无损检测方式及分类
无损检测技术分类
无损检测技术分类以下是 8 条关于无损检测技术分类的内容：1. 射线检测呀，就好比给物体拍个 X 光片！你想想看，医院里用 X 光看我们身体内部，这射线检测就是用类似的方法来看产品内部有没有缺陷呢！比如检测焊接的管道，能清楚发现有没有裂缝啥的。
2. 超声波检测呢，就像是给物体做个“B 超”！这不就跟医生用超声检查我们身体一样嘛。
它能在不损伤物体的情况下探测到内部的情况。
像检查金属板材，能精准找到那些看不见的小问题哦。
3. 磁粉检测呀，简直就是个神奇的“磁力侦探”！它能把铁磁性材料表面和近表面的缺陷给揪出来。
就好像你能看到那磁力线在乖乖给我们指示哪里有问题，多厉害呀！比如检测火车轨道，保障安全嘞。
4. 渗透检测可有意思啦，就如同让缺陷自己“现行”！把特殊的液体涂上去，有缺陷的地方就会显现出来，这感觉就像抓住了那些隐藏的小坏蛋！像检测一些小零件的表面裂缝，一抓一个准儿！5. 涡流检测就像是个敏锐的“电磁感应专家”！它能通过电磁感应来发现金属材料的问题。
就仿佛它有一双火眼金睛能看穿一切呢！检测金属管材的时候就特别好用。
6. 目视检测虽然简单，但也超重要哒！就像我们平时用眼睛观察周围一样，直接去看物体表面有没有明显的缺陷。
这多直观呀！检查个外观啥的，那是一目了然！7. 声发射检测呢，就像是物体在“说话”！它能捕捉到材料变形、断裂时发出的声音。
这不是很神奇吗？就好比物体在告诉你它哪里不舒服呢！例如桥梁的检测，能及时发现危险信号哟。
8. 红外热成像检测呀，如同有了一双“热能眼睛”！它可以看到物体表面的温度分布，一下子就能找出异常的地方。
这不就是给物体进行了一次特别的“体温检测”嘛！像检测电气设备，能快速发现过热的地方呢。
我觉得无损检测技术真的太神奇、太重要啦！它们各自有着独特的本领，共同为保障各种产品的质量和安全发挥着巨大的作用！。
四大无损检测方法简介
超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。
可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。
被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。
为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
超声全息成象技术也在某些方面得到应用。
优缺点超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
无损检测技术的分类及应用领域
无损检测技术的分类及应用领域无损检测技术是指在不破坏被测对象完整性的前提下，通过对其进行非接触式的检测，获取其内部或表面缺陷信息的一种技术方法。
无损检测技术可以广泛应用于工业生产、科学研究以及社会生活的各个领域。
根据不同的原理和方法，无损检测技术可以分为多种分类，并在不同的应用领域发挥重要作用。
首先，根据无损检测技术的原理，可以将其分为物理检测技术、化学检测技术和声学检测技术等。
物理检测技术主要基于电磁、磁性、超声、光学等原理进行检测，包括X射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
化学检测技术主要利用化学背景的知识，通过对被测物质进行化学反应或分析，来判断其质量或属性。
声学检测技术则主要利用声波在物质中的传播和反射来进行检测，包括超声波检测、声发射检测等。
其次，根据无损检测技术的方法，可以将其分为无接触检测技术和接触检测技术。
无接触检测技术主要是指无需与被测对象直接接触进行检测，而是通过电磁波、声波等信号的传播和反射进行检测。
例如，红外检测技术可以通过红外辐射信号来检测物体的温度、成分等信息。
雷达检测技术利用电磁波的反射和回波来获取目标物体的位置和速度等信息。
接触检测技术则是需要与被测对象直接接触的检测方法，例如通过物体表面的温度、硬度、振动等变化来进行检测。
无损检测技术在工业生产中有广泛的应用领域。
首先，在制造业中，无损检测技术可以用于对材料的成分和结构进行检测，在产品质量控制和安全保障中起到重要作用。
例如，在航空航天领域，无损检测技术可以用于飞机零部件的质量评估和故障检测。
其次，在核能行业中，无损检测技术可以用于核电厂的设备和管道的监测和检测，确保核设施的安全运行。
此外，在建筑工程中，无损检测技术可以用于对建筑材料和结构的检测，提高建筑物的安全性和耐久性。
无损检测技术也在科学研究中发挥着重要作用。
在材料科学领域，无损检测技术可以用于表征材料的结构和性能。
例如，通过超声波检测技术可以非破坏性地评估材料的弹性模量和损伤情况。
无损检测方法
无损检测方法无损检测是一种非破坏性检测方法，它可以在不破坏被测物体的情况下，对其进行全面、全方位的检测。
在工业生产和科学研究领域，无损检测方法被广泛应用于材料、零部件、设备等领域。
本文将介绍几种常见的无损检测方法，包括超声波检测、X射线检测、涡流检测和磁粉检测。
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测缺陷的一种方法。
通过超声波的发射和接收装置，可以对被测物体进行全面的扫描，发现其中的缺陷并进行定位。
这种方法适用于各种材料，如金属、塑料、陶瓷等，并且可以检测到各种类型的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
X射线检测是利用X射线穿透物体的特性来检测其中的缺陷。
通过X射线源的发射和探测器的接收，可以获取被测物体内部的影像，从而发现其中的缺陷。
这种方法适用于金属、合金等材料，可以检测到各种类型的缺陷，如气孔、夹杂物、异物等。
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料中的缺陷。
通过涡流探头的工作，可以在被测物体表面产生涡流，从而检测其中的缺陷。
这种方法适用于导电材料，如金属和合金，可以检测到各种类型的缺陷，如裂纹、疲劳损伤等。
磁粉检测是利用磁粉在磁场作用下对材料表面缺陷的吸附现象来检测缺陷的一种方法。
通过在被测物体表面喷洒磁粉，并施加磁场，可以观察到磁粉在缺陷处的聚集情况，从而发现其中的缺陷。
这种方法适用于铁磁材料，可以检测到各种类型的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
综上所述，无损检测方法是一种非常重要的检测手段，它可以在不破坏被测物体的情况下，对其进行全面、全方位的检测。
不同的无损检测方法适用于不同的材料和缺陷类型，可以相互补充，提高检测的准确性和可靠性。
在实际应用中，我们可以根据被测物体的材料和缺陷类型，选择合适的无损检测方法，从而确保产品质量和安全性。
无损检测介绍
无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。
是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。
无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。
NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。
NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。
传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。
这些设备能够自动识别和测量组件的特征。
2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。
X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。
辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。
3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。
如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。
最常见的UT 技术是脉冲回波。
4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。
感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。
如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。
5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。
无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用无损检测技术（Non-destructive testing, NDT）是一种应用物理学原理与工程技术方法，在不破坏被检测物体的前提下对其进行缺陷探测、评价和监测的技术。
该技术在工业制造、交通运输、航空航天、医疗卫生等领域有广泛的应用。
一、无损检测技术的分类1.物理检测法物理检测法主要是利用物质的物理特性，如电、磁、声等作为探测手段，检测物品内部缺陷的存在状态。
典型的物理检测法包括雷达检测、红外检测、X射线检测、超声波检测等。
2.化学检测法化学检测法主要是通过化学反应或化学物质的物理性质的变化，来确定物品内部是否存在缺陷，检测手段包括磁粉检测、渗透检测等。
二、无损检测技术的应用1.工业制造领域无损检测技术在工业制造领域被广泛应用，例如在金属材料、石油、化工、能源等行业，无损检测技术可以用于监测设备的疲劳损伤、裂缝及其它材料缺陷，以保证产品质量和安全性。
2.交通运输领域在交通运输领域，无损检测技术被应用于轨道交通系统、水陆交通系统等。
例如，在铁路轨道检测方面，无损检测技术可以检测铁轨的轨底、磨耗、裂缝等问题，对铁路交通的安全和稳定性具有重要意义。
3.航空航天领域无损检测技术在航空航天领域被广泛应用。
例如，在航空器制造过程中，无损检测技术可以用于被检测部件的质量控制，检测其是否存在缺陷，以保证飞行安全。
4.医疗卫生领域除了工业和交通运输，在医疗卫生领域也应用了无损检测技术。
例如，在对筛查胸部疾病方面，X射线检测技术可以发现乳腺增生、肺炎、结核等疾病，对及时发现和治疗疾病起到了重要作用。
三、无损检测技术的优点和局限性无损检测技术的优点主要包括：1.实现了无破坏性检测，避免了因检测而带来的二次污染和环境压力。
2.能够在设备运行过程中进行检测，降低了因停机检修带来的生产成本和生产效率损失。
3.能够大幅度提高检测精度，保障产品质量和安全性。
但无损检测技术也存在着一定的局限性：1.无法检测极小或紧贴被检测物表面的缺陷。
《无损检测》课件
电力工业
无损检测在电力工业中用于发 电机组、变压器等设备的检测
。
02
无损检测技术分类
超声检测
总结词
通过高频声波显示材料内部结构的无损检测方法。
详细描述
超声检测利用高频声波在材料中传播的特性，通过接收和分析反射回来的声波 信号，可以检测出材料内部的缺陷、裂纹、气孔等问题，广泛应用于金属、非 金属、复合材料等多种材料的检测。
案例二：压力容器的射线检测
总结词
射线检测是一种常用的无损检测方法，对于压力容器 的内部结构和材料特性进行全面检测，以确保其安全 可靠。
详细描述
压力容器是一种广泛应用于石油、化工、制药等领域的 设备，其安全性至关重要。由于压力容器的使用环境和 内部介质具有高温、高压、腐蚀等特点，容易产生裂纹 、气孔、夹渣等缺陷。为了确保压力容器的安全运行， 必须对其进行无损检测。射线检测是一种常用的无损检 测方法，通过X射线或γ射线的穿透和成像技术，可以 清晰地显示出容器内部的缺陷和结构，为压力容器的安 全评估和维修提供有力支持。
确定需要检测的物品或部位， 了解其材料、结构和使用情况
。
收集相关信息
收集有关检测物品的历史、制 造工艺、使用环境等方面的信 息。
选择合适的检测方法
根据目标和信息，选择最合适 的无损检测方法。
准备检测设备和器材
确保所需的仪器、探头、试剂 等齐全且性能良好。
检测操作
设置检测参数
根据实际情况，调整仪器参数，确保准确性 和可靠性。
案例三：高铁轮对的磁粉检测
总结词
高铁轮对是高铁列车运行的关键部件，其质量和安全 性至关重要。磁粉检测是一种有效的无损检测方法， 可以对轮对的表面和近表面缺陷进行全面检测。
无损检测期末总结
无损检测期末总结一、简介无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）是指通过对材料、零件、产品或结构的外部进行表面检查、声学检测、涡流检测、超声波检测等方法来判断材料或构件内部无缺陷、无损伤、无异物存在的技术。
无损检测广泛应用于工业领域，用于确保产品的质量和安全性。
二、无损检测的分类1. 表面检查（Visual Testing, VT）：采用肉眼、照相机、显微镜等工具对材料或构件的外观进行检查，以发现表面裂纹、变形、磨损等缺陷。
2. 声学检测（Acoustic Emission Testing, AE）：利用材料或构件在加载过程中产生的声音信号，分析声音中的频谱和幅值来判断材料或构件是否存在缺陷。
3. 磁粉检测（Magnetic Particle Testing, MT）：通过应用磁场使材料或构件表面的瑕疵处产生磁力线，再使用磁铁或磁粉将瑕疵显示出来。
4. 渗透检测（Liquid Penetrant Testing, PT）：利用渗透剂在材料或构件表面的裂纹、孔洞或其它表面缺陷中渗透，然后通过吸收或反射可见光或紫外光的方式来观察并判断缺陷。
5. 超声波检测（Ultrasonic Testing, UT）：通过将超声波传入材料或构件，利用声波的传播和反射来检测材料或构件中的缺陷。
6. X射线检测（Radiographic Testing, RT）：通过将X射线或γ射线穿过材料或构件，利用射线透射、吸收或散射来检测材料或构件中的缺陷。
三、无损检测的重要性1. 保证产品质量：无损检测可以检测材料或构件内部的缺陷，避免缺陷产品进入市场，保证产品的质量和使用安全性。
2. 提高工作效率：无损检测可以快速、准确地检测出缺陷，节省了传统破坏性测试需要重建或更换材料的时间和成本，提高了工作效率。
3. 降低生产成本：无损检测可以在生产过程中及时发现缺陷，防止不良品的生产，降低了生产成本。
4. 延长材料、构件的使用寿命：通过无损检测可以及时发现材料或构件的缺陷并进行修补或更换，有效延长了材料或构件的使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
无损检测
一、超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）：
1．超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透无损检测设备射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
2．超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
3．超声波检测的优点
a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；
b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm 的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；
c.缺陷定位较准确；
d.对面积型缺陷的检出率较高；
e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
4．超声波检测的局限性：a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
5.超声检测的适用范围：a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，
厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
二、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）
是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1.射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2.射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存；c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；
e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；
f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；
g.检测成本高、速度慢；
h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
无损检测X光机，用于工业部门的工业检测X光机通常为工业无损检测X光机（无损耗检测），此类便携式X光机可以检测各类工业元器件、电子元件、电路内部。
例如插座插头橡胶内部线路连接，二极管内部焊接等的检测。
BJI-XZ、BJI-UC等工业检测X光机是可连接电脑进行图像处理的X光机，此类工业检测便携式X光机为工厂家电维修领域提供了出色的解决方案。
三、磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）
1. 磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出磁粉检测不连续性的位置、形状和大小。
2. 磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性。
b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。
c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。
对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
四、渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）
1.液体渗透检测的基本原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
2.渗透检测的优点：a.可检测各种材料，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；b.具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）；
c.显示直观、操作方便、检测费用低。
3.渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
检出结果受操作者的影响也较大。
五、涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）
1.涡流检测的基本原理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）。
这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。
涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。
因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。
但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。
2.应用：按试件的形状和检测目的的不同，可采用不同形式的线圈,通常有穿过式、探头式和插入式线圈3种。
穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷。
探头式线圈适用于对试件进行局部探测。
应用时线圈置于金属板、管或其他零件上，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等。
插入式线圈也称内部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用
于检查各种管道内壁的腐蚀程度等。
为了提高检测灵敏度，探头式和插入式线圈大多装有磁芯。
涡流法主要用于生产线上的金属管、棒、线的快速检测以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的探伤（这时除涡流仪器外尚须配备自动装卸和传送的机械装置）、材质分选和硬度测量，也可用来测量镀层和涂膜的厚度。
3.优缺点：涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测,易于实现自动化,但不适用于形状复杂的零件,而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷,检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。