工艺改进方案
工艺改善实施方案
工艺改善实施方案一、背景。
随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率、降低成本，以满足客户需求。
工艺改善是一种有效的方式，可以通过优化生产流程、改进设备技术、提高产品质量，从而实现效益的提升。
二、目标。
本次工艺改善的目标是提高生产效率、降低能耗、减少废品率，提升产品质量，以满足市场需求，提高企业竞争力。
三、实施步骤。
1. 确定改善重点。
首先需要对生产流程进行全面分析，确定需要改善的重点环节。
可以从生产能耗、生产周期、产品质量等方面入手，找出存在问题的环节。
2. 制定改善方案。
针对确定的改善重点，制定具体的改善方案。
可以考虑引进先进的生产设备、优化生产工艺、改进生产管理方式等措施，以达到提高效率、降低成本的目的。
3. 实施改善方案。
在制定改善方案后，需要组织相关部门和人员，按照计划逐步推进改善工作。
在实施过程中，要密切关注各项指标的变化，及时调整方案，确保改善效果的实现。
4. 持续改进。
工艺改善是一个持续不断的过程，需要不断地进行监测和调整。
企业应建立健全的改善机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化生产流程，提高企业整体竞争力。
四、预期效果。
通过工艺改善实施方案的推进，预计可以实现以下效果：1. 生产效率提升，优化生产流程、引进先进设备，预计可以提高生产效率20%以上。
2. 能耗降低，通过改进设备技术、优化能源利用，预计可以降低能耗10%以上。
3. 产品质量提升，改善生产工艺、加强质量管理，预计可以降低废品率，提升产品合格率。
4. 成本降低，提高生产效率、降低能耗、减少废品率，可以有效降低生产成本。
五、总结。
工艺改善是企业持续发展的重要保障，通过不断优化生产流程、提升产品质量，可以提高企业竞争力，满足市场需求。
希望各部门和员工共同努力，积极配合工艺改善实施方案的推进，为企业发展贡献力量。
制造业提高产品质量的工艺改进方案
制造业提高产品质量的工艺改进方案在现代制造业中，产品质量一直是企业关注的焦点之一。
高品质的产品不仅能够提升企业竞争力，还能够满足消费者的需求，建立良好的企业形象。
因此，制造业需要不断改进工艺，提高产品质量。
本文将介绍几种提升产品质量的工艺改进方案。
一、优化物料选择物料是产品制造的重要组成部分，直接影响产品的质量。
通过优化物料的选择，可以提高产品的性能和稳定性。
首先，企业需要对不同物料的特性进行仔细调研和评估，选取质量好、性能稳定的物料。
其次，建立供应商管理体系，选择有良好信誉的供应商，确保物料的稳定供应。
二、改进生产工艺流程生产工艺流程对产品质量具有至关重要的影响。
通过改进工艺流程，可以减少生产过程中出现的缺陷和问题。
首先，分析生产过程中的瓶颈和关键环节，确定改进的重点。
其次，采用先进的设备和技术，提高生产效率和产品质量。
例如，引入自动化生产设备，可以减少人为因素对产品质量的影响。
三、强化质量管理体系质量管理体系是保证产品质量的重要手段。
通过强化质量管理体系，可以提升整个生产过程中各个环节的质量控制水平。
首先，建立完善的质量管理制度和标准，对每个生产环节进行规范和监督。
其次，加强员工的质量培训和技能提升，确保每个员工都具备良好的质量意识和操作技能。
此外，运用先进的质量检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测，及时发现问题并采取措施加以解决。
四、采用先进的检测技术检测技术是保证产品质量的关键环节。
通过采用先进的检测技术，可以提高产品的准确性和可靠性。
首先，选用适合产品特性的检测设备和方法，确保检测结果的可靠性。
其次，引入在线检测技术，对生产过程中的关键环节进行实时监测，及时发现问题并采取措施解决。
此外，加强与检测机构的合作，定期进行产品质量检测，确保产品符合相关标准和规定。
五、注重数据分析和持续改进数据分析和持续改进是提升产品质量的关键环节。
通过对生产过程中的数据进行分析，可以找出问题所在，并采取相应的改进措施。
降低成本的工艺改进方案
降低成本的工艺改进方案降低成本的工艺改进方案在现代制造业中，降低成本是企业追求的一项重要目标。
通过工艺改进，企业可以有效地降低生产成本，提高产品的竞争力。
以下是一些常见的降低成本的工艺改进方案。
首先，优化生产流程是降低成本的关键。
企业可以通过对生产流程进行分析和评估，找出其中的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来改进。
例如，通过改变生产线布局，减少物料的运输时间和距离，提高生产效率。
另外，引入自动化设备和机器人技术，可以减少人工成本，提高生产的精确度和效率。
其次，优化原材料的使用也是降低成本的重要手段。
企业可以从源头上入手，选择成本较低的原材料，或者寻找替代品。
另外，合理设计产品结构和尺寸，减少原材料的浪费，提高利用率。
还可以通过与供应商进行合作，争取更好的采购价格和优惠条件。
此外，提高员工的技能和培训也是降低成本的有效途径。
员工的技能水平直接影响到生产线的效率和质量。
通过培训和激励计划，企业可以提高员工的技能，增强其对工作的责任感和归属感。
这不仅能够提高生产效率，还可以减少人力资源的流失，降低培训成本。
最后，利用信息技术和数字化手段也可以降低成本。
企业可以通过建立信息系统，实时监控生产过程，及时发现问题并进行调整。
另外，利用大数据分析和人工智能等技术，可以优化生产计划和资源配置，提高生产效率。
还可以通过电子商务平台，降低销售和采购的成本，拓展市场。
综上所述，降低成本的工艺改进方案包括优化生产流程、优化原材料的使用、提高员工技能和培训、利用信息技术和数字化手段等。
企业应根据自身的实际情况和需求，选择合适的方案，并进行持续改进，以实现成本降低和竞争优势的目标。
工艺改进建议与方案
工艺改进建议与方案尊敬的贵公司：我非常荣幸受邀向贵公司提供工艺改进建议和方案。
经过深入研究和分析，我制定了以下几点建议，希望对贵公司的工艺流程改进有所帮助。
工艺改进建议一：流程优化在进行工艺改进建议时，我们首先应关注的是工艺流程的优化。
通过对贵公司现有工艺流程的分析，发现对某些生产步骤进行调整可以提高生产效率和产品质量。
为了实现这一目标，以下是我的建议：1. 系统分析：对现有工艺流程进行详细分析，包括每个工序的时间、资源消耗、品质控制等方面。
通过这项分析，我们可以确定哪些步骤需要优化。
2. 适应性加工：根据产品的特性和需求，调整工艺流程中每个工序的顺序和加工顺序，以提高整体加工效率。
3. 自动化流程：利用先进的自动化设备和机械，可以减少人工操作所带来的错误和时间浪费。
贵公司可以投资于自动化设备，以改善生产效果。
4. 质量控制：在每个关键的工序中增加质量控制步骤，以确保产品符合标准，并减少次品率。
工艺改进建议二：材料优化材料选择和使用对产品质量和成本有着重要影响。
为了优化工艺流程，贵公司可以考虑以下建议：1. 材料测试：对原材料进行必要的测试，以确保其符合质量标准和规范。
只有选用优质材料，才能确保产品质量的稳定性。
2. 环保材料：选择符合环保标准的材料，以减少对环境的负面影响，并提升公司形象。
3. 替代材料：寻找替代性更好的材料，可以提高产品性能和成本效益。
通过研究和测试不同材料的性能，可以找到更好的选择。
工艺改进建议三：培训和技能提升除了工艺流程和材料方面的改进建议，贵公司还应关注员工的培训和技能提升。
以下是我的建议：1. 培训计划：制定全面的培训计划，培训员工掌握先进的工艺技术和操作技能，以提高他们的工作效率和质量水平。
2. 技能认证：鼓励员工参加相关的技能认证考试，提升他们的技能水平和工作质量。
3. 团队建设：组织团队建设活动，增进员工之间的合作和沟通，提高整个团队的工作效率。
工艺改进建议方案：最后，我建议贵公司制定一个完整的工艺改进建议方案，包括以下方面：1. 详细列出每个改进建议的实施步骤和时间节点，以确保方案顺利执行。
工艺的改善方案
工艺的改善方案引言在现代工业生产中，工艺的改善是企业提高产品质量和生产效率的重要手段。
通过不断优化和改进工艺流程，可以降低生产成本，提高产品的可靠性和稳定性，从而增强企业的竞争力。
本文将介绍一些常见的工艺改善方案，帮助企业在生产过程中获得更好的效果。
1. 流程分析和优化流程分析是工艺改善的第一步。
通过详细分析生产流程，找出其中存在的问题和瓶颈，并进行合理的优化，可以大幅提高生产效率和产品质量。
优化原则：•简化流程：去除冗余操作，使流程更加简洁明了，减少生产时间和资源消耗。
•平行操作：通过并行执行某些操作，缩短总体生产时间，提高效率。
•自动化和智能化：引入自动化设备和智能控制系统，提高生产效率和一致性。
•标准化：制定明确的工艺标准，确保每一步操作都符合要求，提高产品质量。
•灵活性：设计可调整的工艺流程，适应不同规格和需求的产品生产。
2. 设备更新和改进现代化的设备可以大幅提高生产效率和产品质量，因此，设备的更新和改进是工艺改善的重要方案之一。
设备更新的方法：•购买新设备：选择性能更优越、功能更全面的新设备，能够提高生产效率和产品质量。
•设备维护：定期进行设备维护保养，确保设备的正常运行，减少故障率和停机时间。
•设备改造：通过对现有设备的改进和升级，提高其性能和功能，延长使用寿命。
3. 员工技能提升员工是生产过程中最重要的一环，他们的技能水平直接影响到产品质量和工艺流程的稳定性。
员工技能提升的方法：•培训和教育：定期组织员工培训和相关的技术教育，提高员工的专业知识和技能水平。
•岗位调整：根据员工的技能和兴趣进行合理的岗位调整，使其能够发挥最大的潜力。
•激励机制：建立激励机制，激励员工主动参与工艺改善工作，并奖励其对工艺改进的贡献。
4. 质量控制和反馈机制质量控制是工艺改善的重要环节。
通过建立科学的质量控制系统和反馈机制，可以及时发现问题并采取有效措施进行纠正。
质量控制和反馈机制的方法：•检测设备和工艺参数监控：引入先进的检测设备和工艺参数监控系统，及时监测产品质量和工艺流程，发现异常情况。
生产工艺流程改进方案
生产工艺流程改进方案在现代工业生产中，改进工艺流程是提高产能和效率的关键之一。
本文将探讨生产工艺流程改进的一些方案，以期帮助企业提升生产效率和产品质量。
1. 设立跨部门的流程改进团队为了确保流程改进的顺利进行，企业可以设立一个跨部门的流程改进团队。
该团队由各个部门的代表组成，例如生产、质检、工程等部门的员工。
团队的角色是评估现有的生产工艺流程，并提出改进的建议。
2. 流程分析和数据收集在开始改进之前，需要对现有的生产工艺流程进行详细的分析和数据收集。
通过观察和记录每个步骤的操作时间、人力投入和资源消耗等指标，可以发现潜在的瓶颈和浪费，从而为改进提供依据。
3. 寻找优化机会通过对现有工艺流程的分析，团队可以找到一些优化机会，例如：- 简化流程：消除不必要的步骤，减少操作的复杂性。
- 优化资源利用：合理分配人员和设备，避免资源浪费。
- 自动化技术的应用：利用先进的技术来提升生产效率，例如自动化生产线和机器人技术等。
4. 设立标准操作程序为了确保流程改进的可持续性，企业需要设立标准操作程序（SOP）。
SOP会详细描述每个步骤的操作规范和要求，包括原材料的使用、操作方法、质量要求等。
所有员工都应按照SOP进行操作，以确保产品的质量和一致性。
5. 培训和意识提升在引入新的工艺流程之前，员工需要得到相关的培训并提升相关意识。
培训可以包括操作技能的培训、质量控制的培训和安全意识的培训等。
这将有助于员工更好地适应和应用改进的工艺流程。
6. 定期评估和持续改进工艺流程的改进需要定期评估和持续改进。
企业可以设立一个定期的评估计划，对改进的工艺流程进行监控和评估。
同时，及时收集反馈和意见，并根据实际情况进行相应的调整和改进。
通过以上的生产工艺流程改进方案，企业可以提高产能和效率，降低成本，并提升产品质量和市场竞争力。
然而，改进工艺流程是一个复杂的过程，需要全公司的共同努力和持续的投入。
只有不断地追求卓越，才能实现生产工艺流程的最佳改进效果。
工艺改进实施方案
工艺改进实施方案一、背景介绍在当前竞争激烈的市场环境下，为了保持企业在行业中的竞争力和提高产品质量，不断改进工艺流程显得尤为重要。
本文将提出一种工艺改进实施方案，以解决目前存在的工艺问题并提高产品的生产效率和品质。
二、问题分析1. 生产过程中存在的缺陷：目前的工艺流程可能存在一些具体问题，例如原材料选用不当、生产线设备老化、工艺参数设置不合理等。
2. 社会变迁带来的需求变化：市场需求不断变化，不仅对产品质量和性能有更高的要求，还要求更短的交货期和更低的成本。
三、工艺改进方案1. 流程优化：a. 完善原材料选用流程：通过评估和筛选原材料供应商，确保原材料的质量可靠性和稳定性，从根本上控制产品质量。
b. 优化生产线设备：更新老化设备，提高生产效率和稳定性，减少故障率，降低维修成本。
c. 优化工艺参数：通过数据分析和实验研究，确定最佳工艺参数，提高产品的品质和生产效率。
2. 质量管理提升：a. 建立完善的质量控制体系：制定详细的操作规程和检验标准，监控每个环节的质量，及时发现和解决问题。
b. 强化员工培训和质量意识：通过定期培训，提高员工对良好工艺和质量的认知，激励他们积极参与质量改进活动。
3. 自动化技术应用：a. 引入自动化设备：如自动化生产线、机器人等，提高生产效率和一致性，降低人工成本，减少人为误差。
b. 使用传感器和监测设备：实时监测关键工艺参数，提前发现问题，保障产品的一致性和稳定性。
4. 增加研发投入：a. 建立研发团队：组建专业的研发团队，密切关注行业技术发展趋势，迅速引进和应用新技术、新工艺。
b. 提升研发能力：加大对研发投入，加强内部研发能力，提高产品创新能力和技术领先优势。
四、实施步骤1. 制定改进计划：根据工艺改进方案，制定详细的时间表和实施计划，明确各项工作的责任和进度。
2. 资源投入：根据实施计划，投入适当的人力、物力和财力资源，确保改进工作可以顺利进行。
3. 逐步实施：按照步骤逐渐实施改进方案，并记录改进的成效和效果。
工艺改善方案
工艺改善方案简介工艺改善方案指的是通过对生产工艺进行优化和改进，来提高产品质量、降低成本、提高生产效率的措施和方法。
在当前激烈的市场竞争环境下，工艺改善已经成为企业不可或缺的一项重要任务。
本文将介绍一些常见的工艺改善方案，以及如何制定和实施这些方案，以期提供一些参考和指导。
工艺改善方案的重要性工艺是产品制造过程中重要的环节，直接关系到产品的质量、成本和效率。
工艺改善方案的重要性主要体现在以下几个方面：1.提高产品质量：通过改进工艺流程和优化生产参数，可以有效地降低产品缺陷率，提高产品的合格率和一致性，从而提高产品的质量水平。
2.降低生产成本：通过改善工艺流程，可以减少原材料的消耗，降低生产中的废品率，提高生产效率，从而降低生产成本，增加企业盈利能力。
3.提高生产效率：通过优化生产流程和改进工艺参数，可以提高生产效率，缩短生产周期，提高生产能力，满足市场需求，为企业创造更多的商机和利润。
综上所述，对于企业来说，制定和实施工艺改善方案是提高竞争力、保持市场领先地位的关键因素之一。
制定工艺改善方案的步骤制定工艺改善方案需要经过以下几个步骤：1. 分析现有工艺流程首先，需要对现有的工艺流程进行深入的分析和评估。
通过观察和记录生产过程中的每一个步骤，了解每个环节的工艺参数、设备状态、原材料使用情况等，找出存在的问题和不足之处。
2. 确定改善目标和指标在分析现有工艺流程的基础上，需要明确制定改善的目标和指标。
例如，提高产品合格率10%，降低废品率至5%，减少生产周期2天等。
明确的目标和指标可以帮助团队明确方向，确保工艺改善的效果能够量化和可衡量。
3. 寻找改善方案和措施根据分析结果和确定的改善目标，团队可以开始寻找适合的改善方案和措施。
可以考虑通过引入新工艺设备、改进生产工艺流程、优化生产参数等方式来达到预期的改善效果。
4. 制定改善计划和时间表制定改善计划是确保工艺改善顺利进行的关键一步。
在制定改善计划时，需要考虑改善方案的可行性、实施过程的风险以及其他相关的因素。
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某厂生产工艺的调整与改进
日期: 2008-08-30 阅读: 882 字体:大中小双击鼠标滚屏
摘自《面粉通讯》08年第4期
张厚明甘肃兰州
某面粉厂2006年6月新建一条120t/d的等级粉生产线，由于其工艺与原粮、产品品种结构不大适应，故生产效益不大理想。
该厂针对工艺中存在的问题，按照加工原粮的实际以及市场对产品的需求，对清理和制粉工艺进行了局部调整和改进，取得了较明显的技术经济效益。
1生产车间基本情况
1.1车间各楼层设备布置概况
该车间设计能力为处理小麦120t/d，厂房为5层框架结构。
麦间采用机械提升，2-4层设有9个毛麦仓和3个润麦仓。
1楼为配麦器、出仓绞龙、下脚打包;2楼装有头道,2道毛麦筛和净麦筛;3楼装有1台2道打麦机和1台刷麦机和除尘风网;4楼装有1台碟片滚筒精选机和1台毛麦打麦机；5楼为2台重力分级去石机以及麦仓顶部进仓绞龙、电脑控制混合着水机、除尘设备等。
粉间与麦间之间为3段式楼梯。
粉间1楼为磨粉机电机传动系统与副产品打包;2楼为磨粉机与成品打包间；3楼为清粉机、打麸机与管网分配层；4楼为高方筛层；5层为撞击松粉机、关风器、脉冲除尘器等风运管网。
1.2清理工艺
清理工艺采用3筛2打1刷2去石1精选1次着水润麦等10道工序。
未设置初清，毛麦入机后直接进人头道清理筛，然后人毛麦仓，车间灰尘较大。
清理流程为：原粮-头道毛麦筛（自振报动筛）- 毛麦仓- 配麦器- 头道去石机- 碟片滚筒精选机- 头道打麦机- 二道清理筛（自衡振动筛）- 电脑控制混合着水机- 润麦仓- 二道去石机- 二道打麦机- 刷麦机- 三道麦筛（平面回转筛）- 磁选机- 净麦柜- 入磨。
清理工艺流程见图1。
1.3制粉工艺
制粉工艺为5B8M2S2T4P2D4(4B、lm分粗细）M、S、T磨均采用光辊。
主要制粉设备有：FMFQ型磨粉机12台，其中800x2的2台，600x2的5台，500x2的5台，磨辊接触总长1420 em;FQFD型清粉机3台，其中49x2x3，49xlx3，60x2x3各1台，FFPD45x1打麸机4台，FSFG6x24C型高方筛4台；采用一组气力输送风网，7-1.5离心风机1台配55kW和TBLM-1型104筒脉冲除尘器1台以及相关的附属辅助设备。
制粉工艺流程见图2。
2调整与改进的主要内容
2.1清理工艺方面
1)改混合着水润麦为分别着水润麦。
该厂加工的小麦均系当地与周边地区产的白皮、红皮软质春小麦，生长期短、皮薄、面筋含量低。
为解决面粉筋力过低问题，厂方从陕西省购人大量的高硬质红皮冬小麦进行搭配加工。
面筋质‘23％的软质小麦与面筋质36%-38％的硬质小麦，分别从不同的毛麦仓出仓混合搭配，然后经着水机着水后进润麦仓。
由于原工艺不能分别润麦，高筋小麦着水量大、润麦时间长，而低筋小麦着水量小、润麦时间短，生产过程中着水量与润麦时间依照高筋硬质麦，产量、出率受到影响。
如着水量与润麦时间依照低筋软质麦，就形成“干磨面”，粉色暗、质量差。
为解决粮质差异过大不宜混合着水润麦
问题，采取将现有9个毛麦仓中的一个仓改作润麦仓，将高筋硬质小麦单独着水润麦，而其他几种筋质相近的小麦则另外混合着水润麦，然后分别从润麦仓出仓后进行搭配，从而较好地解决了这一难题。
2)解决着水不匀问题。
原工艺中去#1润麦仓的小麦是从着水机出来后直接进仓的，未经绞龙搅拌，着水不够均匀。
现在主绞龙下部加一辅助绞龙，从着水机出来的麦流有了4m 多长的搅拌行程，使麦流的着水比较均匀一致。
3)为减少人磨净麦中草籽与碎石渣等杂质的含量，将净麦筛底层筛孔适当放大，使净麦质量得到进一步提高。
2.2制粉工艺方面
1)原工艺中，前路心磨、渣磨料层较薄，而到4M磨以后的物料特厚，单位产量和出粉率都受到影响。
现作如下改进：一是在1B磨的研磨操作上，掌握好剥刮率与提粉率，尽可能多提取一些质量好的渣和心：二是对1B、2B平筛的粗筛与分级筛筛网作相应调整，增加了去1P,2P的物料，从而使1M,2M和1S的料流增加，确保了好粉从前路早出，减轻了后路心磨负荷。
这样不仅提高了研磨设备效能，还实现了生产过程中各系统物料流量与质量的基本平衡。
2)原工艺只生产一个品种，同时出#3粉及粗麸与细麸（黑粉）。
这样，6M以后所出的粉，基本都拨人#3粉中。
现将7M、SM磨由光辊改为齿辊，快慢辊速比也由1.25:1改为2.5:1，这样不仅#3粉的质量比原来好了，而且#3粉出粉率与总产量迅速提高。
3)将单一品种制粉改为联产制粉，这样不仅满足了市场对不同产品的需求，且提高了生产效益。
4)增设汇集前路20个粉口的粉绞龙，在原粮搭配好的基础上，适量提取一些专用粉，既实现了产品的增值，又满足了消费者的特殊要求。
5)根据同质合并的原则，调整8处物料的走向。
原1Mc、1Mf分级筛筛网由60GG改为56GG，筛上物由去2S改去1T;2M分级筛筛网由64GG改为60GG; 3M分级筛上物由去2T 改进1T;8M,5Bf筛上物由原分别去细麸与粗麸打包改去Bra和Br4;F1粉检查筛筛上物由去5M改去4M；F2粉筛上物由去5M改去4M／5M。
与此同时，对部分粉筛筛网及清粉机筛网也做了相应调整。
6)结合工艺调整与改进，狠抓了设备维修工作，将磨钝的磨辊进行拉丝更换，对磨损的撞击松粉机个别柱销进行修复。
3调整与改进后的工艺效果
1)单位产量提高。
技改后，通过半年多的生产运行，小时产量平均达到190袋，生产能力由120 t/d上升到150t/d。
2)能耗下降。
吨粉耗电能下降4.4 kWh，降幅达6％以上。
3)综合出粉率大幅度提升。
主产品与#3粉、黑粉综合出粉率平均达到86％以上，较原来提高了3.5个百分点。
4)产品质量均衡稳定。
技改后，各系统流量、质量比较均衡，生产过程稳定，产品质量比较稳定，得到了市场的认可，产品市场占有率不断扩大，2007年，面粉销量创公司成立以来的最好业绩。
5)经济效益良好。
产量、出粉率提高，能耗与成本的降低，产品市场份额的增加，给企业带来了良好的经济效益。
本文来源于中国面粉信息网
改质沥青生产工艺的改进
随着炭化工业对煤沥青质量要求的提高，中温沥青已不能适应高强度和高密度的高档碳材料产品的生产，改质沥青以其高软化点（100～115℃)、甲苯不溶物含量高（28%～34%)、喹啉不溶物含量高（8%～14%）和结焦值高（< 54%）等优良性能替代了中温沥青，被广泛应用于炭素制品中作为粘结剂。
我厂2005年建成了1套15万t/a焦油加工装置及配套的5万t/a改质沥青生产装置。
在设计和建设期间，考察了国内多家改质沥青生产装置的运行情况，通过对比，对传统改质沥青生产工艺进行了改进，经过3年多的生产运行，效果良好。
1 传统工艺存在的问题
目前国内改质沥青大多采用2个或3个反应釜串联的常压连续热聚工艺。
根据考察，该工艺在生产过程中存在以下缺点。
1) 3号反应釜后沥青П形管的放散不畅通，易造成虹吸现象，导致釜内物料被抽空。
2) 沥青П形管易堵，检修频繁。
3) 改质后的高温沥青（约400℃）为泵后冷却，沥青液下泵在高温下运行，轴套易磨损变形，使用周期短。
并且高温运行对泵的性能等级要求较高，大部分厂家采用价格昂贵的进口泵。
2 改进措施
我厂改质沥青生产装置设计时采用高温热聚法，在保持工艺流程不变的前提下，对传统的3釜串联工艺进行了改进，见图1。
图1 改进后的改质沥青生产工艺流程
1) 取消了3号反应釜后的П形管，将3号反应釜由侧线进料、底部出料改为底部进料、侧线出料，在3号釜内侧线出口处增设了200mm高的T型放散管，这样保证了3号釜内液面高于侧线出口，使改质沥青可从侧线连续满管流出。
2) 将高温改质沥青冷却由传统的泵后冷却改为泵前冷却，从3号反应釜出来的改质沥青先自流入沥青冷却器冷却后再进入沥青中间地罐，然后由液下泵送入沥青高位槽。
3) 由于高温沥青自流入沥青冷却器，我们将沥青冷却器设计成5组蛇管并联，单独运行，根据生产量的大小调节蛇管的使用数量，避免了因沥青量小、流速慢而导致冷却器蛇管的结焦。
3 改进后工艺特点
1) 改进后的工艺，由于取消了3号反应釜后的П形管，改为2、3号反应釜之间底部连通，沥青从3号反应釜侧线溢流，避免了釜被抽空的虹吸现象，同时也避免了频繁的拆除清通П形管。
2) 改质后的高温沥青由泵后冷却改为泵前冷却，既消除了沥青中间槽高温下操作的不安全隐患，又使得液下泵由400℃高温下运行改为250℃下运行，降低了泵的检修频率和延长了泵的使用寿命，且价格较低的国产泵即可满足要求。
3) 改质沥青泵前冷却采用浸没式冷却器，根据投产以来的生产实践，在冬季可不加水直接空冷将沥青温度降到250℃左右，减少了水分蒸发，节约了水资源。
4 问题与讨论
3年多的运行证明，改进后的改质沥青生产装置降低了劳动强度，减少了生产成本，产品质量符合改质沥青质量指标要求。
但仍存在反应釜及沥青管线结焦的问题，生产1个月就需倒换反应釜进行检查。
今后还需对改质沥青生产工艺进行完善。