空分装置液氧泵工艺优化及改造措施
如何提高空分装置的效率
如何提高空分装置的效率空分装置的能耗是合成氨生产中能源消耗的大户，随着市场经济的竞争加剧，如何降低合成氨的生产成本成为企业生存的关键，因此空分装置如何提高效率，得到重视，空分生产中不仅要考虑安全性，还要考虑其生产的效益。
我厂3#16000制氧机设备系由四川空分集团公司设计制造，采用当今国内最先进的第六代全精馏制氩流程。
制氩系统由粗氩Ⅰ塔、粗氩Ⅱ塔、精氩塔（三个塔均为规整填料塔结构）、计量罐和循环液氩泵等设备组成，具有压降小、操作弹性大、氩提取率高等特点。
现将运行中如何提高制氧机效率方法总结和解决方法如下：一、改造操作方法，提高空分设备的节能增效1．缩短空分设备启动时间空分设备的启动过程需要消耗大量能耗过程，该过程越短，经济效益越高，因此减少启动时间与节能关系重大。
根据我厂采用是蒸汽空压机，空气量大，出口压高等特点，操作如下：（1）开车前，将空气压力提至0.57MPa,将装置吹除阀开大,加温吹扫一定要彻底，控制吹除阀后吹除的空气在15℃左右。
加温好坏，直接影响开机顺利，确保阀门、管道畅通无阻，出口温度得到保证。
（2）保证水冷塔稳定运行，保证纯化器工作正常，使加工空气中CO2及乙炔含量不超标。
（3）充分发挥膨胀机最大制冷能力。
二台膨胀机控制在最大进气量，使膨胀机发挥最大效益，尽可能增大温差。
（4）及时准确开关阀门，及时调整。
主冷积液时要正确认识液面上涨慢的原因。
上涨慢说明膨胀机产生的冷量转移到塔板上，精馏工况已慢慢建立，主冷开始工作要适时调整，积累液体。
当主冷液位涨至25%时，利用液氧泵将储罐的液氧反送到主冷，使主冷液位较快上涨，开泵8小时，累计返送液氧28m3，节约了大量时间。
二、降低分馏塔上塔压力。
根据空分精馏原理，上塔压力的变化引起主冷冷凝蒸发器内液氧与下塔侧氮气之间的温差变化，上塔压力高，则液氧的汽化温度亦高，这样在下塔压力不变的情况下，主冷内氧、氮之间的温差必然缩小，换热量减小，使下塔的回流量减少，必然引起下塔压力增高，使氮气温度提高，从而满足主冷换热器对温差的要求，下塔压力增高后，空压机的压力必然增大，这使空压机轴功率增大，耗蒸汽量增加，因此在调节精馏工况时，尽量降低上塔压力。
空分装置的操作优化浅析
空分装置的操作优化浅析空气分离是根据空气中各组分物理性质的不同，采用变压吸附、膜分离或低温分离等方法，从空气中分离出氧气、氮气，或同时提取氩气、氦气等稀有气体的过程。
近年来，随着我国国民经济的高速发展，不同规模的空分设备广泛运用于钢铁冶金、电子、化工、煤化工、航空航天和油气开采等行业，空分设备也具有较为广阔的发展前景。
本文主要对空分装置的操作优化进行分析探讨。
标签：空分装置；操作优化；浅析1 前言河南省中原大化集团有限责任公司空分装置采用杭州制氧股份有限公司设计制造的KDON-52000/61100型空分装置。
设计氧气产量52000Nm3/h，氮气产量61100 Nm3/h，氩气产量1600 Nm3/h。
该空分装置采用常温分子筛净化、增压透平膨胀机、填料型上塔、全精馏无氢制氩、液氧（氮）泵增压的内压缩工艺技术。
系统控制采用先进的DCS微机控制技术。
随着空气分离技术的不断发展，空分设备生产工艺的不断进步，人类对生产过程中的能耗也提出了更高的要求。
空分装置氧提取率的高低不但影响装置的生产负荷和能耗，而且对公司总体的生产成本产生直接影响。
目前，我单位空分装置的平均氧提取率只有85%左右，所以通过装置操作优化从而提高空分装置氧提取率，最终达到降低整体能耗目的。
2 空分工艺流程的选择通过对空气分离装置的工作原理和不同工艺流程特点的分析，在工程设计中可依据用户需求，本着技术先进可靠、经济和节能原则，按照以下方法对空分装置的工艺流程进行选择。
2.1 全气态产品的工艺选择2.1.1 氧气产品的工艺选择对于用户需求的产品为气态氧气、纯度不大于95%，且规模较小的空分装置，可选用变压吸附或低温精馏空分工艺。
氧气纯度大于95%、且使用连续的则只能选用低温精馏空分工艺。
膜分离工艺装置不能制取高纯度的氧气，因此，该工艺只适用于锅炉富氧燃烧、污水处理和医疗保健等对氧气纯度要求不高的行业。
2.1.2 氮气产品的工艺选择若所需产品为单一氮气，三种分离工艺都能满足要求。
乌石化20000m 3／h空分设备优化改造及效果
乌 石 化 ２０ ０ｍ ｈ空 分设 备 的工 艺 流 程 如 图 ０ ０ ／
１ 所示 。
收 稿 日期 ：２ １ ．２２ ；修 回 日期 ：２ １ －３２ ０ ０１ ．３ ０ １ —４ ０
作者简介 ：孙石桥 ，男 ，１ ７ ９ ８年生 ，工程 师 ，２ ０ ０ １年 ７月 毕业 于华 北工 学 院化 工设 备 与机 械 专业 ，２ ０ ０ １年 ８月 至 ２１ ０ ０年 ３月在杭州杭氧股份有 限公 司设计 院项 目室从事 空分设备设计 工作 ，２ １ ０ ０年 ３月至今在杭州杭氧化 医工程有 限公 司 从事 空分设 备工程设计工作 。
压缩 ，带 中压氮气 增 压透 平膨 胀机 ，膨 胀氮 气 进下 塔 ，规整 填 料 上 塔 等 技 术 。 氧 气 由液 氧 泵 增 压 至
（ ）采用 高 、低压 板翅 式换 热器 分 开设置 的 流 ３ 程组 织方 式 ，既节 省 了投资 ，也 提高 了装 置运 行 的
安全 性 、可靠 性 。
杂 质聚集 ，使 整体 设 备安 全性 能大 大提 高 。 （ ）空 分设 备 中配置 了增 效塔 ，降 低 了上塔 的 ５ 操 作压 力 ，提高 了氧 提取 率 。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（）高 压氮 气产 品与循 环氮 气共用 １台循 环 氮 １ 压 机 ，０ ４ ａ 压 氮 气 产 品直 接 从 下 塔 抽 取 的 ．３ ＭＰ 低 压 力氮 中获 得 ，空分 设 备运转 设 备少 ，可靠性 高 。
ｌ 流程特点
中国石 油乌鲁 木 齐石 化分 公 司 （ 以下简 称 ：乌
（ ）氮气循 环 流程 在保 持适 当的氧 提取率 的 情 ２
况下 从下 塔抽 取一 定量 的压 力 氮 ，更 有利 于发 挥 上
空分装置液氧泵运行常见问题及处理
空分装置液氧泵运行常见问题及处理摘要：在进行煤化工的生产时，要想使空分装置液氧泵安全作业，就要在保证安全意识的基础上，充分地研究和了解空分装置液氧泵的实际运行流程，特别是合理把控内外压缩过程中的安全因素，从而实行空气分离，积极地引进前沿的工艺和技术方法，不断地升级更新装置的更新，这样才能促进项目运行过程中安全应用装置，从而确定煤化工的生产实施过程中选取适合且科学的压缩方式，最终达到安全应用装置并最大程度地提高生产收益的目的。
关键词：空分装置；液氧泵；运行常见问题；处理；1空分装置液氧泵运行常见问题1.1回流阀不受控冬季空分装置运行，液氧泵出口压力出现波动，因为冬季运行环境温度低，液氧泵回流阀填料跑冷，严重时甚至出现漏液情况，造成回流阀阀杆处结冰，并且为了减少跑冷量，将回流阀填料人为把紧。
跑冷位置将回流阀放大器位置包裹，造成仪表空气压力不足，影响液氧泵回流阀调节，最终造成回流阀不受控。
在液氧泵倒换过程中，回流阀无法正常调节，而出口总管压力升高，通过变频器进行调节，当运行的液氧泵负荷降低到一定阶段时，可能造成液氧泵止回阀瞬间关闭，而备用的液氧泵未达到满负荷状态，可能造成出口总管压力、流量瞬间降低，严重时可能造成后部系统停车。
1.2参考气压力降低液氧泵运行过程中，现场巡检发现液氧泵参考气压力有逐渐降低趋势，严重时，液氧泵无法正常运行，需进行在线倒泵。
通过现场表计指示判断，液氧泵入口压力无明显变化，而参考气压力与混合气放空压力逐渐降低，由入口压力点的位置可以判定，可能的原因是入口过滤器堵塞造成液氧泵吸入压力不足，表现为参考气压力降低。
此时，由主冷液氧分析阀处取样，发现液氧中有白色颗粒状物质，液氧蒸发后无残留，确定杂质为干冰。
最终确认原因为：因空分装置分子筛床层损坏，蒸汽加热器泄漏等原因，造成分子筛吸附效果下降，不合格空气进入精馏塔，在主冷中产生干冰，进而堵塞液氧泵入口过滤器，造成参考气压力、混合气放空压力减低，最终导致液氧泵被迫停泵。
空分装置液氧泵运行常见问题及处理
空分装置液氧泵运行常见问题及处理摘要：如何实现高压、大流量液氧泵的安、稳、长运行，对整套空分装置的稳定高效运行非常关键。
本文针对一次由于空分装置液氧泵切换操作，运行过程中造成气化装置过氧跳车的事件，分析该事件的原因，提出可行的解决和预防方法。
关键词：液氧泵提压气化装置过氧跳车引言通过本次运行前、后压差参数对比，确认气化炉粗合成气出气管线和混合器发生了较为严重的积灰堵塞。
通过堵塞部位的灰组成分析，确认合成气管线积灰是在本次开车运行期间形成。
通过工艺操作优化和工艺改进，解决了因煤质变化导致的SE-东方炉合成气出气管线积灰问题，保障了装置的长周期稳定运行。
1.问题概述某化工集团年产50万吨甲醇项目气化装置采用粉煤气化工艺，日处理煤量2000t。
配套的空分装置设计氧量52000m3／h，采用离心式空气压缩机、常温分子筛净化、增压膨胀机、填料型上塔、全精馏无氢制氧、液氧、氮泵增压的内压缩工艺技术。
精馏产生的液氧，经2台离心式液氧泵加压、换热汽化至常温后，送往气化装置，并进行二次换热至180℃后分配到4条煤线的煤烧嘴，每条线配置1台流量调节阀。
为防止氧气过量，设计有氧流量高高联锁和氧煤比高高联锁。
通过查询事件顺序记录（SOE）文件，造成运行问题的直接原因为：运行的1#、2#煤烧嘴相继触发氧量高联锁跳停，而3#煤烧嘴还未完成投入程序，主联锁保护动作导致气化装置停车。
根据本次事件首次发生、再次出现至跳车前操作，将其分成液氧泵A初次打量不足到恢复、液氧泵A再次打量不足到4#烧嘴联锁跳车、启动液氧泵备泵至气化装置联锁跳车3个阶段进行分析。
2.存在问题及解决措施2.1阶段一阶段一指液氧泵A第一次出现打量不足至压力逐渐恢复（持续35min）。
2020年3月26日6:28液氧泵A出口压力首次出现波动，随后逐渐降低，而整个阶段气化炉压力始终保持在3.94MPa，造成氧线与气化炉的压差随之降低，煤烧嘴氧阀始终为自动状态，在调节作用下逐渐开大。
影响低温液氧泵运行的原因分析及改进措施
66能源环保与安全山西潞安煤基合成油有限公司空分车间有两套空分装置，每套生产氧气能力在２０８００ＮＭ３，氮气生产能力在２００００ＮＭ３。
本厂空分装置采用增压透平膨胀机制冷，常温分子筛吸附纯化，规整填料精馏塔，只有粗氩塔，不提取精氩，是内外压缩相结合的生产工艺，氧气由低温液氧泵将主冷液氧打入高压主换热器，在主换热器实现热交换发生相变，由液氧变成气氧，出冷箱温度２０℃；氮气由氮压机直接将上塔氮气进行压缩２．０ＭＰａ经换热器出来，温度２０℃，供用户使用。
本厂使用的液氧泵是瑞士产的ＣＲＹＯＭＥＣ，立式结构，密封气迷宫密封离心式低温液体泵，型号ＺＰ６／２６０－５－ＤＣ－ＣＢ－ＬＡＢＳ－Ｂ－Ｖ－ＨＦ，工作温度－１８３℃，正常入口压力在０．２５ＭＰａ左右，出口压力３．７５ＭＰａＡ。
液氧泵从２００８年１０月份投用以来，因为各种原因出现不能正常启动和运行的情况，给厂里带来了很大的经济损失，现总结影响液氧泵安全运行的主要原因及改进措施：一、密封气系统原因由于液氧泵工作温度在－１８３℃，介质为液氧，为了不使液氧泵在正常工作时液氧产生泄露，液氧泵采用了迷宫式密封。
ＣＲＹＯＭＥＣ的迷宫密封密封气有３个接口，Ａ密封入口；Ｂ迷宫混合气出口；Ｃ迷宫入口。
而且要求密封气必须是干净干燥的氮气或干燥的仪表气，最大湿度 不超过１０ ＰＰｍ。
１．首先是密封气气源的问题：本厂的氧泵密封气采用仪表气，是仪表气管网的仪表气，正常情况下由空分装置的大空压机的压缩气经过纯化的干净干燥空气经过增压机一段取出大约０．８ ＭＰａ左右，但在两套装置出现意外停车后，仪表气管网的仪表气由仪表空压机提供，仪表空压机是螺杆机，仪表气漏点指标在是－４０℃，对应是１２７ＰＰｍ，含水量远大于指标值。
这种含水量大的密封气进入氧泵密封系统，在液氧泵除湿过程中，由于密封腔空间小，湿气体不易置换出来，在冷泵阶段，密封腔内的密封气的水分凝固成冰，堵塞密封腔通道，密封气不能正常进入密封系统，造成液氧泵启动时密封气温度低，氧泵在加负荷过程中联锁跳车。
提高高压液氧泵运行稳定性的措施
提高高压液氧泵运行稳定性的措施马志虎（国家能源集团宁夏煤业有限责任公司烯烃一分公司，宁夏灵武，750411）摘要：文章通过简要介绍高压液氧泵性能参数和运行中存在的问题，针对影响液氧泵运行的问题进行技术改造，优化润滑维护方式，不断提高高压液氧泵运行周期及稳定性。
关键词：高压液氧泵技术改造优化稳定性中图分类号：TQ116.11文献标识码：A 文章编号：1674-8492（2019）08-075-02作者简介：马志虎（1985-），男，工程师，2008年毕业于西北民族大学，现任职于国家能源集团宁夏煤业有限责任公司烯烃一分公司，主要从事化学工程与工艺工作。
Tel：158********，E-mail：mazhihu1986@1引言随着煤化工行业近年来的蓬勃发展，氧气用量越来越大，要求压力等级越来越高，空分装置中采用的外压缩氧气透平压缩机的流程已经无法满足化工的要求，采用内压缩流程空分装置中的设备—多级高压离心式液氧泵的安全性越来越受到重视［1］。
国际知名多级液氧泵厂家有Cryostar 、Cry⁃omec 、sefco 、福斯、联合泵业等，目前煤化工行业多级液氧泵选用较多的仍然是Cryostar 和Cryomec 两家知名厂家的进口产品，且大多数采用一开一备用的运行模式，提高生产运行的安全稳定性。
但是，在氧泵运行期间，仍然存在电机轴承温度高、轴振动大、电机有异响等问题，严重影响液氧泵的安全稳定运行。
2液氧泵概述烯烃一分公司采用法液空设计两套90000Nm 3/h （O 2）的空分装置及一套1000m 3液氧储槽和1500m 3液氮储槽的后备系统，装置共配套有5台高压多级离心式液氧泵，液氧泵全部采用Five Cryomec AG 设计制造，液氧泵型号为ZP 4/260-12-DC-CB-LABS-B-V-HF ，扬程482.8m ，额定功率400kW ，额定电压690V ，额定电流396A ，额定转速3585r/min ，防爆等级I ，绝缘等级F ，立式安装，转向（从联轴节端看）逆时针方向，轴封为迷宫密封形式，电机采用变频调节方式。
机泵工艺流程的优化与改进
机泵工艺流程的优化与改进随着现代工业的发展，机泵在生产流程中扮演着重要角色。
为了提高工艺流程的效率和减少能源消耗，对机泵工艺流程进行优化和改进显得尤为重要。
本文将讨论机泵工艺流程的优化与改进方法，以提高生产效率和降低成本。
一. 工艺流程分析在对机泵工艺流程进行优化之前，首先需要进行详细的工艺流程分析。
通过仔细观察和记录每个环节的操作步骤和流程工序，可以找到可能存在的问题和瓶颈。
例如，检查泵的选择、泵速、输送介质、工艺参数等方面是否存在不合理之处。
二. 泵设备选型优化1.选择合适的泵类型根据不同工艺要求和输送介质的性质，选择适合的泵类型，可以大大提高工艺流程的效率。
比如，在输送高粘度介质时，应选择离心泵或齿轮泵，而在输送纯净介质时，可选择螺杆泵或离心泵。
2.优化泵的参数设定合理设置泵的速度和液压参数，可以使泵在最佳工作状态下运行，并提高整个工艺流程的效率。
通过控制泵的转速、进口压力和出口压力等参数，可以实现最佳性能。
同时，对于多台泵的并联或串联运行，应根据具体情况进行调整，以确保流量均匀分配。
三. 管道布局优化1.优化管道设计合理设计管道布局，减少管道阻力和泵的工作负荷，可降低能源消耗。
通过合理选择管道材料、直径和长度，并减少管道的弯曲和分支，可以减小流阻，提高输送效率。
2.考虑防止泵脉动在设计中考虑到防止泵的脉动现象的发生，是优化工艺流程的重要一环。
通过增加压力补偿器或阀门，减少泵脉动对输送介质的影响，提高工艺流程的稳定性和一致性。
四. 控制系统优化1. 使用自动化控制系统引入自动化控制系统，可以实现对泵的远程监控和控制。
通过设置合适的参数，控制泵的启停和转速，实现自动化控制和优化运行，提高生产效率和节约能源。
2. 定期检查和维护定期检查和维护机泵设备，保持其工作状态和性能稳定，是优化机泵工艺流程的关键。
定期清洗泵体内部，更换磨损零件，确保泵的正常运行和长寿命。
结论通过对机泵工艺流程进行优化和改进，可以提高生产效率、降低成本和节约能源。
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空分装置液氧泵工艺优化及改造措施
一、装置概况
低温液氧泵是空分装置重要的单元设备，液氧泵的安全稳定运行，对空分工艺和设备工况影响较大。
乌鲁木齐石化公司*****m<sup>3</sup>/h新空分装置采用瑞士*****公司生产的十级离心式液氧泵，其叶轮直径为174mm，泵体、叶轮以及迷宫密封均选择铜合金材质。
离心式液氧泵工作原理与离心式水泵相同，利用离心力加压达到输送液体的目的。
采用变频电机控制，额定转速4700rpm，功率185KW。
新空分装置液氧泵正常运行过程中曾多次出现电机轴承温度、迷宫温度波动，电机振动值高的情况，其中电机轴承温度波动最为频繁，由于电机轴承温度带有联锁，严重影响到液氧泵安全稳定运行，从而影响后续装置的正常生产。
二、液氧泵的日常操作与维护
（一）工艺运行状况
液氧泵正常运行时出口压力一般控制在9200～9600KPa，其设计压力为9800KPa。
低温液氧易汽化，对泵的出口压力及流量有所影响，造成泵汽蚀。
汽蚀现象的产生，改变了液氧在叶轮内流通部分的有效面积和方向，破坏了叶轮内液体的稳定流动和正常的速度及压力的分布，致使其阻力增加。
导致泵的扬程骤然下降，功率增加，迫使泵中断工作，甚至对泵的叶轮造成严重损害。
为防止泵气蚀，对液氧泵设置了进出口压差联锁（联锁值8200KPa），同时在装置运行过程中逐渐摸索到氧气流量不能低于*****Nm<sup>3</sup>/h，否则泵极易产生汽蚀。
因此，在用户用氧量变化时，及时调整液氧泵负荷和氧放空量使压力和流量维持平衡，保证泵的安全稳定运行。
（二）迷宫温度
影响迷宫温度稳定的主要因素是迷宫密封气的压力、流量及密封气介质。
迷宫密封主要对液氧泵入口起到密封作用。
要注意和迷宫密封出口压力并满足一下几点要求：
1）多级压缩的液氧泵密封基本是通过梳齿迷宫密封的。
2）密封气主要是阻止液氧泵冷端的液体窜入常温端。
3）密封气的控制主要视液氧泵的進口压力，压力必须大于液氧泵进口的液氧压力，两者的压力应大于20～30KPa，因此液氧泵的密封气压力一般控制在0.4～0.6MPa。
气量不宜过大或过小，密封气与叶轮背轮泄漏的气体混合一起由排气管线排出，防止气氧进入罩壳内（罩壳内有油脂气，易产生爆炸），所以液氧泵的密封气流量一般控制在150Nm<sup>3</sup>/h以上。
密封气体品质非常重要，不论选择气态氮还是仪表空气，都必须满足下列标准：
最大含水量为10ppm。
无固体颗粒污染物。
无含烃污染物。
为了优化密封气工况，保证液氧泵稳定运行，设定4组气源供应密封气，分别来至仪表空气、低压氮管网的0.5MPa的氮气、氮压机一段0.7MPa的氮气以及新增的分子筛后工艺空气。
对于迷宫温度，在正常运行时预防措施是控制密封气压力在0.45～0.6MPa，密封气流量控制在150～200 Nm<sup>3</sup>/h，这样就能保证液氧泵的迷宫温度控制在-80～-50℃之间。
为防止泵在运行过程中迷宫密封不好时氧通过迷宫窜入到罩壳内与油气混合引发爆炸事故，特设定迷宫温度低联锁（联锁值-150℃）。
并且在出现液氧泵停车事故时立即把密封气切至仪表风，防止液氧泄漏至迷宫处，保证泵的安全。
（三）电机轴承温度
1.电机轴承加热器
电机轴承加热器主要作用是防止泵体内液氧的低温传至电机，在
低温下电机轴承易卡涩，会损坏电机与泵体处的密封和轴承，故工艺上设定当电机轴承温度低于5℃时电加热器开始工作，大于25℃时电加热器停止工作，保证电机轴承在安全的温度下正常运行。
2.电机轴承
液氧泵运行期间曾经多次出现电机轴承温度波动较高，检查电机冷却水管线正常，电机非负荷侧振动值达到4.5mm/s，负荷侧振动值在4.2mm/s以内，按照机泵设备运行时管理规定电机振动正常范围应该在4.5mm/s以内，非负荷侧振动偏高，但仍属于正常。
起初判断原因是冷却水不畅所致，电修人员也多次检查电机正常。
最终液氧泵因电机轴温大幅波动达到联锁值，造成联锁及后续工段停车事故。
事故过后，拆除液氧泵电机发现电机负荷侧轴承抱死。
通过对轴承及其轴承室的测量，发现轴承与轴承室间隙过小，判断电机轴承损坏是导致本次液氧泵跳车事故的直接原因。
电机轴承的故障一般与电机的运行时间、机泵的运行负荷、装配精度、定期保养情况有关。
一般情况下若要使机泵长周期运行，必须保证机泵运行在允许的负荷范围内，不能长期超过满负荷运行，且机泵运行一定周期必须进行检查检修加注润滑脂，电机在装配期间必须装配好轴承与端盖，保持合适的间隙，这样电机的轴承温度才会稳定，才能保障机泵的稳定长周期运行。
（四）其它因素
高压氧出高压板式换热器温度在正常生产过程中一般在20～26℃，氧气出板式的温度会直接影响到后续系统的运行，也直接影响到液氧泵的稳定运行。
若出高压板式换热器的温度偏低，产品氧流量增加，会增加液氧泵的负荷，造成电机负荷过重。
需要合理的优化调整，控制出高压板式氧气温度在工艺指标范围。
循环水系统的水质、温度、压力也会直接影响到液氧泵运行。
若水质差，钙离子含量高，电机冷却水盘管内壁容易结垢造成水流不畅;水温过高，带走电机轴承热量减少;水压过低，单位时间内通过轴承冷却器的水量减少，这些都容易造成电机轴承温度上涨。
因此需要密切
监控系统循环水的状态。
三、结束语
离心式液氧泵为空分装置的核心动设备，如何实现液氧泵的安、稳、长运行，对整套空分装置稳定高效运行至关重要。
通过对近几年来引起液氧泵运行异常的各种因素分析总结和优化处理，为后期的运行和维护积累了宝贵的经验。