冲压机原理
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天等行业。
它通过将金属板料置于模具之间，利用机械力对金属板料进行变形和切割，从而创造出各种形状的零件和产品。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的组成部份冲压机主要由机架、滑块、传动装置、模具和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 滑块：安装在机架上，通过传动装置实现上下往复运动。
3. 传动装置：将电动机的旋转运动转化为滑块的上下运动，通常采用曲柄连杆机构或者液压系统。
4. 模具：用于对金属板料进行变形和切割，通常由上模和下模组成。
5. 控制系统：用于控制冲压机的运行，包括电气控制系统和液压控制系统。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程主要包括送料、冲击、退料和排料四个阶段。
1. 送料：将金属板料放置在模具上，并通过送料装置将板料送入模具之间。
2. 冲击：启动冲压机，滑块开始下降，上模和下模之间的间隙逐渐缩小，金属板料受到压力而发生变形和切割。
3. 退料：滑块到达最低点后开始上升，上模和下模之间的间隙逐渐增大，金属板料恢复原状。
4. 排料：滑块彻底上升后，取出已冲压完成的零件或者产品，并将金属板料送出模具。
三、冲压机的工作原理冲压机的工作原理基于材料的塑性变形和模具的作用。
1. 材料的塑性变形：冲压机通过施加压力使金属板料发生塑性变形，即使其改变形状而不破坏。
2. 模具的作用：模具是冲压机的关键部件，通过模具的设计和创造，可以实现对金属板料的各种形状的加工。
上模和下模之间的间隙决定了金属板料的变形程度。
冲压机的工作原理可以分为机械冲压和液压冲压两种方式。
1. 机械冲压：机械冲压机通过电动机驱动传动装置，使滑块上下往复运动。
机械冲压机的优点是速度快、生产效率高，适合于大批量生产。
2. 液压冲压：液压冲压机通过液压系统驱动滑块上下运动。
液压冲压机的优点是压力可调节、加工精度高，适合于复杂形状的零件加工。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过对金属板材进行冲剪、冲孔、冲凸、冲凹等加工，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
冲压机主要由机架、滑块、工作台、模具等组成。
工作时，金属板材被放置在工作台上，模具通过滑块的上下运动进行冲击。
冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 传动系统：冲压机的传动系统主要由电机、离合器、减速器和曲轴机构等组成。
电机通过传动装置将动力传递给滑块，使其上下运动。
离合器用于控制滑块的启停和运动速度。
减速器则用于减小电机的转速，提高滑块的运动力。
2. 液压系统：冲压机的液压系统主要由油泵、油箱、液压缸和液压阀组成。
油泵将液压油从油箱中抽取，通过液压阀调节液压油的流量和压力，驱动液压缸的活塞运动。
液压系统能够提供较大的压力和力量，使得冲压机能够完成较大的冲击力。
3. 控制系统：冲压机的控制系统主要由电气控制柜、传感器和PLC程序控制器等组成。
通过传感器检测滑块的位置和压力等参数，将信号传递给PLC程序控制器。
PLC程序控制器根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行状态和工作过程。
4. 模具系统：冲压机的模具系统是冲压加工的关键部分。
模具通过上下运动的滑块对金属板材进行冲击，将其加工成所需的形状和尺寸。
模具的设计和制造需要考虑到冲压加工的要求，包括冲孔位置、冲击力、模具材料等因素。
冲压机的工作过程如下：1. 启动冲压机：将冲压机的电源接通，启动电机和液压系统。
电机带动滑块通过传动装置上下运动，液压系统提供所需的压力和力量。
2. 调整模具：根据加工要求，选择合适的模具，并进行安装和调整。
确保模具的位置和尺寸与金属板材的要求相符。
3. 放置金属板材：将待加工的金属板材放置在工作台上，并进行定位和固定。
确保金属板材的位置准确，不会发生偏移或移动。
4. 进行冲击加工：根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用机械力对金属进行冲压成型，从而得到所需的零件和产品。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 冲压机的基本构造冲压机主要由机架、滑块、模具、传动系统和控制系统等组成。
其中，机架是冲压机的主要承载部件，滑块是冲压机的运动部件，模具是冲压机的工作部件，传动系统用于驱动滑块进行上下往复运动，控制系统用于控制冲压机的工作过程。
2. 冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为进料、定位、冲压和排料四个阶段。
（1）进料阶段：在进料阶段，金属板材经过送料装置被送入冲压机的工作区域。
送料装置通常由送料滚筒、送料夹具和送料传动机构组成，通过控制送料装置的运动，将金属板材准确地送入模具中。
（2）定位阶段：在定位阶段，冲压机的定位装置将金属板材精确定位，确保模具与金属板材的位置和相对关系准确无误。
定位装置通常由定位销、定位板和定位传动机构组成。
（3）冲压阶段：在冲压阶段，冲压机的滑块开始下压，施加压力将金属板材冲压成型。
滑块的下压过程由传动系统控制，通常由主机、连杆、曲柄轴和滑块等部件组成。
模具的设计和形状决定了最终产品的形状和尺寸。
（4）排料阶段：在排料阶段，冲压机的排料装置将已经冲压好的零件从模具中取出，并将其排放到指定的位置。
排料装置通常由排料滑台、排料传动机构和排料输送带等组成。
3. 冲压机的工作原理冲压机的工作原理可以概括为力的作用和能量转换。
（1）力的作用：冲压机通过滑块施加的力对金属板材进行冲压。
滑块的运动由传动系统提供动力，通过连杆和曲柄轴的连动，将旋转运动转换为线性往复运动，从而实现滑块的上下运动。
（2）能量转换：冲压机将外部能量转换为冲压过程所需的能量。
传动系统通过电动机、离合器和传动装置等将外部能源转换为滑块的运动能量，从而实现冲压过程中所需的力和速度。
4. 冲压机的优势和应用领域冲压机具有高效、精确、稳定的特点，被广泛应用于各个行业。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种广泛应用于金属加工行业的机械设备，其工作原理是利用机械力将金属材料加工成所需形状的零件。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 原材料准备在冲压机的工作过程中，需要准备好金属材料，通常使用的材料有钢板、铝板等。
这些材料需要事先切割成适当的尺寸，以便在冲压机中进行加工。
2. 模具装配冲压机的工作需要使用模具，模具是冲压机加工的关键工具。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在冲压机的上部，下模固定在冲压机的下部。
模具的形状和尺寸根据所需的零件来设计和制造。
3. 材料进料冲压机的工作过程中，原材料通过进料装置进入冲压机的工作区域。
进料装置通常由送料器和辊道组成，可以将原材料准确地送入冲压机中。
4. 冲压过程冲压机的工作过程中，上模和下模会通过机械力进行相对运动。
上模向下运动时，会与下模接触，将原材料夹在两个模具之间。
然后，冲压机会施加一定的力量，使上模对原材料进行冲击，使其按照模具的形状进行变形。
冲压过程中，冲压机通常会进行多次冲击，以确保零件的形状和尺寸达到要求。
5. 空行过程冲压机的工作过程中，通常会设置一个空行过程。
在空行过程中，上模和下模之间没有原材料，冲压机只进行上下运动，以便清除模具和零件之间的残留物，确保下一次冲压过程的质量。
6. 退料冲压机的工作过程完成后，需要将加工好的零件从冲压机中取出。
通常使用退料装置将零件从下模中推出，然后通过传送带或其他方式将零件收集起来。
7. 整理和检验加工好的零件需要进行整理和检验。
整理是指将零件进行清洁和去除表面的毛刺等不良状况。
检验是指对零件的尺寸、形状和质量进行检查，确保其符合要求。
以上就是冲压机的工作原理的详细介绍。
冲压机通过模具和机械力的作用，将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
冲压机在汽车制造、家电制造等行业都有广泛的应用，其工作原理的理解对于冲压机的操作和维护都具有重要意义。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的机械设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用模具的压力和运动，对金属板材进行一系列的冲击、剪切、弯曲、拉伸等加工工艺，从而将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
冲压机主要由机架、滑块、模具、传动装置、液压系统、电气控制系统等组成。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 机架和滑块：冲压机的机架是整个设备的支撑结构，通常由铸铁或者焊接钢板制成，具有足够的刚性和稳定性。
滑块是冲压机的动力部份，通过电动机、连杆机构和曲柄轴等传动装置，将电能转化为机械能，提供给模具进行冲压加工。
2. 模具：模具是冲压机的核心部件，它决定了冲压加工的形状和尺寸。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
当滑块下压时，上模和下模之间的金属板材就会受到压力，从而发生塑性变形，完成冲压加工。
3. 传动装置：传动装置是冲压机实现滑块上下运动的关键部件。
它通常由电动机、连杆机构和曲柄轴组成。
电动机通过皮带或者齿轮传动将动力传递给连杆机构，连杆机构再将动力传递给曲柄轴，使滑块上下运动。
4. 液压系统：液压系统是冲压机实现滑块快速下压和回程的重要装置。
液压系统由液压泵、液压缸、油管和控制阀等组成。
液压泵将液压油压力增大后，通过油管输送到液压缸，使液压缸产生巨大的压力，从而驱动滑块快速下压。
控制阀用于控制液压系统的工作过程，实现滑块的快速下压、保压和回程等动作。
5. 电气控制系统：电气控制系统是冲压机实现自动化生产的关键部份。
它由电气控制柜、触摸屏、编码器、传感器和PLC等组成。
电气控制柜负责供电和电气控制，触摸屏用于操作和监控冲压机的工作状态，编码器和传感器用于检测滑块的位置和压力，PLC负责控制整个冲压过程的自动化操作。
冲压机的工作原理可以总结为：通过机架和滑块的协同作用，模具对金属板材进行冲压加工；通过传动装置实现滑块的上下运动；通过液压系统实现滑块的快速下压和回程；通过电气控制系统实现冲压过程的自动化操作。
冲压机原理
冲压机原理
冲压机是一种多工位的自动压力机，它是利用机械、液压、电子控制等技术，将冲压、切割、弯曲等工艺过程集中在一台机器上完成，生产效率高、产品质量好。
它可以利用数控机床进行加工，还可以进行多工位的连续冲压。
冲压是利用压力机的压力来将材料挤向模子或模具型腔的工艺过程。
它是一种压力加工方法，主要用于金属和非金属材料的冷挤压加工。
冲压机工作原理是：当机器启动后，活塞向下运动并推动滑块向下运动。
当滑块到达行程终点时，活塞停止在下一个位置，而滑块则继续向下运动直到下一次行程开始为止。
此时，活塞又开始向上运动，从而完成一次冲孔的循环过程。
冲床在压力机动力作用下使滑块上的压力不断增大，直至达到所需的最大值时，滑块停止在上一次冲孔位置上。
滑块到达下一个位置时，其移动速度是由滑块与压边圈之间的距离所决定的。
滑块在行程终点停止后，系统自动完成冲孔过程。
它是利用齿轮机构来带动活塞和滑块进行往复运动的。
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冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。
它通过将金属板材置于模具中，通过机械力对金属板材进行冲击和变形，从而实现对金属板材的加工和成型。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的基本构造冲压机主要由机架、工作台、滑块、模具和传动系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 工作台：用于放置金属板材和模具的平台。
3. 滑块：位于机架上方，通过传动系统实现上下往复运动。
4. 模具：冲压过程中对金属板材进行冲击和变形的工具。
5. 传动系统：包括主动轮、从动轮、传动带等，用于传递动力和实现滑块的上下运动。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为进料、定位、冲击和退料四个阶段。
1. 进料：金属板材通过进料装置被送入冲压机的工作台上。
2. 定位：通过定位装置将金属板材准确地放置在模具上。
3. 冲击：当冲压机开始工作时，传动系统会带动滑块向下运动，使模具对金属板材进行冲击和变形。
4. 退料：冲压完成后，滑块会向上运动，将已加工好的金属板材从模具中取出，完成一次冲压过程。
三、冲压机的工作原理主要涉及力学和材料学的知识。
1. 力学原理：冲压机通过机械力对金属板材施加冲击和变形。
在冲击过程中，滑块下降时会受到阻力，阻力大小取决于金属板材的材料性质、厚度以及模具的几何形状等因素。
通过调整冲压机的参数，如冲程、冲次、冲击速度等，可以控制冲压的力度和变形程度。
2. 材料学原理：金属板材在冲压过程中会发生塑性变形。
当滑块对金属板材施加冲击力时，金属板材会受到应力的作用，产生塑性变形。
这种塑性变形可以使金属板材在模具的作用下得到所需的形状和尺寸。
四、冲压机的应用领域冲压机广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天、电子通信等行业。
它可以用于创造汽车车身、家电外壳、航空零部件、手机壳等各种金属制品。
冲压机具有高效、精确、稳定的特点，可以大规模生产高质量的金属制品。
总结：冲压机是一种通过机械力对金属板材进行冲击和变形的设备。
冲压机运行原理
冲压机运行原理冲压机是一种利用冲压工艺来加工金属材料的专用设备。
它通过应用压力将金属板材或带材加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压机的运行原理是基于力学和液压原理。
冲压机主要由机架、传动系统、工作台、液压系统和控制系统组成。
1. 机架：冲压机的机架是支撑和固定冲压机各部件的基础结构。
它通常由钢板焊接而成，具有足够的刚度和强度，以承受冲压过程中的各种受力。
2. 传动系统：传动系统是冲压机的动力来源，它主要包括电机、减速机、连杆机构和滑块。
电机提供动力，减速机将电机的高速旋转转换为冲压机所需的低速高扭矩输出，连杆机构将旋转运动转换为往复直线运动，滑块则带动冲头进行冲压操作。
3. 工作台：工作台是冲压机上用于固定和支撑待加工材料的平台。
它通常由钢板制成，具有足够的平整度和稳固性，以确保冲压过程中材料的稳定定位。
4. 液压系统：液压系统是冲压机的重要组成部分，它通过应用液压力来提供冲压过程中所需的加工力。
液压系统由液压泵、液压缸、控制阀和油箱等组成。
液压泵将机械能转化为液压能，液压缸通过液压力将滑块下压，控制阀用于控制液压系统的工作压力和流量。
5. 控制系统：控制系统是冲压机的智能化部分，它通过电气传感器和控制器来实现对冲压过程的精确控制。
控制系统可以监测和调节冲压力、滑块行程、冲头速度等参数，以确保冲压过程的稳定和精度。
冲压机的运行原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 材料进料：将待加工的金属板材或带材放置在工作台上，并通过夹具或卡板进行固定和定位。
2. 滑块下压：启动冲压机的电机和液压系统，液压泵将液压油送入液压缸，液压缸带动连杆机构，使滑块下压。
滑块下压的过程中，冲头与材料接触并施加一定的压力。
3. 冲压操作：当滑块下压到一定位置时，冲头开始对材料进行冲压操作。
冲头的形状和尺寸决定了最终加工件的形状和尺寸。
冲压过程中，冲头通过对材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
4. 材料排出：完成冲压操作后，滑块开始向上运动，冲头与材料脱离接触。
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冲压机原理 This manuscript was revised on November 28, 2020冲床知识讲座一、主要技术参数1．公称压力 Pg曲柄压力机的公称压力（即额定压力）是指滑块离下死点前某一特定距离（即公称压力行程Sg）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（即公称压力角αg）时，滑块所容许承受的最大作用力，单位N或kN。
2．滑块行程 S滑块行程为滑块从上死点到下死点直线距离，单位mm。
3．滑块单位时间的行程次数 n行程次数为滑块每分钟从上死点到下死点再回到上死点的往返次数。
压力机的行程次数应能保证生产率，同时必须考虑操作者的操作频率不能超过承受能力，造成疲劳作业。
4．装模高度 H装模高度为滑块在下死点时，滑块底平面到工作垫板上表面的距离，单位mm。
当滑块调节到上极限位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。
封闭高度是指滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上表面的距离，单位mm。
封闭高度和装模高度之差恰好是垫板厚度。
其他参数还有工作台板和滑块底面尺寸、喉深及立柱间距等。
压力机装设安全装置时要考虑这些参数。
二、曲柄压力机组成根据压力机的传动方式、结构形式及产生压力的方式等不同，可有多种类型。
按传动方式不同，可分为机械传动、液压传动、电磁及气动压力机；按机身结构不同，可分为开式和闭式机身压力机；按产生压力的方式不同，机械压力机又可分为摩擦压力机和曲柄压力机。
机械传动的曲柄压力机使用量最大，是我国工业部门中最基本、最常见的压力机械类型。
其中，中、小吨位开式机身机械式曲柄压力机使用量多，手工操作比例大，相应的事故率也高。
本章将重点讨论开式机身机械式曲柄压力机。
曲柄压力机由机身、动力传动系统、工作机构和操纵系统组成。
1．机身机身由床身、底座和工作台三部分组成，工作台上的垫板用来安装下棋。
机身大多为铸铁材料，而大型压力机采用钢板焊接而成。
机身首先要满足刚度、强度条件，有利于减振降噪，保证压力机的工作稳定性。
2．动力传动系统动力传动系统由电动机、传动装置（齿轮传动或带传动）以及飞轮组成，其中电动机和飞轮是动力部件。
在压力机的空行程，靠飞轮自身转动惯量蓄积动能；在冲压工件瞬间受力最大时，飞轮放出蓄积的能量，这样使电动机负荷均衡，能量利用合理，减少振动。
有的冲压机利用大齿轮或大皮带轮起到飞轮的作用。
3．工作机构工作机构是曲轴、连杆和滑块组成曲柄连杆机构。
曲轴是压力机最主要部分，它的强度决定压力机的冲压能力；连杆是连接件，它的两端与曲轴、滑块铰接；装有上模的滑块是执行元件，最终实现冲压动作。
输入的动力通过曲轴旋转，带动连杆上下摆动，将旋转运动转化成滑块沿着固定在机身上导轨的往复直线运动。
4．操纵系统操纵系统包括离合器、制动器和操纵机构。
离合器和制动器对控制压力机的间歇冲压起重要作用，同时又是安全保证的关键所在，离合器的结构对某些安全装置的设置产生直接影响。
操纵装置一般采用脚踏开关。
以J31－315型开式压力机为例，其工作原理见图14一1 。
电动机1带动皮带传动系统2，3，将动力传到小齿轮6，通过6和7，8和9两级齿轮减速传到曲柄连杆机构，大齿轮7同时又起飞轮作用。
最本级齿轮9制成偏心齿轮结构，它的偏心轮部分就是曲柄，曲柄可以在芯轴10上旋转。
连杆12一端连到曲轴偏心轮；另一端与滑块铰接，当偏心齿轮9在与小齿轮8啮合转动时，连杆摆动，将曲轴的旋转运动转变为滑块的往复直线运动。
上模装在滑块上，下模固定在垫板上，滑块带动上模相对下模运动，对放在上、下模之间的材料实现冲压。
图14－1 J31－315型开式压力机运动原理图1-电动机 2-小皮带轮 3-大皮带轮 4-制动器 5-离合器 6-小齿轮7-大齿轮 8-小齿轮 9-偏心齿轮10-芯轴 11-机身 12-连杆13-滑块 14-上模 15-下模 16-垫板 17-工作台 18-液压气垫在电动机不切断电源情况下，滑块的动与停是通过操纵脚踏开关控制离合器5和制动器4实现的。
踩下脚踏开关，制动器松闸，离合器结合，将传动系统与曲柄连杆机构连通，动力输入，滑块运动；当需要滑块停止运动时，松开脚踏开关，离合器分离，将传动系统与曲柄连杆机构脱开，同时运动惯性被制动器有效地制动，使滑块运动及时停止。
三、过载保护装置压力机工作过程中，可能由于材料、模具、设备、操作等问题出现超载；由于滑块和上模的自重导致下降速度过快，对零件产生撞击；或由于制动器失灵、连杆折断，导致滑块坠落而引发事故。
为此，应在压力机上采用一些保护性技术措施。
过载保护装置常见的有压塌式、液压式和电子检测式等。
1．压塌式过载保护装置根据破坏式保护原理，在传动链中人为制造一个机械薄弱环节。
当发生超载时，这个薄弱环节首先破坏，切断传动线路，使动力不能继续输入，后续机构运动停止，从而保护后续主要受力件不遭到损坏。
压力机常用压塌块作为机械薄弱环节，保护主要受力件曲轴免受超载造成的破坏。
图14－11 压塌块过载保护装置的安装位置1-连杆体 2-调节螺杆 3-支承座 4-滑块 5-压塌块压塌块一般装在滑块球铰与滑块之间的部位（见图14－11），当压力机过载时，压榻块a，b两处的圆形截面首先剪切破坏，使连杆相对于滑块滑动一段距离，触动开关，将控制线路切断，压力机停止运转，保障机器安全。
压塌块有双剪切面和单剪切面两种，以双剪切面的为例，压塌块儿何尺寸的确定原则是将a，b两处剪切面积设计得相同（见图14－12），以使两剪切面同时破坏。
保护装置的破坏载荷约为额定载荷的125%左右，设两截面各承受一半工作载荷。
剪切面设计参数计算公式为：式中:a,b--压塌块的两剪切断面面积；da,db--a,b截面处的直径；τ--材料剪切强度极限；Pg--压力机的公称压力。
图14－12 压塌块过载保护装置压塌式过我保护装置的缺点是不能准确地限制过载力，因为压塌块的破坏不仅由作用在它上面的外力决定，同时还与压塌块的材料疲劳有关。
2．液压式过载保护装置图14－13所示为J39－800型闭式四点压力机液压式过载保护装置原理图，通过卸荷阀6自动控制过载。
在正常工作时，泵2输出的压力油经卸荷阀6的单向阀进入液压垫5的油缸内，抬起连杆支承座。
在公称压力下工作时，液压垫中油的压力使卸荷阀中的单向阀关闭，阀芯处于图示下位，卸荷阀进油端油压力与弹簧力的总和大于输出端总压力，压力机正常工作。
当超载时，油缸油压升高，使卸荷阀输出端压力大于进油端压力与弹簧力的总和，迫使阀芯移动到上位，使压力油迅速排到油箱，压力机卸载。
同时，卸荷阀上的斜面碰块随阀体的移动而触动限位开关，切断电气控制线路，使离合器分离，油泵停转，压力机紧急停车。
在弹簧力作用下，卸荷阀阀芯复位。
消除过载后，泵再次供油，压力机重新开始工作。
图14－13 J39-800型闭式四点压力液压保护装置原理图1-电动机 2-高压液压泵 3-溢流阀 4-单向阀 5-限位开关 6-卸荷阀7-液压垫 8-压力表开关 9-压力表 10-压力继电器压力机的公称压力是如何计算的是说滑块离下死点有13毫米的时候,此时压力机所具有的压力,就是所说的公称压力,一般的压力机所用的力都在压力机的公称力的60%左右,最多不能超过65%,否则压力机的寿命会急剧下降,震动加大,很可能发生特别重大的恶性事件.机毁人亡!四、压力机的安全使用与管理防止冲压事故是一个复杂、综合性的工作，应从多方面、多层次给予重视。
压力机本质安全和采用安全装置是压力作业安全的基础和前提，使用与管理是安全的保证，包括制定严格的安全操作规程、创造良好的环境和舒适的工作条件，采用辅助安全措施等。
否则压力机及其安全装置再好，但得不到正确的使用和维护，甚至遭到人为损坏或拆除，事故仍可能发生。
（一）、手用工具冲压事故率最高的时段发生在送、取料阶段，而我国目前相当数量的冲压机械还仍然靠手工送、取料。
解决这个问题的一个廉价简便的方法就是利用手用工具。
手用工具的作用是以工具代手，避免操作者手伸进模口区的危险。
手用工具是指在压力机主机以外，为用户安全操作额外提供的手用操作工具。
手用工具种类很多，常用的有手用钳、钩、镊、夹、各式吸盘（电磁、真空、永磁）及工艺专用工具等，是安全操作的辅助手段。
手用工具的设计和选用要注意以下几点：1．符合安全人机工程学要求手用工具的手柄形状要适于操作者的手把持，并能阻止在用力时，手向前握或前移都不能达到不安全位置，避免因使用工具不当而受到伤害。
2．结构简单、方便使用手用工具的工作部位应与所夹持坯料的形状相符，以利夹持可靠、迅速取送、准确入模。
3．不得对模具造成损伤手用工具应尽量采用软质材料制作，以防在意外情况下，工具未及时退出模口，而在模具又闭合时，造成压力机过载。
4．符合手持电动工具的安全要求手持电动工具应采用安全电压，并保证绝缘。
需要强调指出，在正常操作时，坚持使用手用工具对降低冲压事故确实能起到一定作用，但手用工具本身并不具备安全装置的基本功能，因而不是安全装置。
它只能代替人手伸进危险区，不能防止操作者的手意外伸进危险区。
采用手用工具还必须同时使用安全装置。
（二）、良好的工作环境和操作位置冲压作业单调、重复，容易引起操作者疲劳；噪声和振动使操作意识下降，这也是导致事故的重要原因之一。
如果操作者的姿势不正确，会加速疲劳，增加危险性，所以操作位置和姿势，以及周围环境诸因素都应给予充分注意。
1．操作位置和姿势应符合安全人机学的要求尽量为操作者提供舒适安全的作业条件，以便更有效地发挥人的作用，提高生产率。
国外的一些做法可供我国借鉴，如日本搞了冲压作业的标准操作尺寸，图14－20就是其中一例。
不仅在压力机的尺寸设计上考虑了人体参数，而且还设置了肘托板、高度可调的椅子和脚踏板，增加操作的舒适性。
图14－20 冲压作业的标准操作尺寸1-肘托板 2-坐椅 3-脚踏板2．提供良好的生理和心理工作环境工作环境的温度、通风、照明、噪声和振动等均应符合劳动卫生要求。
如果达木到要求，应采用措施加以改造。
3．配备劳动保护用品准操作尺寸在环境治理改造前或改造期间，应配备必要的劳动保护用品，例如耳塞（耳罩）、操作手套等，以加强对人员的保护。
（三）、压力机安全操作注意事项根据压力机不同机器种类和加工要求，制定有针对性、切实可行的安全操作规程，并进行必要的岗位培训和安全教育。
使用单位和操作者必须严格遵守设计制造单位提供的安全使用说明的规定和操作规程，正确地使用、检修。
压力机一般安全操作要求如下：第一，开动设备前，要检查压力机的操纵部分、离合器和制动器是否处于有效状态，安全防护装置是否完整好用，曲柄滑块机构各部有无异常。
发现异常应立即采取必要措施，不得带病运转，严禁拆卸和损坏安全装置。
第二，正式作业前须经空转试车，确认各部分正常后方可工作。