 (19)3.5.8Z形折弯的最小折弯高度 (20)3.5.9折弯时的干涉现象 (21)3.5.10孔、长圆孔离折弯边最小距离 (22)3.5.11孔靠近折弯时的特殊加工处理 (23)3.5.12折弯刀（上模）最小宽度 (24)3.5.13弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口 (24)3.5.14折弯搭碰的间隙 (25)3.5.15突变位置的折弯 (25)3.5.16带斜边的折弯 (25)3.5.17一次压死边 (26)3.5.18180度折弯 (26)3.5.19三层折叠压死边 (27)3.5.20一般情况下的最小直边高度要求 (27)3.5.21特殊要求的直边高度 (27)3.5.22弯边侧边带有斜角的直边高度 (28)3.5.23弯曲件相关尺寸的标注 (28)3.6钣金件的拉伸和成型 (29)3.6.1常见拉伸的形式和设计注意事项 (29)3.6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (30)3.6.3半边压凹与压线 (30)3.6.4加强筋 (30)3.6.5百叶窗 (31)3.7钣金件上铆接螺母、螺钉的结构形式 (32)3.7.1压铆螺母柱 (32)3.7.2压铆螺母 (32)3.7.3涨铆螺母 (32)3.7.4拉铆螺母 (33)3.7.5浮动压铆螺母 (33)3.7.6涨铆螺母或压铆螺母到边距离 (33)3.7.7涨铆螺母或压铆螺母到折弯边距离 (34)3.7.8铆装螺母使用的注意事项 (34)3.7.9凸焊螺母 (35)3.8翻孔攻丝 (36)3.8.1常用粗牙螺纹翻孔尺寸 (36)3.8.2翻孔攻丝到折弯边的最小距离 (36)3.8.3涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较 (37)3.9其它工艺 (37)3.9.1抽孔铆接 (37)3.9.2托克斯铆接 (38)4金属切削件设计工艺 (38)4.1常用金属切削加工性能 (38)4.2零件的加工余量 (39)4.2.1零件毛坯的选择 (39)4.2.2毛坯的加工余量 (39)4.2.3工序间的加工余量 (39)4.2.4选择工序间工序公差的原则 (39)4.3不同设备的切削特征、加工精度和粗糙度的选择 (40)4.3.1常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系 (40)4.3.2常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系 (40)4.4螺纹设计加工和螺纹连接 (41)4.4.1普通螺纹的加工方法 (41)4.4.2普通螺纹加工常用数据 (41)4.4.3普通螺纹的标记 (42)4.4.4普通螺纹公差带的选用及精度等级 (42)4.4.5美(英)制螺纹系列 (43)4.4.6螺钉、螺栓的过孔尺寸 (43)4.4.7螺钉沉头孔的尺寸 (43)4.4.8沉头铆钉的沉头孔的尺寸 (44)4.4.9沉头螺钉连接薄板的特别处理 (44)4.4.10可拆卸螺纹连接的装配 (45)4.4.11不可拆卸螺纹连接的装配 (45)4.5.1钢丝螺套的作用 (45)4.5.2钢丝螺套的国家军用标准（GJB） (46)4.5.3钢丝螺套的标记 (46)4.5.4安装钢丝螺套用内螺纹标记 (47)4.5.5钢丝螺套安装要求 (47)4.5.6钢丝螺套安装前对螺孔的要求 (47)4.5.7钢丝螺套安装后距基体表面深度的要求 (48)4.5.8钢丝螺套安装后的检验方法 (48)4.5.9螺栓（或螺钉）安装后的结构尺寸 (48)4.5.10钢丝螺套在设计图纸上的标注 (49)4.6常见热处理选择和硬度选择 (51)4.6.1结构钢热处理选择 (51)4.6.2热处理对零件结构设计的一般要求 (51)4.6.3硬度选择 (51)5压铸件设计工艺 (53)5.1压铸工艺成型原理及特点 (53)5.2压铸件的设计要求 (53)5.2.1压铸件设计的形状结构要求 (53)5.2.2压铸件设计的壁厚要求 (53)5.2.3压铸件的加强筋/肋的设计要求 (54)5.2.4压铸件圆角的设计要求 (54)5.2.5压铸件设计的铸造斜度要求 (54)5.2.6压铸件的常用材料 (54)6铝型材零件设计工艺 (54)6.1铝型材的生产工艺流程 (54)6.2常见型材挤压方法 (55)6.2.1实心型材挤压 (55)6.2.2空心型材挤压 (56)6.3铝型材常用材料及供货状态 (57)6.3.1常见铝及铝合金牌号、供货状态 (57)6.3.2铝合金基础状态 (58)6.4铝合金型材的热处理 (58)6.5铝型材零件的加工及表面处理 (58)6.5.1铝合金型材零件的加工精度 (58)6.5.2铝合金型材零件的表面粗糙度 (58)6.5.3铝合金型材零件的切削加工 (59)6.5.4铝合金型材零件的表面化学处理 (59)6.5.5铝合金型材零件的非喷涂的表面处理 (59)7金属的焊接设计工艺 (60)7.1金属的可焊性 (60)7.1.1不同金属材料之间焊接及其焊接性能 (60)7.1.2同种金属的焊接性能 (60)7.2点焊设计 (61)7.2.1接头型式 (61)7.2.2点焊的典型结构 (62)7.2.3点焊的排列 (62)7.2.4钢板点焊直径以及焊点之间的距离 (62)7.2.5铝合金板材的点焊 (63)7.2.6点焊的定位 (63)7.3角焊 (64)8塑料件设计工艺 (65)8.1塑胶件设计一般步骤 (65)8.2不同的产品系列推荐的材料种类 (65)8.3塑胶件的表面处理 (66)8.4塑胶件的工艺技术要求 (67)8.4.1塑胶件零件的壁厚选择 (67)8.4.2塑胶件零件的脱模斜度 (67)8.4.3塑胶零件的尺寸精度 (68)8.4.4塑胶的表面粗糙度 (69)8.4.5圆角 (69)8.4.6加强筋的问题 (69)8.4.7支承面 (70)8.4.8斜顶与行位问题 (70)8.5塑胶的极限工艺问题的处理方法 (70)8.5.1壁厚的特殊处理方法 (70)8.5.2小斜度与垂直面的处理 (70)8.6塑胶零件常须解决问题 (71)8.6.1过渡处理问题 (71)8.6.2塑胶零件的间隙取值 (71)8.6.3塑胶零件止口的常见形式及间隙取值法 (71)8.7自攻螺钉对应的塑料件孔径 (72)8.8塑胶件正在进入的领域 (72)9表面处理工艺 (72)9.1金属镀覆 (72)9.2电镀基础介绍 (73)9.2.1金属的标准电极电位 (73)9.2.2阳极性镀层 (73)9.2.3阴极性镀层 (73)9.3金属镀覆设计注意事项 (73)9.3.1环境条件分类 (73)9.3.2接触偶 (74)9.3.3常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级 (74)9.3.4镀覆层设计原则 (75)9.3.5几个特定的注意事项 (75)9.3.6几种常用零件电、化学处理方式推荐 (75)9.4金属镀覆表示方法 (76)9.4.1金属镀覆表示的顺序 (76)9.4.2化学处理和电化学处理的表示方法 (76)9.4.3基体材料表示符号 (76)9.4.4镀覆方法、处理方法表示符号 (77)9.4.5镀覆层名称表示符号 (77)9.4.6镀覆层厚度表示符号 (77)9.4.7化学处理和电化学处理名称表示符号 (77)9.4.8镀覆层特征、处理特征表示符号 (78)9.4.9后处理名称表示符号 (78)9.4.10电镀锌和锌合金以及电镀镉后铬酸盐处理表示符号 (79)9.4.11颜色表示符号 (79)9.4.12独立加工工序名称符号 (79)9.4.13常用新旧涂覆标记对照表 (79)9.5表面喷涂 (80)9.5.1喷涂原理 (80)9.5.2喷粉原理 (80)9.5.3表面效果选择原则 (81)9.5.4喷粉、喷漆设计注意事项 (81)9.6表面丝印 (83)9.6.1丝网印刷原理 (83)9.6.2丝网印刷的主要特点 (83)9.6.3丝印设计注意事项 (84)9.7移印介绍 (84)1范围本指南描述了通讯设备结构设计的工艺特点，规定了典型常用工艺的极限尺寸、工艺性参数和工艺要求。
钣金件设计经验手册
钣金件设计经验手册钣金件是指通过对金属材料进行冲压、折弯、拉伸等加工工艺，制作成各种形状的零件。
钣金件广泛应用于汽车、电子、机械等行业，具有轻量化、高强度、高精度等特点。
在进行钣金件设计时，需要考虑到材料选择、受力分析、加工工艺等因素。
下面是关于钣金件设计的经验手册，供参考。
一、材料选择在进行钣金件设计之前，需要选择合适的材料。
常见的钣金材料有冷轧板、镀锌板、不锈钢板等。
选择材料时要考虑使用环境中的腐蚀性、强度要求以及加工性能等因素。
对于不同的应用，可选择不同材料，以满足设计要求。
二、受力分析设计钣金件需要对受力情况进行分析。
受力分析可以帮助设计者确定零件的受力面、力的大小和方向等信息。
通过合理的分析，可以避免设计出有暗病或不符合强度要求的零件。
三、结构设计钣金件的结构设计是指确定零件的形状和尺寸。
在进行结构设计时，需要考虑到零件的功能需求、制造难度、装配要求等因素。
同时，提前考虑到工艺要求，可以避免设计出难于加工和装配的零件。
四、工艺选择在钣金件设计中，选择合适的工艺对于制造质量和效率有着重要影响。
常见的工艺有冲压、折弯、剪切、焊接等。
在选择工艺时，需要考虑到材料的性质、零件的结构以及生产要求等因素。
合理选择工艺可以优化生产过程，提高工艺效率。
五、加工精度在进行钣金件设计时，需要考虑到加工精度。
加工精度影响着零件的装配质量和使用寿命。
在设计过程中需要确定零件的公差要求，并与制造商进行沟通。
通过合理的公差控制可以确保零件的质量和性能。
六、模具设计在进行钣金件设计时，需要考虑到模具设计。
合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
在设计模具时需要考虑到材料的厚度、形状和结构等因素。
同时，还要考虑到模具的寿命、易损件的更换等问题。
七、检验与测试。
钣金件设计经验手册(共113张PPT)
弯曲收缩
原则：防止弯曲时一边向内产生收缩，可设计工艺定位孔，或两边同时折弯， 还可用增加幅宽的办法来解决
冲压工艺类－冲压工艺性
弯曲件的结构
直角弯曲搭接
冲压工艺类－冲压工艺性
弯曲件的结构
凸部的弯曲
原则：应避免a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开 阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样
要求： m≥2t 注：t—材料厚度
k≥1.5t L≥t+R+k/2 r≥2t n=r
冲压工艺类－冲压工艺性
弯曲件的结构
弯曲面上孔变形
原则：防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A≥4
要求：A≥4 注：t—材料厚度
冲压工艺类－冲压工艺性
拉深件的结构
拉深件的圆角半径
注：t—材料厚度
冲压工艺类－冲压工艺性
拉深件的结构
拉深件冲孔
原则：拉深件冲孔应该离圆角一定的距离否则会产生变形
注：t—材料厚度
冲压工艺类－冲压工艺性
拉深件的结构
拉深扭曲
要求：A、B宽度应相等（对称）即A=B 注：t—材料厚度
冲压工艺类－冲压工艺性
拉深件的结构
凹点
要求： 1）最大半径Rmax≤6T, 其最大深度内；
2）外表件不建议采用凸焊
3）零件重量超过10kg，不建议采用凸焊
对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求：
焊接工艺类－焊接空间
焊接空间
凸焊
要求：1）最小尺寸a小于焊机喉深（我公司最大为480～520mm） 2）最大尺寸b小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为230～280mm） 3）凸焊位置点沿轴线方向Φ40空间内无结构型面，如图尺寸c1、c2 4）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸d
(完整版)钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册目录1 第一章钣金零件设计工艺 11.1 钣金材料的选材 11.1.1 钣金材料的选材原则 11.1.2 几种常用的板材 11.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 31.2 冲孔和落料： 51.2.1 冲孔和落料的常用方式 51.2.2 冲孔落料的工艺性设计91.3 钣金件的折弯131.3.1 模具折弯：131.3.2 折弯机折弯141.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式261.4.1 铆接螺母261.4.2 凸焊螺母291.4.3 翻孔攻丝301.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸321.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项321.5.2 打凸的工艺尺寸331.5.3 局部沉凹与压线331.5.4 加强筋341.6 其它工艺351.6.1 抽孔铆接351.6.2 托克斯铆接361.7 沉头的尺寸统一361.7.1 螺钉沉头孔的尺寸361.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一361.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理362 第二章金属切削件设计工艺372.1 常用金属切削加工性能372.2 零件的加工余量382.2.1 零件毛坯的选择和加工余量382.2.2 工序间的加工余量382.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系392.4 螺纹设计加工402.4.1 普通螺纹的加工方法402.4.2 普通螺纹加工常用数据402.4.3 普通螺纹的标记412.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级412.4.5 英制螺纹的尺寸系列422.5 常见热处理选择和硬度选择。
422.5.1 结构钢零件热处理方法选择422.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求432.5.3 硬度选择433 第三章压铸件设计工艺443.1 压铸工艺成型原理及特点443.2 压铸件的设计要求453.2.1 压铸件设计的形状结构要求453.2.2 压铸件设计的壁厚要求453.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求453.2.4 压铸件的圆角设计要求453.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求463.2.6 压铸件的常用材料463.2.7 压铸模具的常用材料464 第四章铝型材零件设计工艺463.3 型材挤压加工的基本常识463.3.1 铝型材的生产工艺流程463.3.2 常见型材挤压方法473.3.3 空心型材挤压模具简单介绍493.4 铝型材常用材料及供货状态493.5 铝型材零件的加工及表面处理513.5.1 铝合金型材零件的加工513.5.2 铝合金型材零件的表面处理514 第五章金属的焊接设计工艺534.1 金属的可焊性534.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能534.1.2 同种金属的焊接性能534.2 点焊设计554.2.1 接头型式554.2.2 点焊的典型结构554.2.3 点焊的排列554.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离564.2.5 铝合金板材的点焊574.2.6 点焊的定位574.3 角焊584.4 缝焊585 第六章塑料件设计工艺595.1 塑胶件设计一般步骤595.2 公司不同的产品系列推荐的材料种类。
钣金件设计技巧和方法
钣金件设计技巧和方法
钣金件是在钣金加工行业中常见的一种产品。
由于其广泛应用于汽车、机械、电器等领域，钣金件的设计变得越来越重要。
本篇文章将介绍
一些钣金件设计的技巧和方法。
1. 材料选择
在进行钣金件设计时，材料的选择至关重要。
不同的材料可以影响钣
金件的强度、刚度、韧性和成本等方面。
因此，在选择材料时，需要
根据设计要求选择合适的材料，以确保产品的质量和性能。
2. 弯曲半径
在钣金件的设计中，弯曲半径也是非常重要的。
如果弯曲的半径太小，钣金件容易产生变形或损坏。
因此，在进行弯曲时，需要选择合适的
半径，以确保产品的质量和稳定性。
3. 冲压模具设计
冲压模具的设计也是钣金件制造的重要环节。
冲压模具应该具备结构
紧凑、操作简便等特点。
同时，钣金件的尺寸和形状不同，需要根据
要求进行相应的冲压模具设计。
4. 加工精度
钣金件的加工精度直接影响着其最终的质量。
因此，加工精度是钣金件设计中一个非常重要的环节。
在进行加工时，需要根据不同的要求选择不同的加工方式，以确保产品的尺寸精度和形状精度等方面的要求。
5. 结构优化
在进行钣金件设计时，结构的优化也是一个重要的环节。
通过对钣金件的设计进行结构优化，可以提高产品的性能和可靠性。
同时，也可以降低钣金件的制造成本，提高工作效率。
总的来说，以上这些技巧和方法是进行钣金件设计时需要考虑的重要因素。
设计人员需要综合考虑这些因素，以确保钣金件的质量和性能达到标准要求。
钣金件设计指南
钣金件设计指南钣金是针对金属薄板(厚度通常在6mm以下)的一种综合冷加工工艺，包括冲裁、折弯、拉深、成形等,其显著的特征是同一零件厚度一致。
钣金具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点，目前在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在计算机机箱、手机中，钣金是必不可少的组成部分。
随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环。
机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧。
使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。
一、常用钣金材料介绍适合于冲压加工的钣金材料非常多，此处主要介绍广泛应用于电子电器行业的钣金材料。
1.普通冷轧板SPCCSPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。
SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或采取其他防护措施。
2镀锌钢板SECCSECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀生产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。
SECC不但具有一般冷轧钢片的力学性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性，在电子产品、家电及家具市场上具有很大的竞争性，例如目前计算机机箱普遍使用的就是SECC。
3.热浸镀锌钢板SGCC热浸镀锌钢板是指将热轧酸洗或冷轧后的半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460℃的熔融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。
SGCC材料比SECC材料硬、延展性差(避免深抽设计)、锌层较厚、焊接性差。
4.不锈钢SUS301不锈钢SUS301中Cr的含量较SUS304低，耐蚀性较差，但经过冷加工能获得很好的拉伸性能和硬度，弹性较好，多用于弹片弹簧以及防止电磁干扰。
5.不锈钢SUS304不锈钢SUS304是使用最广泛的不锈钢之一，因含Ni，故比含Cr的钢有更好的耐蚀性、耐热性，且拥有非常好的力学性能，无热处理硬化现象，没有弹性。
钣金设计指南
钣金设计指南钣金设计指南目录Ⅰ、设计小知识 (3)一、功能要求 (3)二、工艺要求 (3)1、冲裁…………………………………………………… (3)2、折弯…………………………………………………… (7)钣金件的设计除了要考虑功能要求外，还得考虑工艺要求、装配要求、成本要求。
与铸、锻件相比，钣金件所做成的产品有较高的强度、较轻的结构重量；加工简便，所用的设备简单；外形平整，加工余量少，可减轻重量，缩短生产周期，降低成本。
一、功能要求功能要求主要是满足系统的结构要求、强度要求、屏蔽要求、接地导电性能等。
系统的结构是一个系统的硬件、PCB板、线材、电源等空间放置的位置、形式、连接装配方式等。
钣金件由于其良好的强度、钢度、加工性、导电性，通常是用来负责支承起系统中大部分的硬件、PCB板、线材、电源等。
硬件的放置形式多种多样，其要求也会有所不同。
机械强度是钣金件设计中最重要的一环。
因为系统中大部分的重量靠钣金件来支承，钣金件的机械强度出现问题，系统中整个强度就会出问题。
医疗仪器一般需要做震动测试，跌落实验，碰撞实验，冲击实验等，有的机器甚至要求强度做到能承受100g的冲击，这就需要足够的机械强度和钢度。
尤其是那些需要支承悬空的硬件的钣金件，和起主要支承作用的支架等，更必须有更好的强度。
通常设计大型的系统如B超、CT机、检验设备，通信用的机箱机柜等，会先设计起支承用的支架框架。
这样的支架框架可选用型材（如铝型材），也可选用比较厚的钣金件折弯成“∏”或“□”形。
一般情况，增加一个折弯会使钢度增加几倍。
二、工艺要求钣金件的加工设备主要有数控冲床，折弯机，冲床，剪裁机，铣床，钻床，焊接设备等（附表中是迈讯的机器设备统计）。
钣金成形可归纳为压缩类成形、伸长类成形和弯曲类成形三种基本类型。
钣金件加工中的矫形、弯曲、卷板、冲裁、拉深等工序，都是利用金属在常温下产生的塑性变形而成为所需的形状。
因此，金属的塑性变形是金属成形的基础。
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DFMA 内容：一、钣金件设计指南1.冲裁2.折弯3.凸包4.止裂槽5.毛边6.提高钣金强度的设计7.降低钣金成本的设计二、钣金件装配1.卡扣装配2.拉钉拉钉（（铆钉铆钉））装配3.自铆装配4.螺钉机械装配5.点焊DFMA 一、钣金件设计指南一、钣金件设计指南1.冲裁2.折弯3.凸包4.止裂槽5.毛边6.提高钣金强度的设计7.降低钣金成本的设计二、钣金件装配1.卡扣装配2.拉钉拉钉（（铆钉铆钉））装配3.自铆装配4.螺钉机械装配5.点焊A.A.避免钣金件内避免钣金件内避免钣金件内、、外部尖角安全因素安全因素，，钣金的外部尖角因为很锋利钣金的外部尖角因为很锋利，，容易对操着人员和消费者造成伤害伤害；；冲压模具因素冲压模具因素，，钣金的尖角对应在模具上也是尖角钣金的尖角对应在模具上也是尖角，，模具凹模上的尖角加工困难加工困难，，同时热处理时易开裂同时热处理时易开裂，，而且在冲裁时模具凸模的尖角处易崩刃和过快磨损刃和过快磨损，，模具寿命显著降低模具寿命显著降低；；原始的设计优化的设计R≥0.5T ，R≥0.8mmB.B.避免过长的悬臂和狭槽避免过长的悬臂和狭槽冲压模具上相对应的凸模尺寸小冲压模具上相对应的凸模尺寸小，，强度低强度低，，模具寿命短过长的悬臂还有可能造成钣金材料的浪费C.C.钣金冲裁孔间距与孔边距钣金冲裁孔间距与孔边距当钣金冲裁孔与孔或与边缘不平行时当钣金冲裁孔与孔或与边缘不平行时，，孔间距或孔边距的距离至少是孔间距或孔边距的距离至少是11倍钣金厚度倍钣金厚度；；平行时平行时，，孔间距或孔边距至少是孔间距或孔边距至少是1.51.51.5倍钣金厚度倍钣金厚度D.D.钣金冲裁孔的大小钣金冲裁孔的大小钣金冲孔大小至少为钣金冲孔大小至少为1.51.51.5倍钣金厚度倍钣金厚度冲孔太小冲孔太小，，模具凸模尺寸小模具凸模尺寸小，，易折断或压弯易折断或压弯，，使用寿命低A≥1.5TB≥1.0T C≥1.5T D≥1.5TE.E.避免孔距离钣金折弯边或成形特征距离太近避免孔距离钣金折弯边或成形特征距离太近当孔与折弯边距离较近时当孔与折弯边距离较近时：：翻边孔距折边的距离翻边孔距离折边不能太近。
翻边孔一般是在冲压工序完成的，后续折边时，如果翻边孔距折边太近，将会导致折弯模具与翻边特征干涉，无法折边。
DFMA 1. 冲裁F.F.避免冲裁间隙过小或材料干涉避免冲裁间隙过小或材料干涉冲裁间隙小冲裁间隙小，，模具强度低模具强度低，，寿命低材料干涉材料干涉，，无法制造间隙过小材料干涉虽然简单虽然简单，，这却是钣金设计最常见的错误A.A.折弯的高度折弯的高度钣金折弯高度太低钣金折弯高度太低，，钣金折弯时容易变形扭曲时容易变形扭曲，，不容易得到理想的零件形状和理想的尺寸精度当折弯高度不够时当折弯高度不够时：：原始的设计优化的设计H≥2.0T+RB.B.折弯半径折弯半径为保证折弯强度为保证折弯强度，，钣金折弯半径应大于材料最小折弯半径钣金折弯半径也不是越大越好钣金折弯半径也不是越大越好，，折弯半径越大折弯半径越大，，折弯反弹越大折弯反弹越大，，折弯角度和折弯高度越不容易控制度和折弯高度越不容易控制，，因此钣金折弯半径需要合理的取值原始的设计优化的设计C.C.折弯方向折弯方向钣金折弯时应尽量垂直于金属材料纤维方向钣金折弯时应尽量垂直于金属材料纤维方向。
当钣金折弯平行于金属材料纤维方向时料纤维方向时，，在钣金折弯处很容易产生裂纹在钣金折弯处很容易产生裂纹，，折弯强度较低折弯强度较低，，易破裂原始的设计优化的设计裂纹裂纹D.D.避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败D.D.避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败原始的设计优化的设计至少保证2T+R的距离无法压料工艺缺口H.H.避免复杂折弯避免复杂折弯钣金折弯工序越复杂钣金折弯工序越复杂，，模具成本就越高模具成本就越高，，折弯精度就越低折弯精度就越低，，而且复杂折弯可能造成零件材料的浪费原始的设计优化的设计I.I.多重折弯上的孔很难对齐多重折弯上的孔很难对齐孔很难对齐大孔长圆孔增加模具内定位孔原始的设计优化的设计优化的设计优化的设计DFMA3. 凸包A.A.凸包的深度凸包的深度B.B.凸包的斜度凸包的斜度C.C.凸包的转角以圆角过渡凸包的转角以圆角过渡D.D.凸包与周围特征的距离凸包与周围特征的距离原始的设计优化的设计H ≤ 3.0Ta ≥ 15°E ≥ 2.0T 距离太近DFMA4. 止裂槽原始的设计优化的设计锋利的毛边折弯边后移止裂槽止裂槽用于钣金折弯和凸包等成形工序中防止钣金在成形过程中材料撕裂和变形防止钣金在成形过程中材料撕裂和变形，，产生毛边产生毛边，，带来安全问题能够减少成形力能够减少成形力，，辅助钣金折弯和凸包的成形DFMA 5. 毛边指明冲压方向以及需要压毛边的边凸模钣金圆角带光亮带断裂带毛边凹模A.A.避免平板的设计避免平板的设计单纯的平板式钣金强度较低单纯的平板式钣金强度较低，，特别是比较软和厚度较薄的材料特别是比较软和厚度较薄的材料；；同时平板式钣金在受力时容易变形B.B.添加加强筋添加加强筋原始的设计优化的设计C.C.增加折弯增加折弯增加折弯、、翻边或反折拍平原始的设计优化的设计D.D.折弯处添加三角加强筋折弯处添加三角加强筋原始的设计优化的设计E.E.折弯边自铆或者通过拉钉等方式连接成一体折弯边自铆或者通过拉钉等方式连接成一体拉钉A.A.合理设计钣金形状合理设计钣金形状合理设计钣金形状、、提高钣金材料利用率钣金件的形状应当利于排样钣金件的形状应当利于排样，，尽量减少废料尽量减少废料，，提高材料使用率提高材料使用率，，合理的钣金形状设计可以使得钣金在排样时材料使用率高钣金形状设计可以使得钣金在排样时材料使用率高，，废料少废料少，，从而降低钣金材料成本原始的设计优化的设计B.B.减少钣金件外形尺寸减少钣金件外形尺寸钣金上避免狭长的特征原始的设计优化的设计B.B.减少钣金件外形尺寸减少钣金件外形尺寸避免钣金展开后呈避免钣金展开后呈““十”字形外形原始的设计优化的设计C.钣金件外形尽量简单复杂钣金外形需要复杂的凸模和凹模复杂钣金外形需要复杂的凸模和凹模，，增加模具加工成本增加模具加工成本，，钣金的外形应尽可能的简单原始的设计优化的设计D.D.减少冲压模具工序数减少冲压模具工序数合理定义折弯的附着边合理定义折弯的附着边，，不合理的折弯附着边容易增加折弯工序产品设计需要尽量避免复杂折弯产品设计需要尽量避免复杂折弯，，复杂折弯需要复杂折弯需要22套甚至多套折弯模套甚至多套折弯模，，复杂折弯是冲压模具工序数增加的主要原因复杂折弯是冲压模具工序数增加的主要原因。
可以通过设计的优化来避免复杂折弯产品设计需要尽量避免反折压平产品设计需要尽量避免反折压平，，反折压平至少需要反折压平至少需要22个工序个工序，，也就是说需要两套工程模另外压毛边一般也需要单独的压毛边工序模另外压毛边一般也需要单独的压毛边工序模。
对于产品内部零件如果可以不压毛边以不压毛边，，则尽量不压毛边E.E.合理选择零件的装配方式合理选择零件的装配方式成本成本：：卡扣≤ ≤ 拉钉拉钉≤ ≤ 自铆自铆≤ ≤ 点焊点焊≤ ≤ 普通螺钉普通螺钉≤ ≤ 手动螺钉手动螺钉F.合理利用钣金结构合理利用钣金结构，，减少零件数量尽管冲压制造工艺不允许钣金具有复杂的钣金结构尽管冲压制造工艺不允许钣金具有复杂的钣金结构，，但在钣金结构所能达到的范围之内达到的范围之内，，应当合理利用钣金结构应当合理利用钣金结构，，合并钣金件周围的零件合并钣金件周围的零件，，减少零件的数量少零件的数量，，从而减少产品成本原始的设计优化的设计零件A零件A零件B零件CDFMA7. 减少钣金成本的设计F.合理利用钣金结构合理利用钣金结构，，减少零件数量原始的设计优化的设计零件A零件A零件B零件CDFMA 二、钣金件装配一、钣金件设计指南1.冲裁2.折弯3.凸包4.止裂槽5.毛边6.提高钣金强度的设计7.降低钣金成本的设计二、钣金件装配1.卡扣装配2.拉钉拉钉（（铆钉铆钉））装配3.自铆装配4.螺钉机械装配5.点焊DFMA 1. 卡扣装配卡扣装配常见卡扣形式常见卡槽形式DFMA 2.拉（铆）钉装配拉(铆)钉装配设计注意事项设计注意事项：：避免拉钉尾部与其它零件干涉平头拉钉表面须低于钣金表面避免拉钉枪与其它零件干涉平头拉钉圆头拉钉DFMA 3. 自铆自铆零件B 零件AA. A. 抽芽孔抽芽孔抽芽孔++自攻螺钉自攻螺钉对应钣金抽芽孔尺寸零件B零件A自攻螺钉B.B. 抽牙孔抽牙孔抽牙孔++攻牙攻牙++螺钉装配自攻螺钉对应钣金抽芽孔尺寸零件B零件A螺钉C. C. 铆合螺母铆合螺母铆合螺母++螺钉装配铆合螺母对应钣金孔需要遵循设计规则零件B零件A螺钉螺母DFMA5. 点焊A. A. 点焊凸点设计点焊凸点设计B. B. 焊点距离一般不超过焊点距离一般不超过焊点距离一般不超过35mm 35mmC. C. 使用定位特征使用定位特征DFMA钣金装配方式对比DFMA 谢谢！。