磨齿机调试【干货技巧】
成形磨齿机的切削参数分析与优化
成形磨齿机的切削参数分析与优化成形磨齿机是一种常用于加工齿轮的机械设备，其准确的切削参数分析与优化对于确保齿轮加工质量和效率具有关键性作用。
本文将对成形磨齿机的切削参数进行深入分析，并提出优化的方法。
首先，我们需要了解成形磨齿机的基本原理和工作过程。
成形磨齿机通过在齿轮上切削齿形轮廓，采用刀具插刀的方法来实现。
在切削过程中，刀具与工件的相对运动产生切削力，切削参数的选择直接影响切削力的大小和方向，进而影响加工质量和切削效率。
其次，切削参数的分析是优化切削过程的关键。
常见的切削参数包括齿轮模数、分度系数、齿数、切削速度、进给速度等。
齿轮模数和分度系数决定了齿轮的几何特征，切削速度和进给速度影响着切削过程中的热量和金属去除率。
针对成形磨齿机的切削参数进行优化，可以从以下几个方面入手：1. 齿轮模数和分度系数的优化。
齿轮模数和分度系数的选择应根据具体加工要求和工件材料来确定。
较大的模数和分度系数可增加齿轮的强度和传动效率，但也会增加切削难度。
因此，在平衡加工效率和加工质量的基础上，合理选择齿轮模数和分度系数是非常重要的。
2. 切削速度的优化。
切削速度决定了切削层的形成和切削力的大小。
过高的切削速度会增加切削温度，容易导致刀具磨损和变形；过低的切削速度则会降低切削效率。
因此，选取适当的切削速度对于确保加工质量和提高生产效率至关重要。
3. 进给速度的优化。
进给速度决定了切削过程中的金属去除率和切削力的大小。
过大的进给速度会导致切削力的增加，加剧工具磨损；过小的进给速度则会影响加工效率。
因此，合理选择进给速度，平衡切削力和金属去除率，是优化切削参数的一个关键点。
除了以上三个方面，还需要考虑切削润滑条件、刀具的选择和工件夹紧等因素。
合适的切削润滑条件可以减小切削力，提高刀具寿命；正确选择刀具材料、几何形状和涂层可以增加切削效率和加工质量；有效的工件夹紧方式可以减少变形和振动，提高切削稳定性。
为了进一步优化成形磨齿机的切削参数，可以借助模拟和仿真技术进行虚拟实验。
自动进给锯条磨齿机安全操作规程
自动进给锯条磨齿机安全操作规程
一、使用前
1.非指定操作的人员严禁操作本机床。
2.开机前应检查电源、线路、机器各部件是否牢固，检查一切正常方可合上电源。
3.接通电源开机检查砂轮片、机器有无异常响声。
二、使用中
1.把待磨锯片放在锯片托架上，调整高度，使齿根在前托架上突出拍扳0.5cm左
右,并调整锯片前后高度使其一致。
2.调整前后送齿杆使其每次送一个齿，调整前送齿杆时要调小偏心轮上弹簧内的
齿距调整镙钉，方法为：先松开外锁紧螺母，再调整螺钉，调好后锁紧。
3.用闲停手柄支起摇臂使磨头不磨削，用砂条（或金钢笔）修磨砂轮，使其形状
与锯齿形状基本相似。
4.试磨：把磨量辅助手柄调到磨头磨不到锯齿时为止，然后逐渐下调，注意不要
使磨头磨坏齿尖，如果磨头下来不在齿根处，要调整齿距微调手柄到满意为止。
5.调整磨量主调手柄，使磨头上升时能轻微回磨锯齿，但回磨量不能过大，以免
磨坏齿尖，出现畸形齿，调好后锁紧各处螺母，当磨完一圈后再磨时，其它部位不动，只需把锯片升高就可以了。
4.操作时要戴防护镜，砂轮应有防护罩，不得正对砂轮，而应站在砂轮侧面。
三、注意事项
1.因本机是自动进给，操作人员应注意工作场地的安全防护措施不允许无关人员
进入工作场地以免造成事故。
2.机器维修由专业人员负责，如有异常应及时联系专业人员并协助修复。
3.定期为机器转动部分加油润滑，以保持工作正常和延长其使用寿命。
4.坚持每天对机床进行日常清洁、维护并填写保养记录卡。
磨齿机加工中的切削速度与进给速度优化
磨齿机加工中的切削速度与进给速度优化磨齿机是一种用于制造齿轮的精密机械设备，其主要功能是通过砂轮的切削和磨削来加工不同类型和尺寸的齿轮。
在磨齿机加工过程中，切削速度和进给速度是两个重要的加工参数，对于加工效率、加工质量和工具寿命都有很大的影响。
因此，优化磨齿机加工中的切削速度和进给速度显得尤为重要。
切削速度是指砂轮在单位时间内对工件表面进行切削的速度，它是由砂轮的转速和切削精度要求决定的。
一般来说，切削速度越高，加工效率越高，但也会增加砂轮的磨损和温度升高的风险。
因此，在优化切削速度时需要综合考虑加工效率和砂轮寿命。
进给速度是指工件在切削过程中沿着砂轮表面的移动速度，它是由砂轮与工件的接触面积和切削力要求决定的。
进给速度的选择需要考虑砂轮与工件的剪切力和磨损情况，以及所需加工出的齿轮的精度要求。
一般来说，进给速度越高，加工效率越高，但也会增加砂轮的磨损和工件的变形的风险。
因此，在优化进给速度时需要综合考虑加工效率和工件质量。
为了优化磨齿机加工中的切削速度和进给速度，可以采取以下一些措施：1. 选择合适的砂轮：砂轮的硬度和颗粒粗细对切削速度和进给速度有很大的影响。
硬度较高的砂轮通常可以承受更高的切削速度和进给速度，但也会增加砂轮的磨损。
颗粒粗细的选择需要根据切削的精度要求来确定，如果需要高精度的切削，可以选择颗粒更细的砂轮。
2. 控制切削力：切削力的大小直接影响了砂轮的磨损和工件的变形情况。
通过控制砂轮进给量和工件夹持方式，可以减小切削力的大小，从而提高切削速度和进给速度。
3. 加工冷却液：在磨齿机加工过程中，使用冷却液可以降低砂轮和工件的温度，减少磨损和工件变形的风险。
冷却液的选择需要考虑冷却效果和对工件的影响，同时要定期更换和保持其清洁。
4. 定期检查砂轮和工件：砂轮和工件的磨损情况对加工的切削速度和进给速度有很大的影响。
定期检查砂轮和工件的磨损情况，及时更换磨损严重的砂轮和工件，可以保证加工效率和加工质量。
自动磨边机主机编程调试
主机编程调试为了正确使用好磨边机,该机在出厂时已将内部程序调试到最佳状态,使用时不要随意编程调试。
如长期使用砂轮磨损或因其它因素（如：电压不稳定、电源接触不良产生的打火现象、人体静电等）造成程序错乱时，可按以下方法进行调试。
一、安装编程块：编程块有主、副之分，直径大体相同。
主编程块的中间部分凸出，边缘成尖形；副编程块中间有孔，边缘整齐。
打开电源开关，松开锁夹将主编程块（中间凸出的部分向左）装好，锁紧锁夹。
松开模板夹将副编程块装好。
二、内存数据的清除：机器运作不正常时，里边的数据错乱或彻底失调，必要时可将其内部数据全部清除。
在电源开关关闭的情况下，左手按下R键（右眼启动键）的同时，右手打开电源开关，听到信号音并红灯闪烁时即松手，然后按下STOP键（即停止健）。
听到信号音再次响起后，关闭电源开关。
三、定位编程：（1）在电源开关关闭的情况下，左手按下TEST（测试键）不松手，右手打开电源开关，听到信号音响起后即松手，此时该机进入定位编程状态。
（2）主编程块随机头升起来左移，落到右边第一片砂轮（树脂粗磨砂轮）的上方。
此时利用DIA框的左右移动调整键，将主编程块的垂直下落方位调整在树脂粗磨砂轮的中心偏左一点，然后，按下STOP键确认。
（3）此时主编程块会自动定位升起来移到左边第一片砂轮上方（抛光砂轮但三片砂轮的机器没有此项程序）。
同样，把主编程块垂直位置调整在抛光砂轮中间偏左一点，然后按STOP键确认。
（4）编程块会转换到左边第二片砂轮（玻璃粗磨砂轮），调整好位置后同样按STOP键确认。
（5）主编程块升起来向右移动到V型槽。
此时，将主编程的垂直下落位置精确地调整在V槽正中间，调试后按下V键（重磨键）查看位置是否正确，如有误差重新调试并查验位置。
确定正确后按下STOP键确认。
（6）最后，主编程块右移到第二片砂轮（细磨砂轮，即和V 型槽组合在一起的右端平面部分），同样定位后按下STOP键确认。
待机头落到右边支架上完全停止后关闭电源开关。
如何调整磨机传动齿轮的齿顶间隙
如何调整磨机传动齿轮的齿顶间隙郭 祥(新疆有色金属集团公司阿希金矿 伊宁835000)摘 要 矿山机械磨机的传动齿轮转速低、受力大,模数大而且齿面宽,因此,对载荷分布均匀性的要求较高。
另外,为了补偿受力后轮齿发生的弹性变形和用来提供正常的润滑所必须的储油间隙,也要求有较大的传动侧隙。
关键词 载荷分布齿顶间隙调整1 概 述阿希金矿是我国黄金矿山第一家引进Φ5.5m ×1.8m自磨机用于选金磨矿工段,安装后经过调整试运行3天,传动堒鋪大变化,停车检查,发现传动齿轮的啮合间隙已超出给定的数据,进一步检查,传动部底座和磨机底座均出现位移。
重新调整紧固后试运行,期间小幅震动仍未消除,30天后因传动部震动较大,无法维持正常运行。
停机再检查,齿轮啮合间隙增大,小齿轮齿边有明显的凸起和飞边,修复、调整,这样反复持续近三个月,严重影响了工艺调试和试生产。
2 原因分析⑴齿面载荷分布不均匀通过涂抹红丹粉所反映的接触斑点,可以看出,两齿轮轴线已位移跑偏,从而造成齿面载荷分布不均匀和压应力集中,是产生齿边凸起和飞边的主要原因,见示意图1。
⑵传动侧隙数据给定不准确通过齿轮各数据的计算得出齿轮传动侧隙,再采用压铅法进行测量和调整,齿轮对铅丝的挤压过程是通过起重天车的提升盘车来完成的。
多次、调整和验证,所得铅丝厚度均不一样,通过分析,有以下两个原因,使挤压出来的铅丝厚度易出虚数,一是磨机轴和轴瓦的定位原理使得磨机大齿轮在受到外来的径向力时(如挤压铅丝所产生的),易产生微小的径向偏移;二是盘车时,通过起重天车提升盘卷在磨机筒体上的钢丝绳,使磨机产生旋转,这个提升力易于齿轮挤压铅丝所产生的径向力形成合力,从而加大了径向偏移量。
所以,压铅法不适用磨机齿轮传动侧隙的测量和调整。
3 调 整⑴重新调整轴线平行度首先确定基准轴,小齿轮与电动机的两轴连接采用的是可移动式联轴器,虽然可移动式联轴器容许轴的另一端产生微量偏角,但是,也无法达到x方向轴线的平行度和y方向轴线的平行度调整所需的条件,而大齿轮磨机这端均可在x方向和y方向调整。
450磨齿机使用说明书
MSG -45（型磨齿机操作说明书荆州机械研究所一、技术参数二、关于砂轮三、研磨前准备事项四、研磨锯片五、机头V 型皮带调整方法六、砂轮厚度选择表附图1、机器简图及主要部件图七、附图2、润滑点图附图3、电气原理图感谢您购买本公司产品，为了让您操作机器更方便，得到更完美的产品，请在操作机器前，仔细阅读操作说明。
起动机器之前，最重要的是要确认安装、调整及润滑，只有这样才能节省时间，并避免伤害。
一、技术参数1、研磨锯片外径：50-450mm2、锯片最大齿距：25mm3、锯片最大齿深：8mm4、锯片最大厚度：8mm5、砂轮转速：4200 RPM6、主电机：AEEFA 2-4/2 0.3/0.18kw 0.91/0.73A 380V7、机器外形（长x 宽x 高）：700x700x13008、机器重量：约200kg二、关于砂轮1、砂轮的规格及材质本机所使用的砂轮规格直径为150mm孔径为25mm,厚度则依据锯片的齿型和齿距来选择。
砂轮质料是依锯片材质来选择, 据经验其颗粒系介于60到100之间,硬度介于K 和N 之间,主要是采用瓷质烧结法的砂轮,其他如树脂和橡胶粘结法的砂轮仅用于精细和特别小的齿距。
2、大小夹紧盖和中间保护片的使用方法新机出厂时都附有一组大型的砂轮夹紧盖和中间保护片,此外我们也附有一组小型的砂轮夹紧盖和中间保护片,当砂轮外径磨损变小时,小型可用来替代大型的。
中间保护片是用一种中间带有布纱且坚固和有弹性的黑胶制造而成,其作用是在砂轮和夹紧盖之间作有弹性的连接,以避免砂轮爆裂。
如果没有使用中间保护片，砂轮很容易爆裂，这是非常危险的。
中间保护片在没有使用时，要存放于阴凉处。
使用三年后不得继续使用。
更换夹紧盖时要特别注意清洁，避免让夹紧盖上的灰尘、研磨屑、杂质等进入砂轮心轴的轴承。
3、砂轮的测试和安装装砂轮之前，要先做检查。
拿一只小圆铁棒轻敲砂轮，在正常情况，没有受损的瓷质熔结剂砂轮和矿物熔结剂砂轮会发出清脆的声音。
磨齿机齿形误差分析及调整【干货】
齿形误差的定义想知道齿形形状误差产生的原因首先需要了解什么是齿形误差。
齿形误差又称为齿廓偏差，它是指实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量在端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向记值。
齿形误差包括齿形总误差Fa、齿形形状误差ffa、齿形倾斜误差fHa,具体定义如下：图1齿形总误差Fa在齿形评价记值范围内，包容实际齿形线的两条设计齿形线间的距离，见图1中①所示。
齿形形状误差ffa在齿形评价记值范围内，包容实际齿形线的两条与平均齿形线完全相同的曲线间的距离，且两条曲线与平均齿形线的距离为常数，见图1中②所示。
齿形倾斜角度误差fHa在齿形评价记值范围内，两端与平均齿形线相交的两条设计齿形线间的距离，见图一中③所示。
设计齿形线：符合设计要求的齿形线。
平均齿形线：实际齿形线偏离平均齿形线偏差的平方和最小，平均齿形线的位置和倾斜角度可以用“最小二乘法”确定，图一中BB线表示。
B’B’B”B”表示在齿形评价记值范围内，包容实际齿形线的两条与平均齿形线完全相同的曲线；C’C’C”C”表示在齿形评价记值范围内，两端与平均齿形线相交的两条设计齿形线；AA A ’A’表示在齿形评价记值范围内，包容实际齿形线的两条设计齿形线。
齿形形状误差分析我公司在实际生产过程中使用的是进口数控成型磨齿机，其采用的是成型法磨削，即把砂轮修整成和工件轮廓相吻合的形状进行磨削。
砂轮的轮廓形状精度决定了齿形形状误差值的大小，通过对齿形形状误差（ffa）定义的理解，齿形的形状误差值来自于齿形波纹的深度，标准设计齿形理论上是一直线，那么在生产过程中实际齿形线上的波纹是如何产生的呢?波纹的大小又受哪些因素的影响呢?我将从以下几个方面去进行分析和探讨：砂轮在成型法磨削中，磨齿机所使用的刀具是砂轮。
砂轮的选用主要取决于齿轮材料的可磨削性及其所要求的表面质量、修整滚轮和可修整砂轮的耐用度及所要求的磨削功率。
砂轮的材质将影响着砂轮的磨削能力，也影响着所磨齿轮齿面的表面特性，其中齿面粗糙度大小决定了齿形波纹度的大小从而影响着齿形的形状误差值。
带锯磨齿机的操作方法
带锯磨齿机的操作方法
带锯磨齿机的操作方法如下：
1. 首先，确保带锯磨齿机已经安装好并且处于稳定状态。
2. 启动电源，打开机器电源开关。
3. 调整磨削机身，确保带锯磨齿机的磨削头与锯齿对齐。
4. 确认磨削机身的安全锁扣已经锁紧。
5. 调整磨削机身的角度和深度，根据需要精细调整锯齿的形状和尺寸。
6. 调整砂轮速度，使其适合锯齿的材料和硬度。
7. 将待磨齿的锯片固定在机器上，并启动磨削主轴，开始磨削操作。
8. 在磨削过程中保持稳定的压力和速度，确保磨削的均匀和一致。
9. 观察锯齿的形状和大小，根据需要进行调整和修正。
10. 磨削完成后，关闭电源，清理磨削机身和锯片上的金属屑和尘埃。
11. 检查磨削结果，确保锯齿满足要求的尺寸和形状。
12. 最后，及时进行机器的保养和维护工作，确保带锯磨齿机的性能和使用寿命。
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磨齿机调试
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磨齿机
利用砂轮作为磨具加工圆柱齿轮或某些齿轮（斜齿轮，锥齿轮等）加工刀具齿面的齿轮加工机床。
主要用于消除热处理后的变形和提高齿轮精度。
依据齿轮磨齿原理的不同，磨齿机分为展成砂轮磨齿机和成形砂轮磨齿机。
1、展成砂轮磨齿机特点
展成磨齿法是基于啮合切削原理的磨齿方法。
展成法磨齿对砂轮要求简单，同一模数齿轮磨削时，只需相同的砂轮即可，并对砂轮的修整要求不高，因而展成磨齿机得到了充分发展，形成了多种系列产品。
在展成砂轮磨齿机中，蜗杆砂轮磨齿机应用最广。
其加工原理和滚齿机类似，一个具有蜗杆形状的砂轮连续与齿轮啮合，从而展成轮齿的渐开线形状。
该方法是磨齿工艺中效率较高的方法之一，在中小模数齿轮批量磨齿加工中效率最高，运用最为广泛。
2、成形砂轮磨齿机特点
成形砂轮磨齿法是基于成形加工原理的磨齿方法，是通过使用特定轮廓的砂轮磨削齿轮。
成形磨齿法多用于大直径，大模数，少齿数齿轮加工。
随着现代数控技术的快速发展，相对展成砂轮磨齿机，成形砂轮磨齿机的优势越来越明显，主要表现在:
（1）操作、调整方便。
机床无展成运动、结构简单、控制与调整更方便。
（2）效率高。
砂轮磨削接触面积大于展成磨，单位时间磨削量大大增加。
同时采用深切缓进给与强力冷却技术，在降低磨削烧伤概率的情况下，减少了粗磨次数，进一步提高了磨削效率。
（3）磨削精度高、稳定性好。
机床运动相对简单，故运动平稳无冲击。
CNC成形砂轮磨齿机采用的伺服控制系统和位置检测技术大大提高了机床运动精度。
数控砂轮修整技术与机床在机检测技术的运用，有效地保证了成形砂轮磨齿机的磨齿精度。
目前，成形磨齿精度可达2～1级，稳定在3级。
（4）适用范围广。
数控砂轮修整技术的运用，使成形磨削可以方便地实现齿轮修形。
通过配备相应的软件可磨削各种特殊的齿形，如花键齿、圆弧齿、摆线齿等。
因成形砂轮磨齿机的优点逐渐显现，20世纪末以来，成形砂轮磨齿机得到了充分发展。
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