无损检测的种类1
五大常规无损检测技术之一：渗透检测(PT)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一：渗透检测(PT)的原理和特点渗透检测(PenetrantTesting),业内人士简称P T,是工业无损检测(NondestructiveTesting)应用最早的无损检测方法，由于渗透检测简单易操作,其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。
渗透检测主要的应用是检查金属(钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等) 和非金属(塑料、陶瓷等)工件的表面开口缺陷,例如表面裂纹等。
工业产品在制造和运行过程中,可能在表面产生宽度零点几微米的表面裂纹,断裂力学研究表明,在恶劣的工作条件下,这些微细裂纹都会是导致设备破坏的裂纹源。
渗透检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：超声检测(Ultrasonic Testing)：A型显示的超声波脉冲反射法、射线检测(RadiographicTesting)：射线照相法、磁粉检测(MagneticParticleTesting)、涡流检测(EddyCurrentTesting)。
按照不同特征，可将渗透检测分为多种不同的方法：按显示材料，分为荧光法(Fluorescent)和非荧光法(Non-Fluorescent)。
前者称为“荧光渗透检测”，后者称为“着色渗透检测”。
典型的荧光渗透检测缺陷示意图。
(图片来源于网络)肉眼无法察觉的微裂纹，经荧光渗透检，在紫外线灯的照射下，黄绿色荧光格外醒目，如下图所渗透检测原理渗透检测，本质上是利用液体的表面能。
当液体和固体界面接触时会出现以下三种现象，e称为接触角。
如下图所示:（8）全薛测腥薛升猶迅不润泡（a）8=0°,全部润湿；（b）e<90°,部分润湿；（c）e>90°,不润湿。
对某一液体而言，表面张力越小，当液体在界面铺展时克服这个力做功越少，则润湿效果越好。
表面张力，是液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。
毛细现象：当液体润湿毛细管或含有细微缝隙的物体，液体沿毛细缝隙流动的现象。
五大类常用无损检测方法1500字
五大类常用无损检测方法1500字无损检测方法是一种对材料、零部件、构件进行检验、测量和评价的技术手段，无需破坏或损坏被测物体，可以对材料的内部缺陷进行检测和评价，广泛应用于航空航天、建筑、能源、交通、电力等领域。
常用的无损检测方法主要有五大类，分别是超声波检测、放射性检测、磁粉检测、涡流检测和红外检测。
超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射来检测材料的内部缺陷的一种方法。
这种方法适用于对金属、塑料、玻璃等材料进行检测。
超声波通过被测物体时，会发生超声波的传播和反射现象。
通过测量超声波的传播时间和反射强度，可以判断材料内部的缺陷情况，如裂纹、夹杂和孔隙等。
放射性检测是利用放射性同位素发出的射线对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对金属材料、混凝土等材料进行检测。
放射性检测的原理是通过射线的衰减来判断材料的密度和缺陷情况。
射线在材料中的传播和衰减受材料的密度和吸收能力的影响，通过测量射线的强度和衰减情况，可以判断材料内部的缺陷情况。
磁粉检测是利用磁性材料在磁场中的磁特性对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对金属材料的表面缺陷进行检测。
磁粉检测的原理是通过在被测物体表面施加磁场，当磁性材料中存在缺陷时，磁场会发生变化，通过观察磁粉的分布情况，可以判断材料表面的缺陷情况。
涡流检测是利用交变电磁场在导体中诱导涡流的原理对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对导电材料的表面和近表面缺陷进行检测。
涡流检测的原理是当导体中存在缺陷时，交变电磁场会诱导涡流的产生，通过测量涡流的大小和分布情况，可以判断材料表面和近表面的缺陷情况。
红外检测是利用物质发射、吸收和反射红外辐射的特性对被测物体进行检测的一种方法。
这种方法适用于对温度和热传导性能进行检测。
红外检测的原理是通过测量被测物体发射、吸收和反射的红外辐射的强度，可以判断被测物体的温度和热传导性能。
以上五种常用的无损检测方法各有其适用范围和原理，可以根据被测物体的不同特点和需要进行选择。
表7.6五种常用无损检测方法的对照表
表7.6五种常用无损检测方法的对照表
在压力容器制造过程中,各种无损检测方法的选择,首先要满足国家的有关规程,标准的要求.也必须按照有关技术文件,如:图纸和技术协议的要求,满足其探伤的比例.合格等级检测时的检测时机等.
无损检测责任工程师在制造和检修工作中,除完成上述必要的检测项目外,有时必须根据工作需要增加检测方法和手段来进一步对缺陷进行判断.我们除应掌握常规无损检测方法各自的特点及其适应性,而且也必须了解其他检测方法和手段特点帮助我们来提高检测结果的可靠性.
无损检测所利用的基本原理都可以归纳为材料内部组织的不连续性和几何形状发生变化,会引起各种物理量的变化.反过来根据物理量的变化大小来推断试件内部组织的不连续性和几何形状的变化.然而,物理量的变化的原因很复杂,往往与试件内部的变化无法一一应对.所以我们必须综合考虑几种物理量的变化.才能对试件内部的异常作出正确的判断.我们有时应根据几种无损检测方法检测的结果进行综合分析判断,最终来确定缺陷,并对缺陷进行定性.
定量.定位分析.。
无损检测方法一般指哪些？
无损检测方法一般指哪些？无损检测技术是在不损伤被测物体的结构性能和使用性能的基础上，利用声、光、电、热、磁和射线等物理现象与检测物质相互作用的特点，对重要的机器零部件进行检测。
检测内容包括对零件等进行的表面缺陷检测和内部缺陷检测，并以此判断缺陷的位置、大小、形状和种类，对材料性能进行评价，从而保证零件的质量，提高产品的使用性能。
无损检测的应用范围随科学和生产的发展日趋广泛，几乎涉及到国民经济各部门。
无损检测主要分为六大类：超声波检测、射线检测、电磁涡流检测、磁粉检测、渗透检测和无损检测新技术。
除此之外，还包括最简单的目视检测。
一、目视检测目视检测是通过肉眼直接观察零件的表面，判断零件是否存在缺陷。
这种检测方法虽然简单、快速、经济，但是存在明显的缺点，即需要检测人员视力好且只能检测零件表面。
目视检测常常用于检查大型零件的焊缝，在民航快速评估中应用较多。
二、超声波检测超声波检测利用超声波遇到缺陷形成反射或者衍射的原理来判断是否存在缺陷。
它的优点就是方向性好、穿透力强，对操作人员无害;缺点是不适用于面积大，形状复杂和表面粗糙的零部件。
超声波检测还适合于应用在铝合金表面的缺陷探伤。
三、射线检测射线检测是利用各种射线对材料的穿透性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，由底片感光成黑度不同的图像来进行检测的。
它作为一种行之有效的材料内部缺陷检测手段在工业中有广泛的应用。
它的优点包括适用性广，对零件的形状及其表面的粗糙程度无严格要求，且能直观地显示缺陷的影像，便于对缺陷进行定位。
其缺点是具有放射性，危害大，成本高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，因此射线检测更适用于对零件中的气孔、夹渣等体积型缺陷进行检测，目前其主要应用于对铸件和焊件的检测。
四、电磁涡流检测电磁涡流检测是利用电磁感应原理，通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损地判断导电材料及其零件的性能，或发现材料缺陷的无损检测方法。
其优点包括灵敏度高，应用范围广，更容易实现自动化，特别是对管、棒等型材有着较好的检测效率。
无损检测技术的分类及应用领域
无损检测技术的分类及应用领域无损检测技术是指在不破坏被测对象完整性的前提下，通过对其进行非接触式的检测，获取其内部或表面缺陷信息的一种技术方法。
无损检测技术可以广泛应用于工业生产、科学研究以及社会生活的各个领域。
根据不同的原理和方法，无损检测技术可以分为多种分类，并在不同的应用领域发挥重要作用。
首先，根据无损检测技术的原理，可以将其分为物理检测技术、化学检测技术和声学检测技术等。
物理检测技术主要基于电磁、磁性、超声、光学等原理进行检测，包括X射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
化学检测技术主要利用化学背景的知识，通过对被测物质进行化学反应或分析，来判断其质量或属性。
声学检测技术则主要利用声波在物质中的传播和反射来进行检测，包括超声波检测、声发射检测等。
其次，根据无损检测技术的方法，可以将其分为无接触检测技术和接触检测技术。
无接触检测技术主要是指无需与被测对象直接接触进行检测，而是通过电磁波、声波等信号的传播和反射进行检测。
例如，红外检测技术可以通过红外辐射信号来检测物体的温度、成分等信息。
雷达检测技术利用电磁波的反射和回波来获取目标物体的位置和速度等信息。
接触检测技术则是需要与被测对象直接接触的检测方法，例如通过物体表面的温度、硬度、振动等变化来进行检测。
无损检测技术在工业生产中有广泛的应用领域。
首先，在制造业中，无损检测技术可以用于对材料的成分和结构进行检测，在产品质量控制和安全保障中起到重要作用。
例如，在航空航天领域，无损检测技术可以用于飞机零部件的质量评估和故障检测。
其次，在核能行业中，无损检测技术可以用于核电厂的设备和管道的监测和检测，确保核设施的安全运行。
此外，在建筑工程中，无损检测技术可以用于对建筑材料和结构的检测，提高建筑物的安全性和耐久性。
无损检测技术也在科学研究中发挥着重要作用。
在材料科学领域，无损检测技术可以用于表征材料的结构和性能。
例如，通过超声波检测技术可以非破坏性地评估材料的弹性模量和损伤情况。
NDT 无损检测知识大全
厚度和密度[物体材料的种类]、射线种类及其穿透距离。当物体中存在缺陷时，由于缺陷部 位的厚度和密度发生变化，穿过无缺陷完好部位和有缺陷部位的射线强度不同，因而使胶片 的感光程度不同，胶片处理后，就形成了黑白不同的影像。
射线照相法探伤是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸收程度不同(即使射 线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感光不同的原理，实现对材料或零件内部 质量的照相探伤。
一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试掌握更多的信息。 无损评价(NDE)：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺
陷、探测试件的结构、性质、状态，还要获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息， 例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、缺陷部位的金相组织、残余应力等。
常用常规无损检测方法 1. 射线检测（Radiographic,简称RT） 2. 超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT） 3. 磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT） 4. 渗透检测（Penetrant Testing,简称PT） 5. 涡流检测（Eddy Current，简称ET） 6. 声发射检测（Acoustic Emission，简称AE）
射线检测主要适用于体积型缺陷，如气孔等的检测；在特定的条件下，也可检测裂纹、 未焊透、未熔合等缺陷。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种能够在不破坏或改变材料原有形态的情况下，通过对材料进行各种检测手段和方法，来评估材料及构件的完整性和质量的一种技术手段。
无损检测广泛应用于航空、航天、能源、化工、建筑等领域，起着非常重要的作用。
本作业指导书将介绍无损检测的基本原理、常用的检测方法以及如何进行无损检测作业。
二、基本原理1.1 声波无损检测：利用声波的传播特性来测试材料中的缺陷及其他问题。
1.2 磁性无损检测：利用材料对磁场的反应来评估材料的质量和缺陷情况。
1.3 热辐射无损检测：通过检测材料发出的热辐射来评估材料的状况。
1.4 X射线无损检测：利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料的内部结构和缺陷。
1.5 超声波无损检测：利用超声波在材料中传播的速度和反射来判断材料的质量和缺陷情况。
三、常用的检测方法2.1 直接声传播法：将声源直接放置在被检测的材料上，并通过分析声波的传播情况来判断材料的状况。
2.2 磁粉检测法：通过在被检测材料表面涂覆磁性粉末，在施加磁场的情况下观察磁性粉末的分布，以判断材料是否存在缺陷。
2.3 热红外检测法：利用热红外相机来检测材料发出的热辐射，通过分析热辐射的分布情况来评估材料的状况。
2.4 射线透射法：利用X射线的穿透性和吸收性，通过对材料进行透射检测，观察X射线透射的情况来评估材料的内部结构和缺陷。
2.5 超声波扫描法：利用超声波在材料中的传播速度差异和反射情况，通过对超声波信号进行扫描和分析，来判断材料的完整性和质量。
四、无损检测作业步骤3.1 确定检测目标和需求，了解被测材料的特点，以及可能存在的缺陷情况。
3.2 选择合适的检测方法和设备，根据被测材料的特点和要求，选择适用的无损检测方法和设备。
3.3 准备工作，包括材料的清洁、表面处理、安全措施等工作。
3.4 进行无损检测作业，根据选定的检测方法和设备，按照操作规程进行检测，记录数据和观察结果。
3.5 数据分析和结果评估，对检测数据进行分析和评估，判断材料的质量和缺陷情况。
常用的无损检测方法UTMTPT及RT
常用的无损检测方法UTMTPT及RT无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种通过对材料和结构进行非破坏性检测，判断其质量和完整性的技术方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing，简称UT）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing，简称MT）、液体渗透检测（Penetrant Testing，简称PT）和射线检测（Radiographic Testing，简称RT）。
它们可以应用于各种材料和结构，包括金属、陶瓷、复合材料等。
下面将对这四种常用的无损检测方法进行详细介绍。
超声波检测（UT）是一种利用声波在材料内传播的特性进行检测的方法。
通过在材料上施加超声波，可以检测出材料内部的缺陷、腐蚀、断裂等问题。
超声波检测具有非常高的灵敏度和精度，能够检测到非常小的缺陷，因此在航空航天、石油化工等行业得到广泛应用。
磁粉检测（MT）是一种利用磁场和磁性粉末进行检测的方法。
在材料上施加磁场后，通过观察磁性粉末在材料表面的分布情况，可以判断出材料中的裂纹、断层等缺陷。
磁粉检测具有操作简单、成本低廉等优点，广泛应用于金属材料的缺陷检测。
液体渗透检测（PT）是一种利用液体渗入材料表面缺陷进行检测的方法。
先在材料表面施加浸透液，一段时间后再用开发剂观察材料表面的颜色变化，从而判断出材料的缺陷。
液体渗透检测可以检测出非常细小的缺陷，具有灵敏度高、易于操作等特点，常用于金属、塑料等材料的检测。
射线检测（RT）是一种利用射线照射材料进行检测的方法。
通过照射射线，将材料内部的结构显示在探测片上，从而判断出材料的缺陷、异物等问题。
射线检测具有非常高的分辨率和灵敏度，可以检测出非常小的缺陷，但因为射线对人体有辐射危害，所以操作时需要注意防护。
以上四种常用的无损检测方法在工业生产和日常生活中都得到了广泛应用。
它们各自具有不同的优点和适用范围，在不同的实际应用中可以相互补充，提高材料和结构的质量和安全性。
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1.无损检测的种类、原理、优缺点
2.选用原则、表面要求、检测时机
无损检测：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
无损检测技术发展过程;无损探伤（探测和发现缺陷）-无损检测（探测和发现缺陷及探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等。
并试图通过测试掌握更多的信息）-无损评价（新的发展阶段P198）。
无损检测的目的：1.保证产品质量
2.保障使用安全
3.改进制造工艺
4.降低生产成本
无损检测的特点：1.无损检测要与破坏性检测相配合。
2.正确选用实施无损检测的时机。
RT:4730（P25 3.7）
UT:4730(P68 3.3.1)(锻件P75 4.2.4)（焊缝P90 5.1.4.1）
MT:4730(P164 3.11.1)(P165 3.12)
PT:4730(P182 3.4.3)(3.5)工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。
被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm;
3.正确选用最适当的无损检测方法。
各种无损检测的方法都具有一定的特点和局限性：
1.应遵循国家的法规、技术文件及图纸要求的基础上，根据设备结构、材质、制造方法、介质、
使用条件和失效模式，选择最合适的无损检测方法。
2.
方法：射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流(ET)、声发射（物体在外界条件作用下，缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂，并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。
借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术）、热成像技术（在役）、X射线实时成像检测（成批生产线）
选择原则：应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
RT和UT主要用于内部缺陷的检测；磁粉主要用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测（铁磁性材料表面检测宜采用磁粉检测）；PT主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测；ET主要用于导电金属材料表面和近表面缺陷的检测。
RT:确定缺陷平面投影的位置、大小、可获得缺陷平面图像并能据此判定缺陷的性质。
主要用于溶化焊对接接头的检测，不适用于锻件、管材、棒材，T型接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用RT（X射线、γ射线、高能X射线）.
原理:当X射线透过被检物体时，有缺陷的部位（如气孔、非金属夹杂物）与无缺陷部位对射线吸收能力不同（空气和非金属夹杂物对射线的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力），通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，则会在胶片上形成不同的曝光量，冲洗后就存在不同的影像，可对内部缺陷进行评定。
JB/T4730-2OO5通用要求P10 4. (应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
)考虑公司现有设备的能力。
4.综合应用各种无损检测方法。
时机：需外观检查合格，不得有遮盖或干扰缺陷影像的表面不规则的状态，否则应对表面作适当的修整。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h进行。
RT防护：屏蔽防护、距离、时间（每天工作时间要短）
UT：通常能确定缺陷的位置和相对尺寸。
锻件、对接接头、T型接头、角焊缝及堆焊层。
频率：20X102—20X106（20-20000）。
脉冲反射法
超声波是机械波，与光波一样，在界面上有反射和折射，由于超声波频率高波长短，在均匀介质中能定向传播且能量衰减很小，因而可传播很远距离，但在它传播的路径上如果遇到一个缺陷如气孔、裂纹等，在金属与空气相接触的界面上就会发生反射，被探头接收，在仪器的屏幕产生一个信号，我们就可据此判断其缺陷的大小、位置。
表面的锈蚀、飞溅和污物等应清除，表面的不规则应不影响检测结果，否则应作适当的处理。
检测时机：原则上应安排在热处理后，孔、台等加工前进行，Ra≤6.3
MT;能确定表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。
当工件被磁化后，若表面或近表面存在缺陷，便会在该处形成一漏磁场，此漏磁场将吸引、聚集检验过程中施加的磁粉，而形成缺陷显示。
检验工序一般安排在最后机加工后进行。
最终热处理后，延迟裂纹24h。
表面要求
PT：能确定表面开口缺陷的位置、大小和形状。
不适合多孔性材料的检测。
焊接接头的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，对有延时裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。
紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。
ET：能确定表面和近表面缺陷的位置和相对尺寸。
问答题：
1.无损检测的常用方法及代码？
射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流(ET)、声发射（物体在外界条件作用下，缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂，并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。
借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术）、热成像技术（在役）、X射线实时成像检测（成批生产线）
2.渗透探伤的检测时机？
焊接接头的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，对有延时裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。
紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。
3.焊缝渗透探伤的表面要求？
工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。
被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm;。