常用现场IE技术的基本概念汇总
现场IE基础知识培训讲义
现场IE基础知识培训讲义1. 简介现场IE（现场工程师）是负责现场工作流程和流程改善的专业人员。
他们负责改善生产流程，提高效率，并通过优化方法和工具来减少生产中的浪费。
本文档旨在提供现场IE基础知识的培训概述，帮助员工了解IE的基本概念和技术。
2. IE的作用和目标现场IE的主要作用是通过优化工作流程和流程改善来提高生产效率。
以下是现场IE的主要目标：1.提高生产效率和质量：通过流程改善和优化方法来减少生产中的浪费，提高工作效率和质量水平。
2.减少生产成本：通过优化生产流程，减少不必要的资源浪费，降低生产成本。
3.提高员工满意度：通过改善工作环境和流程，提高员工满意度和工作积极性。
4.提高客户满意度：通过提供高质量的产品和服务，提高客户满意度。
3. IE基本概念3.1 流程改善流程改善是现场IE的核心任务之一。
它指的是通过分析和优化工作流程，使其更加高效和可靠。
以下是一些常见的流程改善方法：•价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，分析工作流程中的非价值增加活动，并提出改进措施。
•5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等步骤，提高工作环境的整洁度和效率。
•连续流（Continuous Flow）：将批量生产改为小批量或单件生产，以减少废品和等待时间。
•基于拉动的生产（Pull System）：根据顾客需求进行生产，避免过度生产和库存。
3.2 生产效率生产效率是指在一定时间内完成工作量的能力。
现场IE通过优化工作流程和提高工作方法来提高生产效率。
以下是一些常见的提高生产效率的方法：•时间分析：通过对工作流程进行时间分析，找出浪费时间和低效率的环节，并提出改进措施。
•标准化工作方法：制定标准的工作步骤和操作规范，提高工作的一致性和效率。
•设备维护和保养：定期保养和维护设备，减少设备故障和停机时间。
3.3 质量管理质量管理是现场IE的重要任务之一。
它包括以下方面：•过程控制：通过监控关键过程参数和制定控制措施，保证生产过程的稳定性和一致性。
现场IE知识
现场IE知识现场IE（Industrial Engineering，以下简称IE）是工业工程的一部分，主要关注工业生产现场的优化和提效。
现场IE以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标，通过科学的方法论和工具，来分析、改进和管理生产过程。
本文将介绍现场IE的基本概念、常用工具和应用案例。
一、现场IE的基本概念1.1 工业工程的定义工业工程是一门综合性的学科，它应用数学、物理学和管理科学的原理和方法，通过对工作系统的设备、人员、材料、信息和能源的综合分析，设计和改进有效的工作系统。
工业工程的目标是优化资源利用，提高生产效率和质量。
1.2 现场IE的定义现场IE是工业工程的一个专业领域，它主要关注生产现场的优化和提效。
现场IE的核心问题是如何通过科学的方法，提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量。
1.3 现场IE的基本原则现场IE的工作以科学的方法和数据为基础，采用系统化的思考方式进行问题分析和解决。
以下是现场IE的基本原则：•系统性原则：将工作系统视为一个整体，进行综合分析和优化；•科学性原则：采用科学的方法和工具，进行问题分析和解决；•人本原则：重视人的主观能动性，关注人的工作环境和工作负荷；•效益原则：以提高效益为目标，追求生产效率和质量的提升；•持续改进原则：通过不断的改进和创新，实现持续的生产优化。
二、常用现场IE工具现场IE依靠一系列的工具和方法论，来分析、改进和管理生产过程。
以下是常用的现场IE工具：2.1 工作测量工作测量是现场IE的基础工具之一，它主要用于衡量工作的时间和劳动强度。
常见的工作测量方法有时间测量和运动研究法，这些方法能够帮助IE工程师识别生产过程中的瓶颈和改进机会。
2.2 生产布局生产布局是指不同设备和资源之间的空间安排。
合理的生产布局能够缩短物料和信息的传递路径，减少物料和信息的流动时间，提高生产效率。
常见的生产布局方法有流水线布局、U型布局和细胞制造布局等。
精选IE基本认识及IE七大手法PPT75页
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以品管圈（QCC）活动方式多方吸取意见，制订改善方案，经过评估后加以实施，实施后再对效果进行检查，比较改善前后的数据
改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员加以训练、要求，避免回复到以前的状态。
２、合并必要的工作
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
３、重排必要工作的程序
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
测定必需 项目
整理测定 结果
标准化
改善方案 制定、实 施与评估
制品的产量制品的内容品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料
考察工程中每一工序的作业特性，使用工程记号绘制成工程流程图
测定各工序的必需项目，并把相应的数值记录在制品工程分析表中
运用IE方法提升工作效率，事半功倍。
二、工业工程（IE）的起源和发展
泰勒曾受雇于贝瑟利恩钢铁公司，在一次调查中发现不同的搬运工每天搬运铁矿石的量是不一样的。后来泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间，最后发现：一锹铲取量为约10公斤时，一天的搬运量为最大。
结果：三年后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。
IE知识点总结
IE知识点总结IE（Industrial Engineering），工业工程是一门研究如何设计、改善和维护复杂系统的学科。
在IE领域中，工程师们可以运用数学、物理学和计算机科学等知识来研究和解决生产系统、服务系统和运营系统等方面的问题。
本文将从IE基础知识、IE工具与技术、IE在不同领域的应用等三个方面对IE知识点进行总结。
一、IE基础知识1. 线性代数：线性代数是IE领域中常用的数学工具。
它涉及线性方程、矩阵、向量空间等内容，可以帮助工程师们分析和解决复杂系统中的数学问题。
2. 概率论与数理统计：概率论与数理统计是IE领域中常用的统计工具。
工程师们可以通过概率论与数理统计的知识来分析复杂系统中的随机变量、概率分布、抽样调查等问题。
3. 运筹学：运筹学是IE领域中常用的优化工具。
它包括线性规划、整数规划、动态规划、网络流等内容，可以帮助工程师们对复杂系统进行优化设计。
4. 控制论：控制论是IE领域中常用的控制工具。
工程师们可以通过控制论的知识来设计、改善和维护复杂系统中的控制系统。
5. 工程经济学：工程经济学是IE领域中常用的经济工具。
它包括成本分析、效益分析、投资决策等内容，可以帮助工程师们进行经济评价和决策分析。
6. 人因工程学：人因工程学是IE领域中常用的人机工程工具。
它涉及人的生理学、心理学、人机界面设计等内容，可以帮助工程师们设计符合人体工程学原理的生产系统和服务系统。
7. 设计思维：设计思维是IE领域中常用的设计工具。
它包括创新思维、系统思维、综合思维等内容，可以帮助工程师们进行系统性、创新性和综合性的设计和改进。
二、IE工具与技术1. 仿真：仿真是IE领域中常用的建模工具。
工程师们可以通过仿真技术对生产系统、服务系统和运营系统进行模拟和分析，以评估设计方案的效果和风险。
2. 进程优化：进程优化是IE领域中常用的工程工具。
工程师们可以通过进程优化技术对生产系统、服务系统和运营系统进行优化设计，以提高效率和降低成本。
基础IE知识概述
信息
人员
+
工业工程
设备 + 环境 + 的方法
=
物料
+
能源
TCL的效率
➢定义： UPPH：Units Per People Per Hour人均自然台时产
1 UPPH=
ST
× 效率=
自然台产量 考勤工时-中休-质量认可返工工时
➢备注：
ST：为产品标准工时，反映工艺难易和复杂程度； 1/ST为理想100%效率下UPPH
二、应用范围 ➢适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 ➢适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
动改法
三、动作改善的基本原则
➢ 双手并用原则
➢ 利用工具原则
➢ 对称反向原则 ➢ 排除合并原则 ➢ 降低等级原则 ➢ 免限制性原则 ➢ 避免突变原则 ➢ 节奏轻松原则 ➢ 利用惯性原则 ➢ 手脚并用原则 ➢ 适当姿势原则
3 将已经产生的缺陷产品检查出来
追溯检测型
三、IE七大手手法 抽查法
防错法
四、基本原理 ➢排除化：剔除会造成错误的要因。 ➢替代化：利用更确实的方法来代替。 ➢容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同 性以减底失败。适合化、共同化、集中化、特殊/个别化。 ➢异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程 中，能将其检出，以减少或剔除其危害性。 ➢缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法 使其缓和或吸收。
动改法
四、动作改善的重点
归纳为四大基本原则： ① 减少动作数量； ② 双手同时作业； ③ 缩短动作的距离； ④ 轻松工作；
三、IE七大手法说明
现场IE知识综合概述
现场IE知识综合概述1. 引言现场IE（Industrial Engineering）是指将工程学和管理学的原理与现场实践相结合，通过对工作方法、工艺流程、产品布局等方面的分析和优化，提高生产效率、降低成本、提高产品质量的学科。
本文将介绍现场IE的基本概念和核心内容，为读者提供对现场IE知识的综合概述。
2. 现场IE的基本概念现场IE是指在现场工作环境中，通过对生产过程的改进和优化，提高生产效率和质量的一门学科。
其核心目标是降低成本、提高效率和质量，以实现生产过程的最优化。
现场IE主要关注以下几个方面：2.1 工作方法改进工作方法改进是现场IE的基础工作，通过研究工作过程中存在的问题和瓶颈，对工作方法进行优化，以提高工作效率和质量。
工作方法改进的核心原则是消除浪费，提高价值创造活动的比重。
2.2 工艺流程优化工艺流程优化是指对生产过程中的各个环节进行分析和改进，以消除生产过程中的瓶颈和障碍，提高生产效率和质量。
工艺流程优化的关键是找出并解决生产过程中存在的问题，以提升整体生产效能。
2.3 产品布局设计产品布局设计是指对生产工厂的物理布局进行优化，以提高生产效率和质量。
通过合理规划和设计生产区域的布局，可以减少物料和信息的流动距离，避免交叉干扰，提高工作效率。
2.4 资源管理现场IE的另一个重要方面是资源管理，包括对人力资源、物料资源和设备资源的合理利用和配置。
通过优化资源的使用，可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
3. 现场IE的核心内容现场IE的核心内容包括以下几个方面：3.1 现场调研与数据收集现场调研是指对工作现场进行实地考察和观察，了解工作过程中存在的问题和瓶颈。
数据收集是指通过调查问卷、观察记录等方法，收集相关数据，为后续的分析和决策提供支持。
3.2 价值流图分析价值流图是一种将整个价值创造过程可视化的工具，通过绘制价值流图，可以清晰地显示出价值创造活动和非价值创造活动的流程，并从中找出潜在的改进空间。
IE常用概念定义公式
IE常用概念定义公式IE是指工业工程（Industrial Engineering）的缩写，它是一门研究如何最有效地管理与优化生产和运作系统的学科。
IE的目标是通过改进流程、增加效率、降低成本，提高生产力和质量，确保企业的长期竞争力和可持续发展。
以下是IE常用的概念、定义和公式：1.生产系统：生产系统是由所有相互作用的组件、设备、人员和信息所构成的一个整体，它负责将输入的原材料转化为输出的产品或服务。
2.流程：流程是用于描述一个过程中各个步骤和活动的一种方式。
IE 通过研究和改进流程，来优化生产系统的效率和质量。
3.布局设计：布局设计是指在生产系统中安排设备、工作区和人员的空间位置，以最大化效率、降低成本和提高安全性。
4.作业分析：作业分析是通过观察和测量，确定工作任务的具体要求和工作环境的特点，以便设计出最优的工作方法和工作站。
5.线平衡：线平衡是指在装配线生产中，通过合理地分配工作任务和调整工作站的数量和位置，使得每个工作站的工作时间接近或相等，从而提高产能和生产效率。
6.物料搬运：物料搬运是指将原材料、零部件和成品从一个位置转移到另一个位置的过程。
IE通过研究和设计合理的物料搬运方式，提高运输效率和降低成本。
7.产量：产量是指在一定时间内生产的产品数量。
产量可以通过以下公式计算：产量=总生产数量/总生产时间。
8.效率：效率是指在给定的资源条件下，生产系统所能实现的最大产量。
效率可以通过以下公式计算：效率=实际产量/理论产量。
9.制造周期：制造周期是指完成一个产品的全部生产过程所需的时间。
制造周期可以通过以下公式计算：制造周期=生产终点时间-生产起点时间。
10.供应链管理：供应链管理是指对供应链中的物流、货物和信息流进行规划、控制和协调的过程，以实现最优的供应链运作。
11.质量管理：质量管理是指通过制定标准、监控过程、改进方法和培训人员，来确保产品或服务符合质量要求的一种管理方法。
12.总质量管理：总质量管理是一种以顾客需求为中心，通过持续的质量改进和员工参与，提高产品和服务质量的管理方法。
IE技术与现场改善
目录
一、IE定义及特点 二、工作研究 三、程序分析 四、操作分析 五、动作分析 六、时间研究 七、工作抽样 八、预定时间标准法（PTS）
得容易进行 ❖ 可以将动作细分处理，并判定其良好与否，有助于
提高动作意识。
4.动作经济原则 动作经济原则：追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能 达到最大限度的效率。
巴恩斯教授的三大类22条
2.程序分析着眼点
❖ 操作分析 ❖ 搬运分析 ❖ 检验分析 ❖ 储存分析 ❖ 等待分析 ❖ 动作分析
实际分析时，应对以上六个方面按照提问技术（ 5W1H）逐一进行分析，然后采用取消、合并、重排 、简化四大原则（ECRS四大原则）进行处理，以寻求 到最经济合理的方法。
3.程序分析种类及使用的图表
3.工作研究的程序
5. 革新 设计新的工作程序和工作方法 6. 定时 确定所选择方法的工作量及有关的作业时间，并用作
业测定制定这一工作的标准时间 7. 评价 评价经过革新和改进的新工作方法 根据预先设定的目标，评价新工作方法在成本、工作
时间、工作效率、省力、工作质量和工作效果几个方 面是否达到了预定目标，并且明显优于传统方法 8. 应用 将新工作方法标准化，取得组织有关领导的批准，正 式颁布实施
消、合并、重排、简化。
5W1H提问
Why：为什么要这么做？
What：目的，对象是什么？
Where：为什么在此处做，有更合 适的地方吗？
When：为什么在此时做，有更合 适的时间吗？
Who：为什么要此人做，有更合 适的人吗？
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IE 常用技术
IE 常用技术
作业测定:
工 时 演 算1 :
常用现场IE技术的基本概念汇总
定义/计算公式
利润=销售总收入-质量成本+制造成本 （要保障产品畅销、赚取利润，不能影响质量规格下，必须寻找各种方法来降低成本，必须在已有的系统里消除 浪费。） 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间 标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率） 对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额 、目标定额等 劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量 标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果 平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时 平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量 Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100% 机会成本=投资额*行业平均盈利率 经营收益=收益-机会成本 节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率 交付周期=∑(CT*批量) 质量成本=预防（员工培训）+鉴定（质量检验）+失败（不良产品返工） （适量增加预防成本和鉴定成本，可大大降低失败成本，提升竟争力） 1 制造总成本=固定成本+变动成本 1.1 固定成本＝机器成本折旧＋建筑折旧＋无尘室折旧＋相关耐用设备折旧 1.2 变动成本＝水、电、气＋耗材＋间接人力＋管理费用＋其它变动费用 1.2.1各工段水的费用＝工厂总的水的费用＊（本工段水的总流速／工厂总的水流速） 1.2.1.1各工作站的水的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速） 1.2.2 工段电的费用＝工厂总的电的费用＊（本工段电功率／工厂总的电功率） 1.2.２.1各工作站的电的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的电功率/本工段的电功率） 1.2.３各工段氮气的费用＝工厂总的氮气的费用＊（本工段氮气总流速／工厂总的氮气流速） 1.2.３.1各工作站的氮气的费用＝本工段氮气费用＊（本工作站的氮气流速/本工段的氮气流速） １.２.４各段耗材费用＝工厂总耗材费用平均分到各段 １.２.４.１各站耗材费用＝工厂总各段耗材费用平均分到各工站 1.2.6各工段管理费用及其它变动费用＝工厂管理费用平均分摊到各工段 1.2.6.1各工站管理费用及其它变动动费用＝工厂管理费用及其它变动费用平均分摊到各工站 各工段简接人力费用＝各工段简接人力数／工厂简接人力总数＊工厂简接人力总费用 各工段直接人力费用＝各工段的直接人力数／工厂总的人力数据＊工厂直接人力总费用 各工站直接人力费用＝各工站直接人力数/本工段直接人力数＊本工段直接人力费用 ２标准产品总产出数＝标准产品产出数＋其它产品折为标准产品的产出数 2.1其它产品折为标准产品的产出数＝其它产品实际产出数＊其它产品之标准工时标准产品之标准工时 时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作 以正常速度操作所需要的时间 时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准 三倍标准差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值
无效时间 每一单元的平均操作时间 正常时间 宽放时间的种类 宽放率
相对精确度S
P(1 P) n P(1 P) Z 2 n E2 1 P SZ nP (1 P) Z 2 n PS 2 EZ
（公式四）
（公式五）
瓶颈 实测时间 节拍 平衡率 不平衡率 平衡损失 操作损失 总损失 快速切换 作业切换时间 外部切换时间 内部切换时间 JIT的基本思想 JIT的核心 所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机 台数） 生产总效率 产能利用率 Cassette需求 生产 时间序列模型 预测监控
=
(x1-x)2+(x2-x)2+---(xnn x)2
=
(xi-x)2
n
[ P(1 P)] n P(1 P) n(公式一源自 (公式二)E Z Z
n E Z Z P(1 P) n (公式二)
式中： P－为观测时间发生率 n－为观测次数 Z－为正态分布下的Z值(95%的Z值为1.96) 相对精度为绝对精度观测事件发生率之比
工 时关系
作业工时效率 实际生产工时效率 实际生产率 效率管理
稼动率公式
PAC (Performance Analysis & Control)
IE七大手法 现场九大浪费 解决问题九步骤
工业工程
工业工程的发展历程 : 工业工程的功能 工业工程胜任职能
现代工业工程的发展趋势 :
IE的目标
IE的范畴
IE的意识
S E / P Z (1 P) / nP (公式三)
（公式四）
由绝对误差公式（公式 二） 得观测次数 由相对误差公式（公式 三） 得观测次数
P(1 P) n P(1 P) Z 2 n E2 1 P SZ nP (1 P) Z 2 n PS 2 EZ
（公式五）
指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等. 平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数 正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数 私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放 宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100% 宽放时间=正常时间X宽放率 标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间 生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站 作业者完成操作的实际时间 根据生产计划所得的一个工程所需的时间 计划期内计划产量 生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 =Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K 生产线各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100% 平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间 生产中异常及不良造成的损失 操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间 不必停机也能进行的切换作业时间 必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式 零库存和快速应对市场变化 人工利用率 = 人工作业时间*目标产能/工作时间 机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间 MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量 总生产效率=实际产量/可生产数量 综合效率=各产品实际总产出良品工时/周(月)机台负荷时间(Hour) *100% 产能利用率＝实际产出/工厂最大产能＊100% Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制过程时间/产出频率 是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求 通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
节拍r 计划期内有效工作时间 [ 分 / 件]
利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化 每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序C/T的和/ 测试次数 制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间/ 生产数 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 =最大的CYCLE TIME 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 很快︰125％；快︰100％；一般︰85％； 慢︰60％ 作业按标准方法进行时所需的最少时间 CYCLE TIME*RATING(％) 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 % 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 % 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 (Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 % 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 (Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 % 损耗的总合计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间/TACT TIME× 100 % 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 一般用产量对投入的比 OUT PUT /IN PUT 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 拥有人员的工时 拥有人员×正常作业时间 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等) 相关人员×相关时间 实际投入到作业的人员的工时 拥有工时－考勤工时 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等 相关人员×相关时间 投入到作业中的总工时 出勤工时＋追加工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时－损失工时 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 总工时=瓶颈时间*作业人数 实际产量是可供时间内所产出的良品数 人均产能=实际产量/投入时间/人数 单机台产能=实际产量/投入时间/机台数