无损检测(00001)
无损检测简介
无损检测简介一、概述无损检测（Nondestructive T esting，NDT），又称无损探伤，是指在不损伤被检测对象的条件下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所引起的对热、声、光、电、磁等物理量的变化，来探测各种工程材料、零部件、结构件等内部和表面缺陷。
无损检测被广泛用于金属材料、非金属材料、复合材料及其制品以及一些电子元器件的检测。
无损检测技术是第二次世界大战后在国际上迅速发展起来的一门新兴的综合性工程科学。
无损检测技术又称非破坏检查技术（Non-Destructive Testing），顾名思义，就是以不使被检查物使用性能及形态受到损伤为前提，通过一定的检测手段来检测或测量、显示和评估物质中因有缺陷或组织结构上的差异存在而会使其某些物理性质的物理量发生变化的现象，从而了解和评价材料、产品、设备构件直至生物等的性质、状态或内部结构等等的一种特殊的检测技术。
在国际上，目前已经得到普遍认同：一个国家、一个地区、一个行业，直至一个企业的工业技术水平可以通过其无损检测的技术水平来反映。
在国内，无损检测是工业发展必不可少的有效工具，其重要性已得到公认。
中国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。
此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。
中国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安理工大学、西安工程大学、南昌航空大学等院校。
在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
NDT 能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。
无损检测技术分析
无损检测技术分析
无损检测，又称非破坏性检测（NDT），是一种研究材料、部件和结构的技术，其目的是在最小的破坏性或有限的受损情况下找出缺陷和结构改变，以便有效地识别或预防隐藏的缺陷，确保产品的安全性和可靠性。
无损检测的历史可以追溯到二十世纪初期，当时起始于航空航天行业，但后来越来越多的行业开始应用无损检测技术，如采矿行业，能源行业，冶金行业，电力行业，化工行业，汽车制造行业，港口和铁路行业等。
无损检测技术有许多种，如超声波检测、X射线检测、热成像检测、磁粉检测、射线照相检测、气体检测、辐射检测、重力检测、辐射热检测等。
超声波检测技术是无损检测领域应用最广泛的技术之一，它利用超声波技术来检测和诊断各种材料，以检测内部缺陷和损坏。
超声波技术可以检测和诊断多种金属或非金属材料，如钢材、铝材、石墨、玻璃等，以及多种结构，如桥梁、柱、架、管件等。
X射线检测技术利用X射线在材料表面形成图像的原理，通过比较X射线图像，可以诊断出材料内部的缺陷和断裂。
它在航空、航天、军用、电力和能源等行业有广泛的应用。
另外，磁粉检测是检测金属材料和结构强度和强度的一种常用技术，它可以检测多种金属材料，如钢材、铝材、铁材等等。
热成像技术是一种无损检测技术，通过检测物体表面的温度差异来检测物体的缺陷、断裂和裂纹。
它主要用于检测电缆和其他一些金属和电子组件的缺陷，以及检测机械设备的损坏面。
总而言之，无损检测技术在传统行业、新兴行业以及全球经济发展中发挥着越来越重要的作用，其检测技术也正在不断发展和更新，为我们社会提供安全可靠的环境。
同时，未来无损检测技术还有很大的发展空间，将会继续为各行各业提供更多、更优质的检测服务。
第4章无损检测基础知识
射线 铸件、焊件 表面及内部缺 陷 由照相底片或 荧光屏观察
超声 铸、锻、焊 件及板材 表面及内部 缺陷 根据回波信 号分析
磁粉
涡流
渗透 各种工件 表面缺陷 根据显示直 接观察
典型应用 探出缺陷 判伤方法
铸、锻、焊 棒、线、管 及冲压件等 材各种工件 表面及近表 表面及近表 面缺陷 面缺陷 根据磁痕直 仪表指标报 接观察 警
5）衰减特性：超声波在传播过程中，由于受到
介质及其中杂质的阻碍或吸收，其强度会产生衰 减，因此要对各种衰减进行抑制。
3. 超声波的基本参数 1）振幅：振动质点偏离平衡位置的最大距离。 2）频率（f）：单位时间内质点完成全振动的次
数。其值与波动频率相等，所谓波动频率是指波 动过程中任一给定质点在单位时间内通过完整波 的个数。 3）周期（t）：振动质点完成一次全振动所需要 的时间，单位为s。 4）波长（λ）：单位为mm或m，波长越短分辨 力越高。 5）声速（c）：单位为m/s或km/s。
质点振动方向与波的传播方向垂直 横波S（剪切波、切变波） ，只能在固体中传播。
机械波
表面波R（瑞利波）
质点的振动沿材料表面进行传播， 只能在固体中传播。 仅在频率、入射角及板厚为特定 值时才产生。按振动形态可分为 对称型和非对称型两种。只能在 厚度与波长相当的薄板中传播。
板波P（兰姆波）
纵波L
横波S
2.无损检测的作用 无损检查是提高产品质量，确保安全的重要手段 ，具有很大的经济效益和社会效益，其作用主要
有：
（1）无损探伤—对产品质量做出评价。通过对 构件等进行探测发现其表面或内部缺陷，并进行 定位定量分析。 （2）材料检查—用无损检测技术测定材料的物
理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理
无损检测概论.
无损检测概论一．无损检测基础知识1．无损检测的定义与分类（1）定义：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法，以“NDT”英文缩写表示。
而用人的肉眼为手段称之为宏观检查，以英文“VT”表示。
1无损探伤：是无损检测早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；2无损检测：是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息；3无损评价：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷、探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的金相组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识综合应用，对试件或产品的质量和性能给出全面、准确的评价。
（2）分类：目前无损检测方法可分为射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）。
1、常用的无损检测方法：RT、UT、MT、PT是应用最广泛的探测缺陷的四大常规方法2、 RT、UT是用于探测试件内部缺陷的，RT是检测内部的体积壮缺陷，UT是检测内部的平面形缺陷。
3、 MT和PT、ET主要用于探测试件表面和近表面缺陷。
4、声发射主要用于探测试件在承载状态下的缺陷张口位移（活动）情况。
5、其他如激光、红外、微波、液晶等技术应用于无损检测。
2．无损检测的目的（1）保证产品质量：通过无损检测可以将原材料中的冶炼、轧制缺陷和制造中的工艺缺陷，如焊接缺陷等一些不允许存在的缺陷发现并予以消除而保证产品质量。
（2）保障使用安全：通过无损检测可以发现设备试件在使用中产生的缺陷，并予以消除而提高了设备在规定的使用条件下工作时的可靠性。
无损检测介绍
无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。
是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。
无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。
NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。
NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。
传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。
这些设备能够自动识别和测量组件的特征。
2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。
X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。
辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。
3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。
如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。
最常见的UT 技术是脉冲回波。
4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。
感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。
如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。
5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。
《无损检测》课件
电力工业
无损检测在电力工业中用于发 电机组、变压器等设备的检测
。
02
无损检测技术分类
超声检测
总结词
通过高频声波显示材料内部结构的无损检测方法。
详细描述
超声检测利用高频声波在材料中传播的特性，通过接收和分析反射回来的声波 信号，可以检测出材料内部的缺陷、裂纹、气孔等问题，广泛应用于金属、非 金属、复合材料等多种材料的检测。
案例二：压力容器的射线检测
总结词
射线检测是一种常用的无损检测方法，对于压力容器 的内部结构和材料特性进行全面检测，以确保其安全 可靠。
详细描述
压力容器是一种广泛应用于石油、化工、制药等领域的 设备，其安全性至关重要。由于压力容器的使用环境和 内部介质具有高温、高压、腐蚀等特点，容易产生裂纹 、气孔、夹渣等缺陷。为了确保压力容器的安全运行， 必须对其进行无损检测。射线检测是一种常用的无损检 测方法，通过X射线或γ射线的穿透和成像技术，可以 清晰地显示出容器内部的缺陷和结构，为压力容器的安 全评估和维修提供有力支持。
确定需要检测的物品或部位， 了解其材料、结构和使用情况
。
收集相关信息
收集有关检测物品的历史、制 造工艺、使用环境等方面的信 息。
选择合适的检测方法
根据目标和信息，选择最合适 的无损检测方法。
准备检测设备和器材
确保所需的仪器、探头、试剂 等齐全且性能良好。
检测操作
设置检测参数
根据实际情况，调整仪器参数，确保准确性 和可靠性。
案例三：高铁轮对的磁粉检测
总结词
高铁轮对是高铁列车运行的关键部件，其质量和安全 性至关重要。磁粉检测是一种有效的无损检测方法， 可以对轮对的表面和近表面缺陷进行全面检测。
无损检测概述讲解
3、未 熔 合
是指熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全 熔化结合的部分。
点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
1.侧面 未熔合
2.层间 未熔合
3.单V坡口根部 未熔合
4.X坡口根部 未熔合
未熔合在底片上形貌
根部未熔合的典型影象是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐 且黑度较大，为坡口钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能 不规则，根部未熔合在底片上的位置应是焊缝根部的投影位置 ，一般在焊缝中间。因坡口形状或投影角度等原因也可能偏向 一边。
（三）无损检测的特点
1．不破坏被检对象。 2．可实现100%的检验。 3．发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质 量。 4．可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促 进有关部门改进生产工艺和产品质量。 5．对关键部件和关键部位在运行中作定期检查， 甚至长期监控以保证运行安全，防止事故发生。
二、常用无损探伤方法
（四）涡流探伤（ET） 当试件内有缺陷时，涡流因流动途径的变化，使涡 流磁场也相应变化，经试验线圈检出异常磁场的变 化量，可获得缺陷的信息。
涡流探伤主要适用于金 属和石墨等导电材料的 表面和近表面缺陷，通 常能够确定缺陷的位置 和相对尺寸，不适用于 非导电材料的缺陷检测 。
涡流探伤示意图
（五）超声探伤
超声探伤是利用超声波进行材料和（零）部件内部 缺陷的探测，其中包括金属与非金属原材料内部缺 陷的探测、粘接或焊接缺陷的探测。检出缺陷的位 置、大小和性质。
声响检测 自古以来人们用声响来判别物体的好坏， 如：敲打瓷罐或陶罐以发现裂纹。
超声无损检测
利用人耳听不见的超声波，在不损坏被检对 象的情况下，探测其内部的缺陷。
1—探头 2—缺陷 3—工件 4—显示屏 T—始波 B—底波 F—缺陷波
无损检测技术简介
无损检测技术简介一、无损检测概述无损检测NDT （Non-destructive testing），确实是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不阻碍被检对象利用性能的前提下，检测被检对象中是不是存在缺点或不均匀性，给出缺点的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手腕的总称。
与破坏性检测相较，无损检测具有以下显著特点：(1)非破坏性：检测可不能损害被检对象的利用性能，因此，无损检测又称为非破坏性检测。
(2)全面性：由于检测是非破坏性的，因此必要时可对被检对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测所办不到的。
(3)全程性：破坏性检测一样只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采纳拉伸、紧缩、弯曲、疲劳等破坏性检测都是针对制造用原材料进行的，关于产品和在用品，除非不预备让其继续服役不然是不能进行破坏性检测的。
而无损检测因不损坏被检测对象的利用性能因此，不仅能够对制造用原材料、各中间工艺环节、直至最终的产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测，如桥梁、衡宇建筑、各类输送管道、机械零部件及成套设备、汽车、机车、飞机、轮船、核反映堆、宇航设备及电力设备等，都可进行无损检测。
(4)靠得住性问题：目前尚未一种对所有材料或缺点都靠得住的无损检测方式，无损检测结论的正确与否还有待其他手腕（如解体检测）的查验，其靠得住性还有待提高。
开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，要紧表此刻以下几方面：(1)改良生产工艺：采纳无损检测方式对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，能够发觉某些工艺环节的不足的地方，为改良工艺提供指导，从而也在必然程度上保证了最终产品的质量。
(2)提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全进程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。
(3)降低生产本钱：在产品的制造设计时期，通过无损检测，将存有缺点的工件及时清理出去，可免去后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产本钱。
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无损检测基础知识一、无损检测基础知识1.1无损检测概况1.1.1无损检测的定义和分类什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。
而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。
射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷。
PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。
其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。
1.1.2无损检测的目的用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：1、保证产品质量；2、保障使用安全；3、改进制造工艺；4、降低生产成本。
1.1.3无损检测应用的特点无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点：1、无损检测要与破坏性检测配合；2、正确选用实施无损检测的时机；3、正确选用最适当的无损检测方法；4、综合应用各种无损检测方法。
1.2射线检测（RT）及特点1.2.1射线检测（RT）原理：射线检测的原理是应用射线可穿透物质的性质。
透过物质对射线的吸收衰减效应及对胶片的光化特性实施的，是射线透过物质后的强度分布在底片的再现。
通过底片观察、分析、确定被检物体的完整性和均匀性，从而达到无损检测的目的。
1.2.2射线检测的特点（局限性和优点）1、可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度的定量比较准确；2、结果可直接记录，记录媒介可长期保存；3、体积型缺陷捡出率很高，对面积型缺陷，若检测角度不适当，容易漏检；4、适宜检测厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件，因为检测较厚工件需要高能量的检测设备。
一般大于100mm的工件射线检测是比较困难的。
因此，板厚增厚，射线检测绝对灵敏度是下降的，也是说对厚板射线检测，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。
5、适宜检测对焊接缝，不适宜检测角接焊缝以及板材、棒材、锻件等。
6、对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。
7、检测成本高、速度慢。
8、射线对人体有害。
1.3超声波检测（UT）及特点1.3.1超声波检测（UT）的原理：超声波检测是利用超声波可穿透物质，并能在不同声阻抗的界面上产生反射，折射，透射的特性。
通过换能器把各种波形显示在荧光屏上，观察、分析荧光屏上的波形和位置，从而达到无损检测的目的。
1.3.2超声波检测的特点（优点及局限性）1、面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低；2、适宜检验厚度较大的工件，例如直径达几米的锻件，厚度达几百毫米的焊缝，不适宜检验厚度较薄的工件，例如对厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材检验是困难的；3、适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件，以及复合材料等；4、检验成本低、速度快，检验仪器小、重量轻，现场使用较方便；5、无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高；6、检验结果无直接见证记录；7、对缺陷在工件厚度方向上定位较准确；8、材质、晶粒度对探伤有影响，例如铸钢材料和奥氏体不锈钢焊缝，因晶粒度大不适宜超声波探伤。
1.4磁粉检测（MT）及特点1.4.1磁粉检测（MT）原理：铁磁性的元件磁化后，当表面或近表面存在缺陷且与磁场方向垂直或呈较大角度，由于缺陷内部介质是空气或非金属夹杂物，其磁导率比零件小得多，磁阻大，因此，磁感应线通过缺陷时发生弯曲，一部分磁感应线遵守折射定律，溢出零件表面产生N极、S极并形成可检测的漏磁场，此时当磁悬液或磁粉加到零件表面，在缺陷处的磁粉就会被漏磁场磁化，也形成N极、S极，并沿着漏磁场的磁感应线方向排列堆积起来，形成磁痕，从而显示缺陷的位置、形状和大小。
1.4.2磁粉检测法的特点（优点和局限性）1、适宜铁磁性材料检测，不能用于非铁磁性材料检测；2、适宜检测表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷，可检出的缺陷埋藏深度与工件状态，缺陷状态以及工艺条件有关，一般为1——2mm，较深为3——5mm；3、检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其它缺陷；4、检出成本很低，速度快；5、工件的形状和尺寸有时对检出有影响，因其难于磁化而无法检测。
1.5 渗透检测（PT）及特点1.5.1渗透检测（PT）原理：工件表面施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中，经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施加显象剂，同样在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显象剂中，在一定的光源下（紫外线或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测出缺陷的外貌及分布状态。
1.5.2渗透检测方法的特点（优点及局限性）1、除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，例如钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷都可以进行渗透检测；2、复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测；3、同时存在几个方向的缺陷，用一次检测操作就可以完成全部检测，形状复杂的缺陷，也很容易观察出显示痕迹；4、不需要大型的设备，携带式喷罐着色检测，不需水、电，十分便于现场使用；5、试件表面光洁度影响大，检测结果往往受操作人员技术水平的影响；6、可以检出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出；7、检测灵敏度比磁粉检测低；8、材料较贵，成本较高；9、检测程序多，速度慢；10、有些材料易燃、有毒。
1.6其它无损检测方法简介1.6.1涡流检测（ET）：是一种利用电磁感应原理为基础的无损检测方法，导电材料在交变磁场作用下产生涡流，根据涡流的大小以及材料某些物理性能等，只要是导电材料均可进行涡流检测。
1.6.2声发射检测（AE）：声发射技术是一种动态无损检测方法，材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂，以弹性波形式释放出应变能的现象称为声发射，也称为应力波发射，声发射检测就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部结构损坏程度的一种新的无损检测方法。
二、《容规》、GB150、GB151中对无损检测的有关规定1.1《压力容器安全技术监察规程》（1999）有关无损检测的规定2.1.1材料部分有关无损检测的规定第14条用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测：1、盛装介质毒性程度为极度，高度危害的压力容器。
2、盛装介质为液化油气且硫化氢含量大于100mg/1的压力容器。
3、最高工作压力大于等于10Mpa的压力容器。
4、GB150第4章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及其它国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声波检测。
5、移动式压力容器：钢板的超声波检测应按JB4730-94《压力容器无损检测》的规定进行。
用于本条第1、第2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ级；用于本条第3款所述容器的钢板的合格等级不低于III级，用于本条第4款所述容器的钢板，合格等级应符合GB150、GB151或GB12337的规定。
第20条钛材（指钛合金、工业纯钛。
及其复合材料）的无损检测1、对成型的钛钢复合板封头，应做超声检测。
2、钛材料压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；（2）换热器管板与管子连接的焊缝；（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。
第21条镍材（指镍和镍基合金及其复合材料）的无损检测1、对成型的镍钢复合板封头，应做超声检测2、镍材压力热器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测；（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；（2）换热器管板与管子连接的焊缝；（3）镍钢复合板的复层焊接接头。
第25条主要受压元件复验对无损检测的要求1、用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。
当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。
2.1.2设计对无损检测的要求第30条压力容器的设计总图上应注明无损检测。
第43条用焊接方法制造的压力容器，其焊接接头系数按表3-5选取。
按JB4732标准设计时，焊接接头系数取1.0.表3-5 压力容器的焊接接头系数注:1、此表所指无损检测,对钢制压力容器以射线或超声检测为准,对有色金属压力容器原则上以射线为准。
2、表中所列有色金属制压力容器焊接接头系数上限值指熔化极惰性气体保护焊，下限值指非熔化极惰性气体保护焊。
3、相当于双面焊全焊透的对接焊缝指单面焊双面成型的焊缝，按双面焊评定（含焊接试板的评定），如氩弧焊打底的焊缝或带陶瓷、钢衬垫的焊缝等。
第47条不属于第46条所规定条件的压力容器，因特殊情况不能检查孔时，则应对每条纵、环焊缝做100％无损检测（射线或超声）。
2.1.3制造对无损检测的规定第69条压力容器组焊时临时吊耳拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
第71条压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
第76条4）焊缝咬边的要求：（1）使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边。
（2）上述（1）款以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。