化工设备的7种无损检测方法
化工设备的无损检测验收标准
化工设备的无损检测验收标准
化工设备的无损检测验收标准包括以下几个方面：
1. 检测方法：根据设备的材质、结构和用途，选择合适的无损检测方法，如射线检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。
2. 检测时机：在设备制造、安装、改造或维修过程中，应适时进行无损检测，以确保设备在投入使用前的安全性。
3. 检测范围：根据设备的实际情况，确定适当的检测范围，如设备的部位、尺寸、形状等。
4. 检测标准：参照相关标准和规范，制定符合设备实际情况的验收标准。
例如，对于焊接接头的无损检测，应符合相关焊接标准的要求。
5. 缺陷判定：根据验收标准，对检测结果进行判定。
对于超标的缺陷，需要进行处理或进一步检测，以确保设备的安全性。
6. 记录和报告：对无损检测的过程和结果进行详细记录，并根据需要出具相应的报告。
报告应包括检测方法、检测范围、检测结果、缺陷判定等内容。
7. 人员资质：从事无损检测的人员应具备相应的资质和技能，能够正确、准确地完成检测工作。
8. 设备和环境：无损检测设备和环境应符合相关标准和规范的要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
9. 安全防护：在无损检测过程中，应采取必要的安全防护措施，防止对人员和设备造成损伤。
10. 重复检测：对于某些关键部位或重要设备，需要进行重复检测，以确保
其长期安全性。
总之，化工设备的无损检测验收标准是确保设备安全性的重要保障措施之一。
在实际应用中，应综合考虑各种因素，制定符合实际情况的标准和规范，以确保设备的安全性和可靠性。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、概述无损检测是一种通过对材料进行非破坏性检测和评估的技术方法。
它能够在不损坏被测材料的情况下，对材料的质量、结构或性能进行评估，从而实现对材料的可靠性和安全性的判断。
在施工过程中，无损检测被广泛应用于钢结构、混凝土结构、管道、焊接接头等方面。
二、无损检测方法1. X射线检测X射线检测是利用X射线的穿透力和吸收能力来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的密度、组织结构、缺陷等进行检测和评估。
X射线检测主要适用于金属和合金材料的检测，对于焊接接头的质量评估尤为重要。
2. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的厚度、波速、声阻抗等进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸。
超声波检测主要适用于金属和非金属材料的检测，对于混凝土结构和管道的检测具有重要意义。
3. 磁粉检测磁粉检测是利用外加磁场和磁粉的磁化作用来检测材料表面和近表层的结构和缺陷。
它能够对材料的表面裂纹、缺陷和疲劳裂纹进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸和形态。
磁粉检测主要适用于金属材料的表面检测，对于焊接接头和表面裂纹的检测具有重要意义。
4. 热红外检测热红外检测是利用物体的热辐射特性来检测物体的缺陷和异常情况。
它能够通过红外相机对物体的温度分布进行测量和分析，从而判断物体内部的结构和材料的性能状况。
热红外检测主要适用于建筑物、电力设备和输电线路等方面的检测，对于温度异常、能量损失等问题具有重要意义。
三、无损检测施工流程无损检测施工包括前期准备、检测方案制定、实施检测和结果分析报告等环节。
1. 前期准备在进行无损检测之前，需要对被测物体进行准备工作。
首先，要清理被测物体的表面，确保无杂质和污染物。
其次，要研究被测物体的结构和材料特性，了解其内部结构和缺陷的可能性。
2. 检测方案制定根据被测物体的特点和检测要求，制定适合的检测方案。
选择合适的无损检测方法，并确定检测仪器和设备的使用参数。
无损检测技术在石油化工建设工程的应用
无损检测技术在石油化工建设工程的应用发布时间：2023-01-12T10:36:21.870Z 来源：《工程管理前沿》2022年第17期作者：李雷[导读] 在石化建设项目中，压力管道、压力容器等设备是油气资源储运的重要载体，其安全性和稳定性是决李雷天津市大港油田公司第三采油厂摘要：在石化建设项目中，压力管道、压力容器等设备是油气资源储运的重要载体，其安全性和稳定性是决定石化建设项目质量的关键部分，对提高石化企业安全生产具有重要作用。
为了保证石油化工建设项目的物理质量，在压力管道、压力容器等石油化工设备的施工中，材料和焊接质量的无损检测是必要的。
通过无损检测技术应用于压力容器、压力管道等石油化工设备，分析检测到的缺陷和数据，有助于在石油化工建设项目施工过程和运行过程中及时发现和纠正质量风险。
提高石油化工企业的安全系数和施工效率，保证石油化工设备的安全稳定运行。
关键词：无损检测技术；石油化工建设工程；应用；引言石油化工行业作为国民经济的重要支柱产业，经济总量大、产业链条长、产品种类多，关系着我国产业经济发展的安全稳定。
推动石油化工行业高质量发展，提升石油化工企业安全水平，离不开石油化工项目的高质量建设。
一、无损检测技术概述无损检测技术是指在不破坏被检测工件结构和性能的情况下，利用被检测工件内部结构的异常和缺陷所产生的电、声、光、热等现象，运用现代化设备和技术，检测工件的表面、内部是否存在缺陷和不均匀性。
通过应用无损检测技术，可以对压力管道、压力容器等石油化工设备质量和施工焊接缺陷进行检测，分析缺陷的大小、位置、数量和性质等。
应用无损检测技术的目的是为了探测、定位和评定缺陷。
二、无损检测技术的发展前景（一）数字化无损检测技术不断发展，结合了无损检测技术和新的CT数字射线成像技术等多种数字处理技术，方便了数字图像的存储和处理。
数字图像的纹理和整体效果也更好。
数字图像与无损检测技术相结合的检测装置可以提供更具体的故障信息，使相关维护人员了解设备的具体问题，有效地进行维修。
石化设备管道的无损检测技术研究
石化设备管道的无损检测技术研究石化设备管道是化工行业的关键设备，它们不仅保证化工生产的顺利运行，还承担着极其重要的安全责任。
然而，由于其特殊性质和极端工作条件，在长时间的运行中，管道可能会发生各种损伤和腐蚀，进而危及设备的安全运行。
这就要求我们必须采取有效的手段对这些管道进行定期的检测和维修，以确保它们的安全、稳定地运行。
传统的管道检测方法主要是目视检查，也就是人眼观察管道表面的损伤情况。
这种方法虽然直接、快速，但难以发现管道内部的缺陷和腐蚀，尤其是隐蔽的、不易察觉的缺陷或腐蚀。
因此，无损检测技术的发展为管道安全运行提供了重要的技术保障。
无损检测技术是利用各种物理检测方法对物体进行非破坏性检测的一种技术手段。
在石化设备管道的检测中，其中最常用的无损检测技术包括射线检测、超声波检测、涡流检测和磁粉检测等。
下面我们将逐一介绍这些技术在石化设备管道无损检测中的应用。
射线检测是一种利用射线对管道进行检测的技术。
射线是一种高能辐射，可以穿透物体并在被检测体内产生散射和吸收，从而检测出管道的内部缺陷。
该技术的不足之处是需要较高的安全措施，防止辐射对人员造成影响。
此外，射线检测对管道壁的材料也有要求，如只适用于金属材料的检测，无法应用于非金属材料的检测。
超声波检测是一种利用超声波技术对管道进行检测的技术。
它利用超声波的穿透性，以及在不同物质界面处反射和折射的原理，对管道进行直接的、非破坏性的内部检测。
此外，超声波检测可以检测管道的壁厚、结构、孔径和材料参数等特性，同时可以实现实时监测。
因此，超声波检测在石化设备管道的无损检测中应用非常广泛。
涡流检测是一种利用涡流感应原理对管道进行无损检测的技术。
当交流电源施加到线圈上时，它将产生一个交变磁场，从而在管道中形成一个涡流感应场。
涡流感应场会对管道产生激励作用，从而检测管道的缺陷、腐蚀和裂纹等。
涡流检测具有快速、准确、精细等优点，可用于检测金属、合金、非金属和复合材料等各类管道。
化工工艺品质检测方法
化工工艺品质检测方法一、引言在化工行业，质检对保障产品质量、提高生产效率和确保工艺安全非常重要。
本文将介绍化工工艺品质检测的方法和技术，以提高化工企业生产的可靠性和竞争力。
二、常见的化工工艺品质检测方法1.物理性能测试物理性能测试是化工产品质检的基本方法之一。
通过对材料的可压缩性、流变性、强度、硬度、熔点、密度等指标进行测试，可以判定产品的物理性能是否符合要求。
2.化学性能分析化学性能分析是化工产品质检的另一个重要方法。
通过对材料的成分分析、酸碱度测试、氧化还原性能测试等，可以准确评估产品的化学性能。
3.光谱分析光谱分析是一种非常有效的化工质检方法。
通过对原材料或成品的吸收、发射、散射等光谱特征进行分析，可以迅速判断产品的纯度、杂质含量等。
4.色差检测色差对于某些化工产品的质量来说非常重要。
通过使用色差仪或通过肉眼对比，可以测试产品色差值，以确保产品在颜色一致性方面达到要求。
5.粒度及颗粒形态分析对于颗粒状的化工产品，其粒度及颗粒形态也是质检的重要指标之一。
通过显微镜观察、粒度分析设备测量等方法，可以获得产品颗粒的大小、形状分布等信息，以评估产品的质量。
6.渗透性测试对于某些化工材料，其渗透性也是质检的重要指标之一。
通过渗透性测试，可以判断产品在特定条件下的渗透性能力，以评估其适用性和稳定性。
7.电化学性能测试某些化工产品在电化学性能方面需要进行质检，例如电池、电解器等。
通过对电池容量、放电特性等进行测试，可以判断产品的电化学性能是否符合要求。
8.成品外观检查成品外观检查是化工质量检测中的常见环节。
通过对成品外观颜色、形状、表面缺陷等进行检查，可以判断产品外观是否符合标准。
9.可靠性测试可靠性测试是化工产品质检的重要环节之一。
通过对产品在特定环境条件下的使用寿命、耐久性、抗疲劳性等进行测试，可以评估产品的可靠性和使用寿命。
三、新技术在化工质检中的应用1.无损检测技术无损检测技术在化工行业越来越受重视。
(化工设备)防腐保护方法
(化工设备)防腐保护方法化工设备防腐保护方法化工设备在运行过程中，会受到各种化学物质的侵蚀，从而导致设备性能下降，使用寿命缩短。
为了保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命，本文档详细介绍了化工设备防腐保护的常用方法。
1. 材料选择（1）选用耐腐蚀材料：在选材时，应根据介质特性及操作条件，选择具有良好耐腐蚀性能的材料，如不锈钢、合金钢、高分子材料等。
（2）内衬材料：在设备内壁衬上具有良好耐腐蚀性能的材料，如玻璃钢、陶瓷、橡胶等，可有效防止介质对设备内壁的腐蚀。
2. 表面处理（1）去污清洗：在设备制造或大修过程中，应彻底去除设备表面的污垢、油渍、氧化皮等，以保证防腐涂料或衬里的附着力。
（2）表面处理：对设备表面进行喷砂、抛光、酸洗等处理，以提高表面光洁度和去除表面缺陷，有利于防腐涂料或衬里的附着。
（3）涂层：在处理好的设备表面涂上防腐涂料，如环氧树脂、聚氨酯、氟碳涂料等，形成保护膜，防止介质对设备表面的腐蚀。
3. 阴极保护阴极保护是通过施加外部电流，使设备表面成为电解质溶液中的阴极，从而减缓或阻止腐蚀过程。
阴极保护可分为牺牲阳极保护和外加电流阴极保护两种方法。
（1）牺牲阳极保护：在设备表面镶嵌一种比设备基体金属更容易腐蚀的金属（牺牲阳极），使其成为腐蚀的主要部位，从而保护设备表面。
（2）外加电流阴极保护：通过外部电源向设备表面提供电流，使设备表面成为阴极，从而减缓或阻止腐蚀过程。
4. 腐蚀监测对设备进行腐蚀监测，及时了解设备的腐蚀状况，以便采取相应的防护措施。
腐蚀监测方法包括：（1）腐蚀指示器：在设备内壁涂上腐蚀指示剂，根据颜色变化判断腐蚀程度。
（2）腐蚀探针：将腐蚀探针安装在设备内壁，实时监测设备的腐蚀速率。
（3）无损检测：利用超声波、射线、磁粉等检测方法，检测设备表面的腐蚀缺陷。
5. 腐蚀防护体系建立完善的腐蚀防护体系，包括设计、制造、安装、运行、维护等各个环节，确保设备的腐蚀防护措施得到有效实施。
无损检测介绍
无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。
是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。
无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。
NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。
NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。
传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。
这些设备能够自动识别和测量组件的特征。
2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。
X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。
辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。
3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。
如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。
最常见的UT 技术是脉冲回波。
4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。
感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。
如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。
5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。
钢质储罐底板无损检测技术
钢质储罐底板无损检测技术引言：钢质储罐是在化工、石油、石化等工业领域中广泛使用的一种储存液体或气体的设备。
底板作为储罐的重要部分，承受着液体或气体的重力和压力，因此底板的安全性与可靠性至关重要。
底板的无损检测技术在储罐的制造和使用过程中起着重要的作用，本文将介绍钢质储罐底板无损检测技术的一些常见方法。
一、磁粉无损检测磁粉无损检测是一种常用的检测方法，它利用磁粉颗粒在磁场作用下的磁性，寻找底板表面或裂纹、裂缝等缺陷。
检测时，需要在底板表面喷撒磁粉，并施加磁场。
如果底板表面存在缺陷，磁粉会聚集在缺陷处形成磁粉线，从而可以清楚地观察到缺陷的位置和形态。
磁粉无损检测可以检测到一些细小的裂纹和表面缺陷，但对深层缺陷或隐蔽缺陷的检测能力较弱。
二、超声波检测超声波无损检测是另一种常用的方法。
它利用超声波在材料中的传播速度与密度、弹性模量等物理特性之间的关系，来检测底板内部的缺陷。
通过将超声波传感器放置在底板表面，通过超声波的传播和反射，可以得到底板内部的缺陷情况。
超声波无损检测可以检测到底板内部的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，并且可以测量缺陷的位置、尺寸和形态。
但超声波无损检测的可操作性较差，需要专业的操作人员进行操作，较难对底板进行全面检测。
四、液体渗透检测液体渗透检测是一种常用的表面检测方法，它利用液体在表面缺陷中的渗透性来检测底板表面的缺陷。
检测时，先在底板表面涂覆一层液体渗透剂，经过一定时间后擦拭干净，再涂覆显像剂，显影后可以清晰地观察到表面缺陷的位置和形态。
液体渗透检测可以检测到底板表面的裂纹、孔洞、气泡等缺陷，对细小和浅层的缺陷检测效果较好。
但液体渗透检测只能检测到表面缺陷，对底板内部的缺陷无法检测。
结论：钢质储罐底板无损检测技术在储罐的制造和使用过程中起着至关重要的作用。
磁粉、超声波、射线和液体渗透无损检测是常用的技术方法，各自具有优缺点。
为了保证储罐底板的安全性和可靠性，可以根据需要进行多种方法的组合检测，以提高检测的准确性和可靠性。
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可以长期连续地监视缺陷的安全性和超限报警。
各种检测方法都有其自身的优势和不足，在制定检验方案时通常考虑缺陷类型、 位置、板厚等因素。
无损检测的最大优点就是检测时，不会损坏被检对象的材质、结构。但是，无损 检测也有其自身的局限性，比如破坏性检测是无损检测不可替代的。通常，我们 会把无损检测的结果与破坏性实验的结果互相配合，做出最准确的。
检测范围
检测焊缝内部埋藏的缺陷。
对于超声检测发现的缺陷，一般会用射线进行复检。
对体积型缺陷（如气孔、夹渣等）检出率很高。
对面积型缺陷（如裂纹、未熔合等）如照相角度不适当，容易漏检。
适宜检验对接焊缝。
检验角焊缝效果较差。
不适宜检验板材、棒材、锻件等。
通常 X 射线检测厚度较小的压力容器，用γ射线检测人体不能进入的多层包扎的 压力容器和球形的压力容器。
检测范围
可以识别向表面延伸精准。
能够发现各种类型的缺陷，对缺陷的走向不敏感。
对缺陷定性、横向缺陷检出、粗晶材料检出比较困难。
对复杂几何形状的工件比较难测量。
不适合于 T 型焊缝检测。
特点
一次扫描几乎能够覆盖整个焊缝区域，可以实现非常高的检测速度。
化工设备的 7 种无损检测方法
常期处于高压，有腐蚀性介质的状态下的压力容器，一直是安全生产关注的重中 之重。你们厂里的压力容器安全吗？小七今天为大家带来了压力容器的无损检测 方法。一起来看看！
为什么要进行无损检测？
无损检测是发现安全隐患最直接且有效的方法之一。最大特点是不会破坏被测物 体，且灵敏度高，可以探测肉眼无法观察的细小缺陷及内部缺陷。
特点
可以获得缺陷的直观图像，定位准确。
检测结果可直接记录，可长期保存。
超声检测
在压力容器的检测中，应用比较广泛的超声检测是脉冲发射法。
脉冲发射法
向试件发射超声波，当超声波遇到不同介质交界面会产生反射，根据回波来检测 缺陷情况。
原理
超声波是一种高频声波，波长比一般声波要短。当超声波从一种介质入射至另一 声阻抗不同的介质时（声阻抗即通过介质遇到的阻力），两种介质的界面会产生 反射现象。就是利用超声波的这一现象实现了脉冲发射法。
检测范围
可应用于磁粉检测无法应用到的部位。
不能用于检测疏松多孔性的材料。
可以检测出表面开口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检 出。
特点
操作简单成本低，缺陷显示直观。
对于同时存在几个方向缺陷的试件，一次操作就可大致做到全面检测。
元件表面光洁度对测试结果影响大。
检测率很高，容易检出方向性不好的缺陷。
和脉冲反射法相结合时检测效果更好，覆盖率 100％。
近表面存在盲区，对该区域检测可靠性不够。
渗透检测
将液体渗透液渗入工件表面开口缺陷中，用去除剂清除多余渗透液后，用显像剂 表示出缺陷。
原理
元件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一 定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中。经去除元件表面多余的渗透液后， 再在元件表面施涂显像剂，同样，在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的 渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下，缺陷处的渗透液痕迹被显示， 从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
检测范围
用于检测焊缝内部埋藏缺陷、焊缝内表面裂纹、压力容器锻件及高压螺栓 可能出现裂纹。
与上面提到的射线检测相反，超声检测对于面积型的缺陷（如裂纹、未熔 合等）检出率更高。
对体积型缺陷（如气孔、夹渣等）检出率比较低（焊缝薄的除外）。
特点
适宜检验厚度较厚的工件。
检验成本低、速度快，检测仪器体积小、重量轻，现场使用比较方便。
操作人员水平对测试结果影响也比较大。
检测灵敏度比磁粉检测低。
声发射检测 通过接收和分析材料的声发射信号来评定设备的性能。
原理
材料在受到外力或者内力作用时，产生变形或断裂，这时，材料会释放出弹性波。 声发射检测通过收集并分析这些弹性波，从而判断容器内部结构的损伤程度。
特点
可以实时检测容器状态，对缺陷变化极为敏感。 声发射检测不受材料限制。
何时需要进行无损检测？
在制造压力容器阶段。
使用后，定期安全检查。
改进生产工艺时，了解制作工艺是否适宜。
什么是无损检测？
利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检 测其是否存在缺陷，并给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，由此，进行 判定被检对象的技术状态，即是否合格、剩余寿命等。
检测范围
适宜铁磁材料检测，不能用于非铁磁材料检测。
可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。
特点
检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
检测成本低，速度快。
工件的形状和尺寸有时对检测有影响，因此难以磁化而无法检测。
磁记忆检测
通过测量构件磁化状态来推断其应力集中区。
为何检测应力集中区
压力容器在运行过程中受介质、压力和温度等因素的影响，易在应力集中较严重 的部位产生应力腐蚀开裂、疲劳开裂和诱发裂纹，在高温设备上还容易产生蠕变 损伤。
原理
同样是利用漏磁场原理，采用磁记忆检测仪对压力容器焊缝进行快速扫查，从而 发现焊缝上存在的应力峰值部位。
特点
可准确探测出应力集中区 利用地磁场直接磁化，不需专门的磁化设备。 不需对被检设备表面进行清理。 射线检测
常用哪些无损检测方法呢？
漏磁场检测
磁粉检测
磁化试件后，试件的缺陷处会吸引磁粉，由此，我们便可观察到细微的缺陷。
原理
铁磁性材料在磁化后内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千 倍，如果材料中存在不连续（主要包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质 等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线就有可能溢出材料表 面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。
在压力容器的检测中，应用比较广泛的射线检测是射线照相法。
射线照相法
用 X 射线或γ射线穿透试件，探测缺陷，并通过胶片记录。
成像原理
众所周知，X 射线和γ射线具有很强的穿透能力，照在物体上时，仅仅会有一部 分能量被物体吸收掉，大部分可以透过物体，该测试正是利用这一特性，即到达 胶片上射线的量的差异，形成黑白不同的影像。 密度高的地方，射线被吸收的多，照片上呈白影。反之，密度低的地方，射线被 吸收的少，照片上呈黑影。
无法得到缺陷直观图像、定位困难、定量精度不高。
检验结果无直接见证记录。
衍射时差法超声检测（TOFD）
还有一种超声检验的一种超声检测的常见方法。
声波经过缺陷时，产生衍射波，收集衍射波的传播时间，从而计算出缺陷尺寸和 位置。
原理
在不连续缺陷的尖端产生波形的转换，当它转换后产生衍射波，这个衍射波覆盖 了较大的角度范围，那么衍射波就会检测出所存在的缺陷，记录信号的飞越时间 就可以测量出缺陷的高度，那么就可以对缺陷就行定量，缺陷尺寸通常是被定义 为衍射信号的飞越时间差，信号波幅与缺陷定量没关系。