树脂传递模塑成型工艺及设备
树脂传递模塑_RTM_工艺的发展及应用
树脂传递模塑 (R TM 工艺的发展及应用北京振兴科技文献服务中心曹运红文摘树脂传递模塑 (R TM 工艺是介于手铺法、喷射法和机械成形法之间的一种对模成形法。
文中叙述了 R TM 的发展过程和基本原理以及工艺装备、 , 并介绍了 R TM 的应用范围。
主题词 1引言 , 在美国已被广泛地用于汽车制造业的原始模型制造 , 并正在考虑生产复合材料结构零件。
船舶工业和小型导弹生产也采用了 R TM 工艺。
该工艺与传统的湿法铺层工艺相比 , 具有生产周期短、费用低及结构整体性好的优点。
飞机工业采用 R TM 工艺 , 可以生产出低费用和轻质量的飞机零件。
如小而复杂的控制面通常是用铝合金铸造而成。
这很可能用单一的 R TM 工艺所取代。
转枢、加强件等可以与连续纤维蒙皮一起模塑 , 大零部件 (如全翼也可以采用 R TM 工艺。
R TM 工艺的起源 , 可以追溯到四十年代末期 , 最初是为适用飞机雷达天线罩成形而发展起来的。
经过 30年的发展 , 英国航空航天公司在采用 R TM 工艺生产高整体性和高价结构如雷达天线罩方面拥有相当的经验。
手铺成型和喷射成型具有投资少等优点 , 但对环境污染 (苯乙烯较严重。
近年来 ,欧美等国家限制大气中苯乙烯含量 , 人们的兴趣也转移到 R TM 工艺上来。
因 R TM 工艺的掘起已使欧美发达国家产生了很大的变。
2基本原理及工艺装备 2. 1基本原理图 1 R TM 工艺原理图R TM 工艺的基本原理是 :在一个闭式的模具内预置纤维增强预型件 , 再用低压 (小于 0. 69M Pa 将树脂系统注入模具内 , 使之浸透纤维增强预型件 , 然后固化成两面光洁的零件 , 如图 1、 2所示。
图 2 R TM 工艺简图2. 2 R TM 工艺装备美国壳牌发展公司用作 R TM 工艺的装备包括注射系统、电热式加热器加热的 P -20钢模具、液压机、温度控制系统、真空泵、压力容器。
真空辅助树脂传递模塑工艺
真空辅助树脂传递模塑工艺真空辅助树脂传递模塑工艺（VARTM/SCRIMP）适用于质量要求高、小批量和尺寸较大的制品。
它和传统的热压罐成型工艺相比，具有模具低成本，树脂室温固化以及几乎不受限制的制品尺寸等突出的特点。
在国外VAR TM已成功地用于舰船、军事设施、国防工程、航空和民用工业等领域。
目前，真空辅助树脂传递注塑中应用最广泛的工艺之一，SCRIMP TM成型工艺，是在19世纪80年代后期在RTM 工艺基础上发展起来的以低成本、适合制作大型复合材料制品的成型工艺。
该加工工艺的成品有较好的品质，如：孔隙率低、纤维含量高，和良好的机械性能，并且可以将挥发性有毒气体的排放量控制在最小的程度。
SCRIMP真空辅助树脂传递注塑是利用薄膜将增强材料密封于单边模具上，完全借助于真空将低黏度树脂吸入，利用高渗透率介质沿增强材料的表面快速浸渍，并同时向增强材料厚度方向进行浸润的加工工艺。
用这种方法加工的复合材料，纤维含量高，制品力学性能优良，而且产品尺寸不受限制，尤其适合制作大型制品。
最近，由于树脂体系和纺织增强材料成型技术的不断发展，航空制造者们也对VAR TM表现出了浓厚的兴趣，主要表现为采用碳纤维-环氧树脂、碳纤维-双马来酰亚胺树脂的复合材料。
几种常用的纺织复合材料增强体和传统的开模成型工艺相比，SCRIMP成型工艺具有许多的优点。
SCRIMP工艺比手工铺放节约成本约50%，树脂浪费率低于5%，特别是加工过程的环保性，是SCRIM P工艺最突出的优点。
在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，复合材料的强度、刚度或硬度及其它的物理特性可提高30%-50%以上。
产品质量不受操作人员影响，产品性能的均匀性和重复性比开模产品好得多，缺陷也少得多。
轻型树脂传递模塑工艺(L
轻型树脂传递模塑工艺(L1.L-RTM工艺介绍传统的RTM工艺，由于是闭模工艺，具有减少挥发性有机物(VOC)排放(可达SPPm以下)、扩大可用原材料范围、降低用工、环境友善以及可得到两面光洁的产品等优点。
但是在RTM工艺中，树脂的注入是在较高的压力和流速下进行的，因此我们要使模具的结构强度和刚度大到足够在注射压力下不破坏、不变形。
通常采用带钢管支撑的夹芯复合材料，或用数控机床加工的铝模或钢模，这使制造费用增大，只有对产量足够大的产品，才能抵消模具费用。
此外为了闭合模具，要使周边有足够的箝紧能力或使用闭合模具的压力系统。
上述因素都限制了RTM工艺在大产品上的应用，否则模具会变得很重．而且投资也会很大。
轻型树脂传递模塑工艺(RTM一Light)又称为LRTM，ECO，Vacuum Molding或VARTM。
是近年来发展迅速的低成本制造工艺，目前在船舰、汽车、工业和医用复合材料领域中应用已有超过RTM工艺的趋势。
RTM一Light工艺保留了RTM工艺的对模工艺，从而几乎保留了RTM工艺的所有的优点。
但其上模为半刚性的玻璃钢模，厚度一般为6一8mm，通常不需要用钢管加固，模具有一个宽约100mm的刚性周边，由双道密封带构成一个独立的密封区，只要一抽真空模具即闭合，非常方便、快捷。
然后对模腔内抽真空，利用模内的负压和较低的注射压力将树脂注入模具，使树脂渗入预先铺设的增强纤维或预制件中。
RTM—Light的模具费用低，而且由于模内的受压降低，其模具已和开模相近，很容易从开模工艺的模具改造过来。
RTM一Light的主要设备包括树脂注入装置、模具、抽真空装置和其它辅助工具等。
2 轻型RTM和常规RTM比较(1)模具模具是这两种工艺的最大差别，在RTM投资中，由于注射压力大，相当部分的成本花在模具和夹紧装置上。
这样对于产量少的产品在价格上是不适合的。
RTM工艺模具使用寿命可达5000件以上，生产效率高，适合年产2000件以上的产品。
高压树脂传递模塑成型工艺
高压树脂传递模塑成型工艺高压树脂传递模塑成型工艺是一种常用的塑料加工工艺，它利用高压将树脂材料传递到模具中进行模塑成型。
这种工艺具有成型速度快、精度高、表面光滑等优点，在塑料制品生产中得到广泛应用。
高压树脂传递模塑成型工艺的原理是利用高压将树脂材料从供料系统中传递到模具中。
在传递过程中，树脂材料被加热熔化，并通过进料系统进入模具腔体。
在模具腔体中，树脂材料受到高压的作用，充分填充模具腔体，并快速冷却固化。
最后，打开模具，取出成型件，完成整个成型过程。
高压树脂传递模塑成型工艺的特点之一是成型速度快。
由于树脂材料在高压下能够迅速填充模具腔体，并且在快速冷却固化后即可取出成型件，因此整个成型周期较短。
这一特点使得高压树脂传递模塑成型工艺在大批量生产中非常适用。
高压树脂传递模塑成型工艺具有较高的成型精度。
在成型过程中，树脂材料受到高压的作用，能够充分填充模具腔体，使得成型件的尺寸精度较高。
同时，模具腔体的设计也能够保证成型件的形状精度。
因此，高压树脂传递模塑成型工艺适用于对尺寸和形状要求较高的产品制造。
高压树脂传递模塑成型工艺还具有表面光滑的优点。
在成型过程中，树脂材料充分填充模具腔体，并在快速冷却固化后即可取出成型件。
这一过程使得成型件的表面光滑，不需要额外的表面处理。
因此，高压树脂传递模塑成型工艺适用于对表面质量要求较高的产品制造。
在实际应用中，高压树脂传递模塑成型工艺可以应用于各种塑料制品的生产。
例如，汽车零部件、家电外壳、日用品等都可以使用这种工艺进行生产。
在生产过程中，可以根据不同产品的要求选择不同的树脂材料和模具设计，以满足产品的性能和质量要求。
高压树脂传递模塑成型工艺是一种常用的塑料加工工艺，它具有成型速度快、精度高、表面光滑等优点。
在塑料制品生产中，可以根据不同产品的要求选择这种工艺进行生产，以满足产品的性能和质量要求。
RTM技术工艺详解
增强材料
由于在RTM成型过程中，增强材料在模具型腔 中要经过带压树脂流动充模过程，会带动或充 散纤维，造成制品出现“冲浪”或“跑道”现 象。因此，为保证制品质量，RTM工艺适用于 采用长纤维和连续纤维织物作为增强材料
工艺因素
影响RTM工艺的因素
VARTM（真空辅助RTM）工艺
一般RTM工艺在树脂注入时，模具型腔内可积起几吨压力。 通过使用了真空，模具内形成这种压力的趋势得到了减少， 因而增加了使用更轻模具的可能性，真空的使用也可提高 玻璃纤维的含量，而且有助于树脂对纤维的浸渍。纤维含 量可达65%以上，空隙率小于2%。
VARTM工艺过程
ห้องสมุดไป่ตู้合模
注射树脂
RTM – 脱模
RTM的优点
无需胶衣涂层即可为 构件提供光滑表面， 能制造出具有良好表 面的高精度复杂制品
模具制造及选材灵 活性大，设备及模 具投资小，产品只 需做小的修边
产品铺层过程中 可加入嵌件及对 局部进行加强
制品纤维含量高， 空隙率低（<0.2%）
成型过程中挥发物少， 车间环境及气味较好
在制作高质量RTM制品时，会让出口流出一定 量的树脂以后才结束充模。
目的是改善树脂对纤维的浸渍程度及排出微观 气泡。即改善了纤维与树脂的物理结合强度， 又改善了制品的密实程度。
一般浪费树脂量可达模制品重量的1/3~2/3。
注胶压力
压力的高低决定模具的材料要求和结构设计， 高压力需要高强度、高刚度和大的合模力。
基体树脂
室温或工作温度下具有低的粘度（小于1.0Pas） 及一定长的适用期
树脂对增强材料具有良好的浸润性、匹配性、 粘附性
树脂在固化温度下具有良好的反应性且后处理 温度不应过高
复合材料树脂渗透成型工艺(详细)
复合材料树脂渗透成型工艺随着行业发展对生产速度提出更高的需求，单依靠传统的手糊成型工艺已经难以满足日益增长的市场需求，因此，加工工艺的自动化是顺应这一潮流的必然趋势。
最常见的自动化成型工艺是树脂传递模塑工艺（-ResinTransferMolding），有时也被称为液体成型工艺（LiquidMolding）。
树脂传递模塑工艺是一种十分简单的成型工艺：其原理是首先在金属或复合材料制成的闭合模具中铺放干增强材料预成型体（preform），然后将树脂和催化剂按照一定比例计量并充分混合，再采用注射设备通过注射口（injectionports）利用压力注入到模具中，使树脂按照预先设计的路径浸润到增强材料上的过程。
树脂传递模塑工艺要求极低粘度的树脂，特别是当预成型体较厚时，较好的树脂的流动性能够确保更及时和更充分的浸润效果。
如有需要，模具和树脂可以进行加热，但是成型工艺的固化无需使用热压釜。
但是，一部分应用于高温的制品通常在脱模后还要进行后固化（postcure）。
大多数的应用程序都采用双组分环氧树脂配方（two-partepoxyformulation）：双马来酰亚胺（Bismaleimideresin）和聚酰亚胺树脂（polyimideresin）。
组分的配方过程不会提前太早，通常在注射前进行。
轻型树脂传递模塑工艺（Light）是近年来发展较快的低成本成型工艺，是树脂传递模塑工的变体工艺。
轻型树脂传递模塑工艺不仅具备工艺的所有特点，还降低了成型工艺对一系列指标的要求，例如，注射压力，真空耦合（coupledwithvacuum），和模具的造价和刚性指标。
树脂传递模塑工艺具有许多显著的优点。
一般来说，在树脂传递模塑工艺过程中所使用的干预成型体和树脂材料的价格都比预浸料便宜，而且还可以在室温下存放。
利用这种工艺可以生产较厚的净成形零件，同时免去许多后续加工程序。
该工艺还能帮助生产尺寸精确，表面工艺精湛的复杂零件。
RTM工艺
树脂传递模塑成型工艺RTM工艺的主要原理是在模腔中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，模具具有周边密封和紧固以及注射及排气系统，以保证树脂流动流畅并排出模腔中的全部气体和彻底浸润纤维，还具有加热系统，可加热固化成形复合材料构件。
它是一种不采用预浸料，也不采用热压罐的成形方法。
因此，具有效率高、投资、绿色等优点，是未来新一代飞机机体有发展潜力的制造技术。
该方法的优点是环保、形成的层合板性能好且双面质量好，在航空中应用不仅能够减少本身劳动量，而且由于能够成形大型整体件，使装配工作量减少。
但是树脂通过压力注射进入模腔形成的零件存在着孔隙含量较大、纤维含量较低、树脂在纤维中分布不匀、树脂对纤维浸渍不充分等缺陷，因此该技术还有改进潜力。
该工艺还能帮助生产尺寸精确，表面工艺精湛的复杂零件。
树脂传递模塑工艺还有一个特点是，能够允许闭模前在预成型体中放入芯模填充材料，避免预成型体在合模过程中被挤压。
芯模在整个预成型体中所占的比重较低，大约在0-2%之间。
下表是一些常见RTM成型产品的缺陷问题和解决办法。
粗纱、硬度大再选牌号邹折玻璃纤维流动错位用对预成型坯粘结剂有效的粘结剂，减慢注入速度玻璃纤维类型质量不好选择质量好的玻纤挠曲变形脱模时固化不完全促进树脂固化，用补强材料提高刚度使用矫正夹具树脂固化收缩使用低收缩剂，使用填料RTM工艺成功事例：图：ASC – II桨叶通过美国联邦航空局的认证，成功运用于派珀飞机上（Piper Matrixaircraft），ASC – II桨叶同样适用于Cirrus的SR - 22和其他通用航空飞机。
来源：派珀飞机公司Hartzell公司使用自有设计软件--PROP Code和ANSYS公司开发的有限元分析（FEA）软件对桨叶上应力的分配进行分析和设计，然后用另一个内部开发程序来生成ASC - II复合层压结构。
汉克将这种泡沫夹芯三明治结构设计描述为单体横造结构。
真空辅助树脂传递模塑工艺
真空辅助树脂传递模塑工艺真空辅助树脂传递模塑工艺（VARTM/SCRIMP）适用于质量要求高、小批量和尺寸较大的制品。
它和传统的热压罐成型工艺相比，具有模具低成本，树脂室温固化以及几乎不受限制的制品尺寸等突出的特点。
在国外VARTM已成功地用于舰船、军事设施、国防工程、航空和民用工业等领域。
目前，真空辅助树脂传递注塑中应用最广泛的工艺之一，SCRIMPTM成型工艺，是在19世纪80年代后期在RTM 工艺基础上发展起来的以低成本、适合制作大型复合材料制品的成型工艺。
该加工工艺的成品有较好的品质，如：孔隙率低、纤维含量高，和良好的机械性能，并且可以将挥发性有毒气体的排放量控制在最小的程度。
SCRIMP真空辅助树脂传递注塑是利用薄膜将增强材料密封于单边模具上，完全借助于真空将低黏度树脂吸入，利用高渗透率介质沿增强材料的表面快速浸渍，并同时向增强材料厚度方向进行浸润的加工工艺。
用这种方法加工的复合材料，纤维含量高，制品力学性能优良，而且产品尺寸不受限制，尤其适合制作大型制品。
最近，由于树脂体系和纺织增强材料成型技术的不断发展，航空制造者们也对VARTM表现出了浓厚的兴趣，主要表现为采用碳纤维-环氧树脂、碳纤维-双马来酰亚胺树脂的复合材料。
几种常用的纺织复合材料增强体和传统的开模成型工艺相比，SCRIMP成型工艺具有许多的优点。
SCRIMP工艺比手工铺放节约成本约50%，树脂浪费率低于5%，特别是加工过程的环保性，是SCRIMP工艺最突出的优点。
在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，复合材料的强度、刚度或硬度及其它的物理特性可提高30%-50%以上。
产品质量不受操作人员影响，产品性能的均匀性和重复性比开模产品好得多，缺陷也少得多。
SCRIMP由于是采用闭模成型工艺，挥发性有机物和有毒空气污染物均受到很大程度的控制，VOC排放不超过5PPm的标准，而开模成型的苯乙烯的挥发量超过500PPm。
SCRIMP工艺特别适合制造较大的制品，并且可以进行芯材、加筋结构件的一次成型以及厚的、大型复杂几何形状的制造，提高了产品的整体性，而且材料和人工的节省实为可观。
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设
备
四、RTM设备
与
模
具
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备 1. RTM成型工艺
7.1.2 RTM
模具清理、脱模处理
成
树脂注入
型
工
树脂固化
艺
胶衣涂布 合模夹紧 启模
胶衣固化
纤维及嵌件等 安放
脱模
二次加工
7.1.2 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
成 型 工 艺
7.1.2 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1 RTM
7.1 树脂传递模塑（RTM）成型工艺及设备与模具
成
一、概述
型
工
二、RTM成型工艺
艺
及
三、流动性分析
设
备
四、RTM设备
与
模
具
7.1.1 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
一、 RTM概述
树脂传递模塑（Resin Transfer Molding）
是从湿法铺层和注塑工艺中演变而来的一种新的复合材 料成型工艺。是介于手糊法、喷射法和模压成型之间的 一种对模成型法。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1.2 RTM
增强材料的种类：
① 片状增强材料;
② 预成型坯；
③ 特殊纤维增强材料制品。 成
型
工
碳纤维、芳纶、聚酯、维尼纶等
艺
玻璃纤维以外的增强材料(有时与
玻璃纤维并用)制成与以上所述相
同形态的增强材料。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
（2）预成型坯（也称纤维床）
预成型坯的加工是RTM成型的一个关键步骤。 主要是指纤维的密度及其排 列方式，织物层间形式，纤 维的整体上胶状况等
充模的快慢对于RTM的质量影响也是不可忽略的 成 重要因素。由于树脂对纤维的完全浸渍需要一定的 型 工 时间和压力，较慢的充模压力和一定的充模反压有 艺 助于改善RTM的微观流动状况。但是，充模时间增
加降低了RTM的效率。这一对矛盾也是目前的研究 热点。
7.1.2 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
问题：RTM压注如何降低压力？
为降低压力采取以下措施：
成 降低树脂粘度；
型 工
适当的模具注胶口和排气口设计；
艺 适当的纤维排布设计；
降低注胶速度。
7.1.2 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
（2）注胶速度
注胶速度取决于树脂对纤维的润湿性和树脂的表面 张力及粘度；受树脂的活性期、压注设备的能力、 模具刚度、制件的尺寸和纤维含量的制约。
概 述
在一个耐压的密闭模腔内先填满增强材料， 再用压力将液态树脂注入模腔使其浸透玻 璃纤维，然后固化成型。
7.1.1 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
RTM法是指在模具的型腔里预先放置增强材料(包括螺 栓、螺帽、聚氨酯泡沫塑料等嵌件)，合模夹紧后，从设置 于适当位置的注入孔，在一定温度及压力下将配好的树脂 注入模具中，使之与增强材料一起固化，最后启模、脱模 而得到成型制品。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
影响RTM工艺的因素
RTM成功的关键是正确地分析、确定和控制 工艺参数。
7.1.2 RTM
主要工艺参数有注胶
压力、温度、速度等。
成 型 工
这些参数是相互关联、 相互影响的。
艺 问题：RTM成型工艺中主要工艺参数有哪些？
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
（1）注胶压力
7.2 反应注射模塑（RIM）成型工艺及设备 一、概述 二、原材料 三、设备 四、RIM加工技术 五、RIM制品的缺陷及避免方法
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1 RTM
成 型
7.1 树脂传递模塑（RTM）成型
工 艺
工艺及设备与模具
及
设 备
液体成型工艺（Liquid Molding）
与
模
具
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
经过模具传导到型腔内的树脂， 致使树脂固化。但是，热效率 低，固化周期长。
成 含热激化催化剂聚酯薄膜技术。
型 工 利用含热激化催化剂的聚酯薄膜取代液态聚酯，将 艺 上述薄膜覆盖普通预成型玻纤型坯，将型坯投入已
加热的型腔内，闭模，薄膜熔化浸渍型坯，固化时 间5min，此技术处于研究阶段。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
压力是影响RTM工艺过程的主要参数之一。 压力的高低决定模具的材料要求和结构设计。
7.1.2 RTM
成
型
高的压力需要高强度、高刚度的
工
模具和大的合模力。如果高的注
艺
胶压力与低的模具刚度结合，制
造出的制件就差。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1.2 RTM
RTM工艺希望在较低压力下完成树脂压注。
7.1.2 RTM
成 在材料容器、全部的泵送机构和模具内安
型 放加热元件，实现树脂在容器内预热，并且
工 艺
在以后的全部工艺过程中保持这一温度
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备 树脂固化加热
7.1.2 RTM
直接加热法 成 间接加热法
型 工 艺
将某种能量（射频电、微波 电）直接施加于树脂里，使 树脂固化。目前只处于研究 试验阶段。
7.1.2 RTM
过高的温度会缩短树脂的工 作期，过低的温度会使树脂粘 度增大，而使压力升高，也阻 碍了树脂正常渗入纤维的能力。
较高的温度会使树脂 表而张力降低，使纤维 床中的空气受热上升， 因而有利于气泡的排出。
成 取决于树脂体系的活性期和最小粘度的温度。
型
工 艺
在不至太大缩短树脂凝胶时间的前提
纤维与树脂的结合除了需要用偶联剂预处理以加强 树脂与纤维的化学结合力外，还需要有良好的树脂 与纤维结合紧密性。 希望获得高的注胶速度，以提高生产效率。 成 从气泡排出的角度，也希望提高树脂的流动速度， 型 但不希望速度的提高会伴随压力的升高。 工 艺
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备 （3）注胶温度
用预成型可顺利转入后续工艺。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1.2 RTM
❖ 在合模和夹紧模具工序中，根据所准备模具的 结构，并适应模具尺寸、精度、锁模力、生产速度 等，有的锁模机构设于模具自身内，有的用外设的 简易合模压机夹紧，形式多样。
❖ 合模压缩的程度因使用纤维增强材料的种类、
成 型
形态、纤维含量而变化。
成 型 工 艺
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1.2 RTM
优点：
一般RTM工艺在树脂注入时，模具型腔内可积几
吨压力。通过使用真空，模具内形成这种压力的趋
势可得到减少，因而增加了使用更轻的模具的可能
性。
成 型
真空的使用也可提高玻璃纤维对树脂的比率，使
工 充入模具型腔内物料的纤维含量更高。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备 RTM不足：
加工双面模具最初费用较高；
7.1.1 RTM
预成型坯的投资大；
概
述
对模具中的设置与工艺要求严格。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1 RTM
7.1 树脂传递模塑（RTM）成型工艺及设备与模具
成
一、概述
型
工
二、RTM成型工艺
艺
及
三、流动性分析
目前采用的热能由介质（如热气、 热水、油、蒸汽）携带，经模具 背衬、型壳、型面传导到树脂里， 使树脂固化。由于管路离型面较 远，传导热较困难，因此加热速 度慢，加热循环较长。
7.1.2 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
树脂固化加热
物料充模后，将整个模具置于
炉(釜)内整模加热法。 固化炉(或高压釜)内加热。热能
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备 ZZ
本章要求：
1. 理解和掌握RTM、RIM工艺原理； 2. 掌握RTM、RIM工艺中需注意的问题 3. 了解RTM、RIM设备 4. 了解RTM、RIM产品质量分析
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
资少； 空隙率低（0~0.2%）；
7.1.1 RTM
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
纤维含量高； 便于使用计算机铺助设计(CAD)进行模具和产 品设计； 模塑的构件易于实现局部增强，可方便制造含 嵌件和局部加厚构件； 概 述 成型过程中散发的挥发性物质很少，有利于身 体健康和环境保护。
工 2.7MPa的压力将树脂注入型腔；
艺 ④ 型腔充满后真空度消失，在10l kPa下型腔内的制品固
化。
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
7.1.2 RTM
（2）热膨胀树脂传递模塑
使用聚氨酯、PVC、聚氨酯泡沫塑料等作预成型 坯的芯材。
成
型 注射过程中树脂同时渗入芯材和预成型坯中。芯
工 艺
材在加热条件下发生膨胀，进而与纤维增强材料粘
成 型 工 艺
第七章 树脂传递模塑成型工艺及设备
2. RTM成型工艺中需注意的问题 ❖ 在胶衣涂布和固化的工序中，胶衣厚度一般取
400-500μm；
7.1.2 RTM
❖ 在纤维及嵌件等铺放过程中，一般使用预成型坯
成 (preform)。
型
工
是在准备阶段将纤维制成与最终
艺
成型制品形状相近似的坯料，采
4. RTM工艺的的延伸
7.1.2 RTM
（1）真空辅助RTM（VARTM）
（Vacuum Assistant Resin Transfer Molding ）