机械制造技术复习资料

第一章典型表面的加工工艺1.外圆表面精加工时如何根据工件材料选择磨削还是车削？确定某个表面的加工方案时，先由加工表面的技术要求（加工精度、表面粗糙度等）确定最终加工方法，然后根据此种加工方法的特点确定前道工序的加工方法，如此类推。

但由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法可有若干种，实际选择时还应结合零件的结构、形状、尺寸大小及材料和热处理的要求全面考虑。

但当加工表面需淬硬时，最终加工方法只能采用磨削。

如加工表面未经淬硬，则两种加工方案均可采用。

若零件材料为有色金属，一般不宜采用磨削。

当表面配合精度要求比较高时，终加工方法采用研磨较合适；当只需要求较小的表面粗糙度值，则采用超精加工较合适。

第二章机床夹具设计1.什么叫做装夹?我们把工件从定位到夹紧的过程，称为装夹。

常用的装夹方法有直线找正装夹，划线找正装夹和夹具装夹三种2.定位和夹紧的区别是?定位：是使工件在机床或是夹具上获得唯一的位置, 定位对用着定位装置夹紧：是使工件在唯一的位置上不再变动，主要用来对抗机械加工所产生的力,所以说,定位是指工件在夹具中占有正确位置的过程,并不是指其位置固定不动,分析定位问题时,是以工件未被夹紧为前提的;夹紧是工件定位后将其夹牢压紧的操作,其作用是使工件在加工过程中能承受切削力.惯性力而始终保持位置不变.3.夹具各组成部分的作用?(1)保证加工精度(2)提高生产率(3)扩大机床的适用范围(4)降低生产成本(5)改善工人的劳动条件4.各种定位元件限制的自由度的分析组合定位：工件以两个及以上定位基准的定位。

⑴判断准则①定位元件单个定位时，限制转动自由度的作用在组合定位中不变；②组合定位中各定位元件单个定位时限制的移动自由度，相互间若无重复，则在组合定位中该元件限制该移动自由度的作用不变；若有重复，其限制自由度的作用要重新分析判断，方法如下：1)在重复限制移动自由度的元件中，按各元件实际参与定位的先后顺序，分首参和次参定位元件，若实际分不出，可假设；2)首参定位元件限制移动自由度的作用不变；3)让次参定位元件相对首参定位元件在重复限制移动自由度的方向上移动，引起工件的动向就是次参定位元件限制的自由度。

⑵应用举例例1 如图2.28工件以两孔一面在两销一面上定位，分析各元件限制的自由度。

综合结果：限制了：X X Y Y Z Z 且X 重复限制。

5.什么叫完全定位什么叫不完全定位?1)完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位。

2）不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。

有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。

不完全定位是允许的，3）欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。

欠定位是不允许的。

因为欠定位保证不了加工要求。

4）过定位工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。

当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。

但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。

所谓过定位、欠定位，常指夹具设计时对零件自由度月苏的选择6.定位误差产生的原因(1)由基准不重合误差引起的定位误差,用A表示(2)由基准位置误差引起的定位误差.用B表示工件定位时所产生的定位误差为A+B7.分析夹紧方案的合理性8.夹紧力方向确定的原则夹紧力的三要素是方向、大小和作用点,应遵循以下三个原则:(1)夹紧力的方向应使工件的定位基面与定位元件接触良好.(2)夹紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致,有利于减小工件的加紧变形.(3)夹紧力的方向应尽量与切削力、工件重力的方向一致，利用支承反力来平衡切削力，有利于减小夹紧力。

9.螺旋夹紧力的特点优点是增力比较大，能产生很大的夹紧力，自锁性能好，设计时不必考虑自锁条件，结构简单，适应性强，一般可以获得较大的夹紧行程；缺点是螺旋夹紧动作较慢，设计时可采用快撤装置，以缩短螺旋夹紧的辅助时间。

10.常见的夹紧机构及其判别（1）斜锲夹紧机构（2）螺旋夹紧机构（又分为单螺旋和螺旋压板夹紧机构）（3）偏心夹紧机构（4）定心夹紧机构（5）联动夹紧机构11.各种钻套的特点和区别钻套在加工时对钻头起导向作用，确保钻头的轴心线不被引偏，钻孔时不产生径向振摆，进行多孔钻时，可保证所钻之空的孔距精度。

（1）固定钻套：结构简单，位置精度较高，但磨损后不便更换，主要用于生产批量不大，孔间距较小或孔间距精度要求较高的场合。

（2）可换钻套：可取出更换，主要用于生产批量较大的场合。

（3）快换钻套：也可快速取出，主要用于加工孔的过程中需要更换刀具的场合。

（4）特殊钻套：根据加工孔的需要而专门设计的。

第三章机械加工工艺规程的制订1.工序的集中与分散加工方法确定以后，就要按零件的生产类型和工厂（车间）具体条件确定工艺过程的工序数。

确定工艺过程的工序数有两种迥然不同的原则：（1）. 工序集中原则：就是使每个工序所包含的加工内容尽量多些，即把许多加工内容组成一个集中工序。

最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。

（2）. 工序分散原则：就是使每个工序所包含的加工内容尽量少些。

最大限度的工序分散，就是每个工序只包含一个简单工步。

2.机械加工工艺规程把工艺过程和操作方法等按一定的格式用文件的形式规定下来形成的工艺文件，称之为工艺规程。

工艺规程要满足技术和经济两方面的要求。

3. 机械加工工艺规程的作用（1）是组织生产和计划管理的重要资料，是生产安排和调度、规定工序要求和质量检查等的重要依据；（2）是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据；（3）在设计新厂（车间）或扩建、改建旧厂（车间）时，可作为设备、人员、车间面积和投资额等的原始资料；（4）先进的工艺规程还起着交流及推广先进经验的作用。

4．热处理工序及表面处理工序顺序的安排（1）为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。

（2）为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。

（3）为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。

（4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。

5加工余量的概念在加工过程中，从某一表面上切除的金属层厚度称为加工余量。

6.加工余量的确定有：经验法、查表法分析计算法7.生产纲领的概念生产纲领指企业指定的在计划期内应当生产的产品数量和进度计划，通常也成为年产量。

生产类型分为以下三种：1、单件生产。

单个或少量地制造相同的产品，很少重复或完全不重复。

2、成批生产。

成批地制造相同的产品，并按一定周期重复的进行生产。

3、大量生产。

连续不断地生产数量很多的相同产品。

8.工艺基准的分类工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。

工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。

(1) 定位基准在加工中用作定位的基准，称为定位基准。

它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。

定位基准又分为粗基准和精基准。

用作定位的表面，如果是没有经过加工的毛坯表面，称为粗基准；若是已加工过的表面，则称为精基准。

(2) 工序基准在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。

它是某一工序所要达到加工尺寸（即工序尺寸）的起点。

工序基准应当尽量与设计基准相重合，当考虑定位或试切测量方便时也可以与定位基准或测量基准相重合。

(3) 测量基准零件测量时所采用的基准，称为测量基准。

(4) 装配基准装配时用以确定零件在机器中位置的基准，称为装配基准。

9.确定零件加工工艺方案的一般原则：●质量第一原则：不管一个零件的加工方案有多少种，每一方案必须满足零件精度和技术要求的需要，应积极采用先进的工艺和工艺装备。

●效益优先原则：在一定的生产条件下，可能会出现几个能保证零件技术要求的工艺方案，此时应全面考虑方案的经济、社会效益，合理地选择方案。

●效率争先原则：制订零件工艺方案时，要充分考虑现有的人员、设备条件，保证工人在良好而安全的状况下工作，提高生产效率。

10.选择粗基准和精基准的原则（1）. 粗基准的选择原则选用粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，不加工表面的尺寸、位置精度符合图样要求，因此，选择精基准的原则是：a.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；b.如果必须首先保证工件上某重要表面的余量均匀，就应选择该表面作为粗基准c.应该选用尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基准d.在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，不得重复使用。

e.选用的粗基准应便于定位、装夹和加工，并使家具结构简单。

（2）精基准的选择选用精基准时，考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度。

因此，选择精基准的原则是：a.基准重合原则即应尽可能选用设计基准作为定位基准b.基准统一原则即应尽可能选用统一的基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。

c.自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。

d.互为基准、反复加工的原则对于两个有相互位置公差要求的表面，可以彼此互为定位基准。

e.选用的粗基准应便于定位、装夹和加工,要有足够的定位精度。

11.加工阶段划分（1）粗加工阶段主要任务是去除各表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品，因此，此阶段的主要问题是如何获得高的生产率。

（2）半精加工阶段其任务是达到一般的技术要求，使一些次要表面达到图样要求，并为主要表面的精加工作准备。

（3）精加工阶段保证各主要表面达到规定的质量要求。

（4）光整加工阶段加工质量要求很高时，安排光整加工。

划分加工阶段的主要原因是：a. 保证零件加工质量。

b. 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

c. 有利于合理利用机床设备。

d. 有利于保护精加工过的表面少受损伤或不受损伤。

12.热处理工序及表面处理工序顺序的安排（1）为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。

（2）为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。

（3）为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。

（4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。