SCR法和Contirod法铜杆生产线的比较
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
电炉炼钢四种废钢预热技术对比：吊篮型、直流双壳炉型、竖炉、康斯迪
电炉炼钢四种废钢预热技术对比：吊篮型、直流双壳炉型、竖炉、康斯迪我国电炉炼钢的综合能耗偏高，尚未达到国际先进水平。
而电炉炼钢中富氧技术的应用直接导致了电炉烟气温度上升，温度可达1300℃，随烟气显热带走的热量占总投入热量的13%～20%。
理论上废钢预热温度每增加100℃，可节约电能20千瓦时/吨钢。
除节约能源、降低消耗外，废钢预热还可缩短冶炼周期，提高生产率。
目前，成功得到工业应用的废钢预热技术主要有吊篮型、直流双壳炉型、竖炉型和Consteel（康斯迪）型4种。
吊篮型预热方式是将装满废钢的吊篮放入容器中进行预热，同时备用吊篮轮流连续使用。
实践表明，吊篮型废钢预热的效果受到废钢种类、烟气温度、预热时间等因素影响，不同电炉节省电力的大小差别较大，通常可以回收20%～30%的烟气余热，降低电耗10千瓦时/吨钢～35千瓦时/吨钢（平均为20千瓦时/吨钢），冶炼周期缩短3分钟/炉，节约电极0.3千克/吨钢～0.5千克/吨钢，提高生产率约5%。
随着电炉炼钢技术的发展，电炉冶炼周期时间缩短，要提高烟气余热回收率，就需要提高废钢预热的时间和预热废钢的比例，从而需要多个吊篮进行预热，通过串联形成吊篮型多级废钢换热，提高了预热效果。
吊篮型废钢预热在节约电力的同时，也带来了污染物排放问题，特别是二氧芑（致癌物）的产生，其主要是废钢中的油分、涂料、橡胶、化学合成品等有机物和锌、镉镀层挥发物在预热装置中温度较低时加热而产生。
受到吊篮局部过热变形、废钢黏结的限制，预热温度不能太高，预热效果有限，限制了该方法的推广使用。
直流双壳炉型废钢预热法寻求节能突破，为提高电炉生产能力，日本率先开发出直流双壳电炉，可达到100%废钢预热，可减少电耗60千瓦时/吨钢～90千瓦时/吨钢。
受换热能力和废钢类型的限制，直接采用烟气余热来预热废钢的双壳炉型实际很难取得预期效果，故多采用带有烧嘴的双壳炉型废钢预热方法，而且需要增加其他燃料。
尽管这种方法吨钢耗电量能够减少，生产率提高20%以上，通常节约20千瓦时/吨钢～40千瓦时/吨钢，但因增加了其他能源，导致节能效果下降。
SCR炉铸区CO检测分析系统故障分析及控制改进
SCR炉铸区CO检测分析系统故障分析及控制改进张伟旗【摘要】针对SCR炉铸区CO检测分析系统故障进行分析及控制改进,系统检测分析响应速度快,准确度、精度及稳定性高,故障率低,有利于及时调整与监控铜液的氧含量,铸锭质量好,铜杆线氧含量波动小,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求.【期刊名称】《有色设备》【年(卷),期】2016(000)006【总页数】6页(P34-39)【关键词】CO检测分析系统;故障率;控制改进【作者】张伟旗【作者单位】江西铜业集团铜材有限公司,江西贵溪335424【正文语种】中文【中图分类】TG23;TG291烟气分析在冶金、石油化工、火力发电、水泥及化肥等行业占有重要地位。
行业不同，其烟气成分也不尽相同，主要包括CO、CO2、SO2、O2及氮氧化物等气体。
江铜引进美国南线铜业公司SCR3000/4500二条铜杆连铸连轧生产线，分别于2003、2006年建成投产，而作为该生产线自动化控制的重要组成部分，其SCR炉铸区CO监测分析系统能实时、精确、高效地采集燃烧样气中CO的相关数据，分析工艺流程中的介质组成，能为铜杆连铸连轧生产提供相关的控制依据，实现该自动化生产线的连铸过程控制，将直接影响到铜液铸造、锭坯结晶的质量好坏及铜杆后序加工质量，甚至最终产品质量[1]。
然而，尽管罗斯蒙特Rosemount CO监测分析技术在世界上领先，但其设计过程监控和数据采集存在一些缺陷，应用技术尚有不足之处，在使用过程中存在问题也不少，且随着该公司产能的不断攀升及生产组织模式的变化，SCR炉铸区烟气含尘和含水增加，导致CO监测分析系统故障率过高，铜液温度难以控制，氧含量变化大，铸锭夹杂缺陷率高，导致铜杆线产品氧含量超标，客户意见大、投诉率高，严重影响企业的形象及社会经济效益，使企业发展陷入窘境。
因而对SCR炉铸区CO检测分析系统故障进行分析、研究，且作针对性的控制改进，对改善和提高SCR铜杆连铸连轧生产线的工艺装备技术水平，至关重要。
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别专业帮扶“2021年专项整治”全员能力提升服务导读：由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。
上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。
铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。
连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。
无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。
由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。
一、拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。
下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。
1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。
上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。
其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。
2.铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。
而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。
低氧铜杆及其生产工艺研究
低氧铜杆及其生产工艺研究摘要：随着我国国民经济快速发展，人们生活质量不断提高，客户对汽车用电线、电脑用连接线、漆包线和电磁线需求量越来越大，对铜杆的综合性能要求越来越高。
本产品研究采用国际上先进的竖炉连铸连轧生产工艺，熔化炉采用先进的激光料位测量技术，确保料面稳定，连铸采用轮式铸机，保障铸坯质量，钢带清刷采取在线清洗,延长钢带使用时间，乳化液浓度和空气-燃气比例均采用自动化控制技术，确保低氧铜杆产品质量。
关键词：低氧；铜杆；生产工艺导言我国工业快速超常规发展，促进了电线电缆行业的迅速发展，从而带动了电线电缆企业对铜杆的需求，铜杆再拉后可用于汽车线、电脑连接线、漆包线、电磁线等产品。
本产品采用国际上先进的竖炉连铸连轧生产工艺，包括熔化、保温、连铸、收卷等生产工序，研究过程中采用了激光料位测量技术，乳化液浓度自动控制等国内先进技术，保障了低氧铜杆产品性能和表面质量，满足了市场需要。
1 国内低氧铜杆生产现状目前，国内低氧铜杆生产方法主要有3种，分别是美国SCR法、德国Contirod法、意大利Properzi法，三种方法均采用竖炉连铸连轧生产低氧铜杆，其特点是技术先进、产品质量好、生产能力大，生产成本低，表面光滑，适合于大批量生产。
但国内也有部分企业采用废杂铜连铸连轧法生产低档低氧铜杆。
尽管国内生产企业都在努力提高低氧铜杆产品质量，但是，铜杆含氧量、表面质量还不能满足高端客户要求，尤其是铜杆再拉断线问题比较突出。
2 本产品主要技术指标查阅了GB/T 3952-2016《电工用铜线坯》标准，结合市场要求，确定了本产品研究技术指标，详细内容见表1 和表2。
表1 T1铜线坯杂质化学成分表2 T1铜线坯伸长率、体积电阻率及含氧量3 产品研究技术方案3.1 产品牌号、状态、规格的确定产品牌号确定为低氧铜杆T1；产品状态为热轧（M20）；直径为8.0毫米。
3.2 产品工艺路线的确定本次研究的产品是低氧铜杆产品，属于国内同类产品中的高端产品，生产难度大、技术含量高，需要采用先进的生产工艺和先进的生产设备。
铜及铜合金线材生产概况
AWS ERCuAl-A3
高强耐蚀，用于氩弧焊， 热加工性良好，冷加工性 能较差，组织α＋β，主 要用于耐海水腐蚀部件的 焊接，可以用做低氢电弧 焊焊芯。
7
高锰铝青铜 C63380 CuP7 CuPAg2 CuPAg5 CuPAg15 C71580
含硅锌白铜
蒙奈尔
镍合金
1/2H
Φ2～4 AWS ERCuMnNiAl
规格 mm 2.6 3 2.6 8 2.6~22 2.6~22 2.6
用途 飞机、医疗器件 滑接线 电线 整流器铜条、耐热线、滑接线 汽车、滑接线 针－格－网
250
198.8
200
183.9
150
20.2
60.2
0 2000
2001
2002 2003 年度
2004
近年来，铜及铜合金线材发展的特点主要表现在： 1、高导电纯铜线增长迅速，主要用于制造各种电缆导线，我国自九十年代开始，陆续引进 数条先进的铜线杆连铸轧机组，使目前高导纯铜线生产能力达到年产 200 万吨的水平，基本 满足国内市场需求； 2、世界铜合金线材产量大约 50 万吨，主要生产国为美国、日本、德国，2004 年三国铜合 金线材产量及出口量见表 1。随着我国加工制造业的蓬勃发展，铜合金线材市场需求旺盛， 平均增幅达 15％，预计今后增幅可达 10％左右，市场年需求量在 9～10 万吨之间，占线材总 用量的 5～6％，占铜加工材的 2～3％，主要消费领域需求量及所占百分比见表 2，各种铜合 金线材市场需求及所占百分比见表 3，其中增长幅度较大的应用领域如表 4 所示，主要发展 方向如下： ·以各种铜合金焊丝、汽车电气连接线、插接线、电极丝、高能电池线为代表的特种复杂 铜合金线材国内、外市场供应严重不足，其生产特点是多品种、小批量，属于高附加值产品， 其品种性能分布间图 5。近年来随着造船、化工、各类大型管道、海洋工程的蓬勃发展，该 类合金线材已成为目前最具发展潜力的线材品种，其中正在形成市场规模的高性能线材品种 及用途见表 5； ·轻工用铜合金线材需求量日益增长，以 H65、C36000 等为代表的黄铜线材市场巨大，其 用量占铜合金线材总量的 65％左右，产量稳中有升。 ·目前我国铜合金线材生产主要集中在如下企业： 广州金一百、宁波有色合金有限公司（现 博威集团）、天津有色线材厂、上海棒线厂、宁波金田、沈阳有色金属加工厂、上海斯米克、 南京合金线材厂、西北铜加工厂，这 9 家企业产能约 5 万吨，尚不能满足日益增长的合金线 材的市场需求。
铜杆知识
铜杆知识1）关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10—50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm。
低氧铜杆的含氧量一般在200（175）—400（450）ppm，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10—50ppm以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。
氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。
而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。
在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则是常见的一种缺陷。
2）热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。
这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率。
对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10——15%。
经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。
3）夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。
在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。
如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法——剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。
连铸连轧生产铜线杆技术述评
连铸连轧生产铜线杆技术述评毛允正【期刊名称】《资源再生》【年(卷),期】2012(000)005【总页数】4页(P53-56)【作者】毛允正【作者单位】西部矿业投资(天津)有限公司【正文语种】中文1965年美国南方线材公司联合摩根公司和西屋电气公司开发建成世界第一条铜杆连铸连轧生产线（SCR法）。
1973年德国克虏伯公司在比利时霍博特奥费尔特冶金厂开发成功新型连铸连轧光亮铜杆生产方法：哈兹列特——克虏伯法，即Contirod法，现该技术属德国西马克梅尔公司。
上世纪七十年代末意大利康梯纽斯公司在铝杆连铸连轧生产线的基础上开发出Properzi铜杆连铸连轧生产线。
八十年代中期，康梯纽斯公司和西班牙拉法格公司联合米兰大学和巴塞罗那大学的专家学者开发一项全废铜为原料连铸连轧生产铜杆的专利技术，称为FRHC法杂铜精炼工艺，即火法精炼高导电铜生产工艺。
上世纪八十年代，上海冶炼厂联合洛阳有色金属加工设计研究院、北京钢铁设计总院和上海机电设计院建成我国自行设计、制造了第一条铜杆连铸连轧生产线，规模3万到5万吨。
连铸连轧技术利用铸造时的热量进行轧制成材，而不经中断和加热，具有对原料要求低、产量大、生产效率高、能耗成本低、质量稳定、性能均匀、表面光亮等特点，给铜工业发展带来一次伟大变革。
目前世界上90%以上的铜线杆都用连铸连轧技术生产。
用阴极铜为原料的连铸连轧生产铜杆一般分为四个步骤：熔化——铸坯——轧制——绕杆，目前建成单条生产线最大产能已达到48吨/小时，年产可达到35万吨。
SCR法、CONTIROD法、PROPERZI法在设备的总体流程配置上均相似，仅具体到某个设备上有些不同而已。
连铸连轧设备主要有熔炼炉、铸造机、轧机。
三种连铸连轧法最大的区别在铸机上，三种不同的铸机如图1所示。
1. SCR法SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。
主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组。
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美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线的比较美国南方线材公司的SCR法美国南方线材公司的SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。
主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组连轧。
连铸机铸出铸坯截面为梯形，铸坯从连铸机引出后只须弯曲一定角度后即可直接进入连轧机组。
美国SCR连铸连轧铜杆生产线型号规格见表年产量按一周六天，一天三班，生产效率80%进行计算。
SCR法主要工艺设备连接图德国西马克·梅尔公司的Contirod法德国西马克·梅尔公司的Contirod法又叫康特洛德法。
主要的工艺设备为：熔化同样采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用美国哈兹列特公司的双带式连铸机，轧制配备了德国克虏伯公司的二辊连轧机组。
双带式连铸机上下钢带之间的距离与左右側壁之间的距离均可根据工艺的要求进行调整，铸坯截面为矩形，因此也能用来轧制扁铜带。
Contirod连铸连轧铜杆生线型号规格见表德国Contirod连铸连轧铜杆生线主要工艺设备连接图美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线简述1．美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线工艺流程表观相似：首先都是将电解铜和返回料由地面叉车运止加料机，经加料口加入竖炉内。
但是风机送来的空气与燃气美国SCR法和德国Contirod法的混合方式不同，SCR法是分组混合后送烧嘴，Contirod法是在烧嘴前单独混合后进入炉膛，整个熔化过程通过对燃气中CO的自动控制，使熔化过程处于微还原气氛中。
炉内熔化铜液的温度控制在1115℃左右，正常生产时出竖炉铜液中氧含量一般小于100ppm。
熔化了的铜液经过上流槽流入可转动的保温炉。
保温炉根据连铸机的浇铸速度的快慢，控制通过下流槽进入浇铸包或中间包的铜液。
为防止流动铜液被氧化，上、下流槽都加盖板封闭，用燃气加热保温。
连铸机的浇铸温度控制在1120℃左右。
2．美国SCR法和德国Contirod法在连铸设备和连铸过程中铜液液位控制上有较大的不同。
美国SCR法使用的是五轮钢带式连铸机，采用自动或手动控制铸轮的铜液液位，称为AMPS自动浇铸系统。
浇包用一个测力传感器将信号传给保温炉控制系统，控制保温炉的铜液流量，使浇包液位稳定。
铸轮的液位用闭路电视进行监测，由浇包上的塞棒控制流入铸轮的铜液。
五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇铸腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统、并配有浇包预热装置。
出铸机温度一般为900℃左右。
德国Contirod法的连铸机液位控制采用了EMLI控制系统，自动监测和调节保温炉和流槽液位。
中间包的铜液流出由塞棒控制，经浇铸管流入可移动的浇铸包，注入连铸机。
在下流槽和连铸机入口处都装有感应线圈，生成磁场，测定连铸机铜液液位，控制浇铸管流入连铸机的铜液流量，确保连铸机液位的稳定。
连铸机铸腔由上、下钢带和两侧挡块链构成。
上、下环形钢带由两个传动轮和两个张紧轮分别传动和张紧。
挡块由青铜块制成，和钢带同步运行。
为便于脱摸，钢带和挡块配有碳粉和硅油喷涂装置。
铜液在连铸机内凝固和结晶过程中产生的热量通过钢带和挡块，由循环冷却水带走。
出连铸机的铸坯温度一般为950℃左右，经二次冷却，温度降止890℃左右。
3．铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱机铣去棱角。
连铸机的浇铸速率由连铸机或夹送辊发出信号调节保温炉铜液流出量、调节竖炉空气导入量从而控制竖炉熔化速率，并将信号送到连轧机组的自动控制系统，整个轧制过程中各机架压下量与轧制速度的匹配由连轧机组控制系统自动调节。
铸坯进入连轧机的温度850℃左右。
4．美国摩根公司和德国克虏伯公司的铜杆连轧机均为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧二套机组。
粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。
粗轧机采用较大压下量压下，起到细化晶粒的作用。
在整个轧制过程中，均采用乳液对轧辊进行快速有效的冷却，提高轧辊的使用寿命。
在粗轧机架上使用高压乳液，将轧件在高温状态下生成的氧化皮冲刷掉。
终轧铜杆温度一般不大于600℃。
5．出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗，洗去氧化皮并避免再次被氧化。
出冷却管的铜杆温度小于80℃。
经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置转换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。
6．铜杆的后处理由风干、涂蜡、绕杆、打包组成。
经过冷却清洗的铜杆表面残留的清洗液用压缩空气吹干，再由一个特殊喷嘴将防腐蜡均匀地喷涂到铜杆表面。
经涂腊的铜杆在绕杆机内根据用户要求绕成螺旋形或梅花形。
在绕杆机下有一个液压升降台，并配有电子称量装置。
经称量的铜杆卷通过辊道送至打包机，打包后送成品库。
SCR法和Contirod法铜杆连铸连轧生产线动力单耗指标和产品质量指标美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线动力单耗指标见表注：动力单耗为年产15万吨时的单耗指标，含国内配套设备的动力消耗。
美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线产品质量指标见表美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线的比较1．SCR法和Contirod法铜杆连铸连轧生产线产品质量指标基本相近，均超过国外和国内电工圆铜杆标准，能满足市场需求。
国内目前铜杆质量生产最好的厂家是南京华新和常州金源，一个采用的是SCR法，一个采用的是Contirod法。
这两个企业采用连铸连轧铜杆生产线生产的铜杆均能拉制难度较大的小于0.05mm的铜丝，并且断头率极低。
实际生产中影响产品质量的因素很多，如生产管理、原材料、工人素质，经常在同一卷铜杆中开头部分和中间部分的铜杆质量也不尽相同。
这两条连铸连轧生产线生产的铜杆，产品质量难分仲伯。
但这几年，在轧机的单独传动，铸机的液位控制，乳化液过滤系统等技术创新上，德国Contirod生产线好于美国SCR生产线。
2．SCR法和Contirod法铜杆连铸连轧生产线在工艺和设备上最大的不同，是在连铸机的结构和形式上。
SCR法采用的是五轮钢带式连铸机，结构简单，维修保养方便，操作易于上手。
Contirod法采用的是哈兹列特双带式连铸机，结构较复杂，但熔化的铜液能平稳的、无湍流的流到连铸机的钢带上，整个结晶过程基本上是在水平位置上进行，不会因弯曲而产生缺陷，铸坯有理想的结晶粒度和氧的均匀分布，铸坯质量好。
这两条生产线上的连铸机各有优缺点，不能简单地下结论。
3．在控制水平上各有特点：SCR法和Contirod法铜杆连铸连轧生产线在连铸机液位控制上，SCR 采用的是AMPS自动浇铸系统，铸轮的液位用闭路电视进行监测，实际操作过程中不如Contirod的EMLI液位控制系统。
对燃气的控制，SCR法和Contirod法的混合方式不同，风机送来的空气与燃气SCR法是分组整体混合后送烧嘴，Contirod法是在烧嘴前直接混合后进入炉膛，整个熔化过程通过对燃气中CO的自动控制，使熔化过程处于微还原气氛中。
SCR法容易调整和操作，实践证明并未存在安全隐患；Contirod法虽然燃气使用合理，但调整困难，控制也难以作到同步。
最近，德国Contirod生产线对燃气控制系统又做了一次改进，将燃气和空气的混合管道改为主管和控制管两条，控制管约为主管的二分之一，加快燃气调整速度和精度；并增加了半自动调整系统，便于操作人员在竖炉控制室进行调整。
4．二十世纪末，随着技术进步，Contirod连轧机上的轧机现已采用独立的交流变频电机单独驱动，保证各组轧辊的调节精度，提高了产品的表面质量，同时交流变频电机提高了效率，降低了能耗。
在轧机乳化液冷却方面Contirod也做了许多改进，乳化液冷却分有高、低压装置，冷却用乳化液分成精轧和粗轧二套系统，并采用不同密度的无纺布过滤，提高了产品质量和轧辊辊环的寿命。
5．动力单耗指标，SCR生产线比Contirod生产线水、电的单耗指标低，因为Contirod生产线装机容量大、连铸机冷却面积大。
但Contirod生产线的竖炉热效率高，燃气消耗低，整个经营成本Contirod生产线和SCR 生产线不相上下，起决定作用的是管理水平。
6．从铸机到轧机，Contirod生产线无论是在结构上还是在控制上都更可靠更耐用，如精轧机轧辊辊径SCR是203mm，而Contirod是220mm，而且Contirod每台轧机都是单独电机传动，设备造价远大于SCR。
同时在整条生产线上能用气动的，SCR尽量采用气动，而Contirod都是采用液压装置。
因此，在价格上SCR生产线比Contirod生产线便宜是十分正常的。
但是影响报价的还有：整条生产线的功能要求、辅助设备和检测设备的水平和档次，国内外分交设备的划分，国外备件和消耗件需要量。
因此这两条生产线的报价，根据不同用户的要求，始终是在变化的。
SCR法和Contirod法铜杆连铸连轧生产线的选择通过SCR生产线和Contirod生产线的比较，给人的直观印象是：这两条生产线，生产铜杆的质量不相上下，SCR生产线结构简单、操作方便，价格便宜；Contirod生产线技术进步稍快，控制水平和装备水平较高，但维修较复杂，造价高于SCR生产线。
根据连铸机的结构和形式，在年产量大于15万吨，或需要生产扁铜带时，应优先选用Contirod生产线。