炼钢厂技术操作规程(全)
电炉炼钢工安全技术操作规程
电炉炼钢工安全技术操作规程热处理工艺操作过程的安全要求1.操作前，首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。
2.操作时，必须穿戴好必要的防护用品，如工作服、手套、防护眼镜等。
3.在感应加热设备和冷却设备之间，不得放置任何妨碍操作的物品。
4.混合渗碳剂、喷砂等就在单独的房间中进行，并应设置足够的通风设备。
5.设备危险区（如电炉的电源引线、汇流条、导电杆和传动机构等），应当用铁丝网、栅栏、板等加以防护。
6.热处理用全部工具应当有条理地放置，不许使用残裂的、不合适的工具。
7.车间的出入口和车间内的通路，应当通行无阻。
在重油炉的喷嘴及煤气炉的浇嘴附近，应当安置灭火砂箱；车间内应放置灭火器。
8.经过热处理的工件，不要用于去摸，以免造成灼伤。
中频感应加热精密热处理中频感应加热精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。
合理的中频感应炉前操作技术1、控制后续炉料每次加入量，采用每次少量、多次加入的加料方式，尽可能不使钢液温度下降太多，造成炉内钢液结壳。
3、充分发挥炉渣的作用，从熔化期开始就要加强造渣操作，经常检查有无裸露液面，使其覆盖良好。
冶炼时中频炉炉渣能将钢液与大气隔离，保护钢液减少大气污染。
减少大气中的0、N、H对钢液的作用，减少合金元素的氧化、氮化、挥发以及减少钢液吸收氢气，如此可以减少钢液脱氧、净化时间，高温钢液在渣层覆盖下减少了辐射热损失，对钢液起保温作用。
铸造炉料处理工序很重要铸造使用的原材料，严格讲要有炉料处理工序，将铁锈在滚同理清理干净。
现在大量使用电炉，对炉料的清洁程度，成分，更要严格要求，不能含糊！我国88年，一机部冲天炉熔炼会议在呼和浩特机床附件厂召开，该厂的冲天炉用料，都非常讲究，废钢，回炉料，包括生铁都经过滚筒除锈，被评为全国冲天炉TQC质量管理先进班组。
炼钢厂工艺技术操作规程
炼钢一、主要工艺设备参数（1）炉壳（含水冷炉口）外径φ:5980mm;全高:8535mm;总重: t；炉口内径φ:2440mm耳轴中心距: mm; 工作层厚度:600mm(炉壁)、700mm(炉底)(2)炉底：厚度：70mm砌后内径φ:4384mm内高:7487mm(含水冷炉口)(3)砌砖后：炉口内径φ:2440mm炉衬总重：300.312t出钢口内径φ:140～160mm角度：10℃有效容积：91.21 m3炉容比：0.760m3/t（装入量120t）(4)最大工作倾动力矩:210t·m 最大瞬间过载力矩: 450 t·m倾动角度±360°倾动速度:0.2～1.0r/min电机4台每台100kW2、喷枪（五孔）喷头吼口直径φ:39 mm；出口直径：φ50.4mm 喷口夹角:13°；扩张段长度:85mm枪身全长：19.988 m；外直径:245×10mm中管：203×6mm；内管:159×6mm氧软管：17.5 m；水软管：18 m升降速度：高速： 40m/min; 慢速：8 m/min 事故提升：6 m/min3、罩裙：提升高度：500 m/min；提升速度：48 mm/s4、刮渣器行程：230mm；刮渣力：30kN5、喷枪横移车液压缸传动，横移速度：3 m/min 行程：2 m6、铁包：钢结构总重:25 t；.耐材总重：29.4t包壳上口φ：3440mm；下口φ：3074mm全高：3660mm；有效容积：17m3边衬厚度：30mm 底衬厚度：45mm7、钢水车：外行尺寸，(长×宽×高):9400×4200×2350mm自重：32.9t；轨边中心距：3600mm 运行速度：40m/min8、渣罐车：外行尺寸：长×宽×高:6340×4256×1260mm自重：21.09t；轨边中心距：3600 mm 运行速度：37m/min；总载重量：200 t9、钢包：钢结构总重:27t；耐材总重：30.2 t 包壳上口φ：3590 mm；下口φ：3190mm全高：4095mm；有效容积：15.4m3边衬厚度：30mm；厚度：45mm1011二、常见钢种化学成分：（见后表）三、主要原材料技术条件：1、铁水入炉温度≥1280℃冶炼优质钢：入炉温度≥1300℃S≤0.030%；Si：0.40~0.60% 带渣量≤0.5% 无大块2、废钢废钢按分类装斗，数量准确，炉炉过秤特殊成分的废钢要单独存放废钢残余合金元素：Ni≯0.030%；Cr≯0.030%；Cu≯0.030% 铁块S≤0.070%注意：废钢中无封闭容器、爆炸物、耐火材料、泥砂、橡胶及有色金属，不得带水，不得有除铁或钢以外的杂物及油污。
(完整版)炼钢厂安全操作规程(修改版)
炼钢厂安全操作规程一总则安全生产是党和国家保护职工的一项重要国策，是企业的头等大事，全体员工必须以《安全生产法》为准则，坚持“安全第一、预防为主"的方针,贯彻落实安全生产责任制，严格执行各项安全生产制度和规程。
当生产与安全发生矛盾时,生产必须服从安全.为贯彻安全生产方针，保障炼钢生产人员的安全与健康，改善劳动条件，促进炼钢厂的发展，针对炼钢厂生产的特点，制定本规程.二、通用规程1.本规程适用于炼钢厂全体员工、外来检修、施工安装、实习和参观人员及其它人员。
2.各岗位的安全规程,应符合本规程。
3.管理人员应是执行安全规程的模范，严禁违章指挥；职工有权拒绝违章指挥、冒险作业。
4.全厂职工必须执行本厂的厂规、厂纪和员工守则,自觉遵守安全生产规章制度、不违章作业，并随时制止他人违章作业.5.新职工(包括实习代培人员）及换岗复岗人员，必须经过三级安全教育且考试合格后方可上岗，未经三级安全教育以及培训教育不合格人员严禁上岗。
6.特种作业人员必须经过专门的专业培训取得操作证后方能上岗操作.。
7.进入作业现场必须穿戴好劳动保护用品，长发必须挽入帽内；尘毒现场作业,必须穿戴好防毒面具.8.严禁脱岗、睡岗，酒后上岗,严禁违章操作；工作中要坚守岗位，集中精力，不准擅自把设备交于他人操作，工作场所不准打闹和做与工作无关的事情。
9.设备启动前，对设备及区域内的安全防护设施要进行检查，确认无误后，方可启动。
10.任何人不准跨越和触及设备的运转、旋转及移动部位。
11.电器设备（除另有规定外），必须有可靠的接地（零)装置并保持连续性,非电器人员不准装修电器设备和线路，行灯要采用安全电压，容器和危险潮湿的地点行灯不准超过12V。
12.设备出现故障时，“检修、作业牌"谁挂、谁取。
非停电状态的抢修，操作按扭要挂“禁止操作”牌,同时派专人监护.13.设备检修前，要严格执行《停送电牌管理制度》，确认无误后方可检修.14.检修后要对安全设施（保护装置、围栏、盖板等）进行恢复.15.停机检查处理设备时,必须拿停电牌和操作牌,检查运转设备时，必须站在安全位置。
炼钢操作规程
炼钢操作规程一、引言本炼钢操作规程旨在确保钢铁生产过程中的安全性、高效性、品质性和环境性，并指导操作人员按照标准程序进行操作，以最大程度地降低事故风险并提高生产效率。
二、设备准备与检查1. 炉前设备准备1.1 确保炉前设备工作正常，并进行必要的维护和保养。
1.2 检查炉前设备的工作状态，确保无堵塞和异常。
1.3 检查相关设备的润滑油和冷却水供应，确保正常运转。
2. 具体炉次准备2.1 检查炉料质量，确保炉料满足质量要求。
2.2 根据炉次计划，核对炉次所需的辅助材料和化学药剂，并准备充足。
2.3 检查炉前操作区域的安全设施，确保符合要求。
三、炉前操作流程1. 引火操作1.1 检查引火气体、点火剂和点火工具，确保准备就绪。
1.2 按照标准程序进行点火操作，确保点火顺利进行。
2. 炉况监测和处理2.1 利用炉后设备的数据监测系统对炉内情况进行实时监测。
2.2 根据监测结果，及时采取必要的措施，如调整燃烧参数、喷吹气体等。
3. 炉温控制3.1 根据炉次计划和冶炼要求，对炉温进行有效控制。
3.2 通过调整燃烧参数、喷吹气体等方式，确保炉温符合要求。
4. 添加合金、废品和药剂4.1 准确计量合金、废品和药剂的使用量，并按照标准程序进行添加。
4.2 添加过程中确保设备的安全和操作的准确性。
5. 钢水出钢操作5.1 在钢水出钢前进行检查和准备工作，确保操作安全。
5.2 按照标准程序进行出钢操作，并及时记录出钢量和钢温。
四、紧急情况处理1. 事故预防1.1 培训操作人员并加强安全意识教育，提高防范事故的能力。
1.2 定期检查设备和管道，及时发现隐患并进行维修。
2. 突发事故处理2.1 对突发事故进行紧急处理，保证人员安全。
2.2 向上级报告事故情况，并及时采取措施进行事故处理。
五、操作记录和总结1. 操作记录1.1 操作人员需按照规定规范填写操作记录，包括炉前设备状况、炉料质量、添加物用量等。
1.2 记录需详实准确，并签名确认，以备后续参考和分析。
炼钢安全操作规程
炼钢安全技术操作规程一、一般安全要求1、工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格,方可进行隐蔽。
施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。
建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。
2、炼钢厂应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。
厂长对本厂的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责.各级机构对其职能范围的安全生产负责。
3、炼钢厂应依法设置安全生产管理机构配备专（兼）职安全生产管理人员,负责管理本厂的安全生产工作。
4、炼钢厂应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。
5、炼钢厂应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改.6、炼钢厂的厂长具备相应安全生产知识和管理能力.7、炼钢厂应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训.职工经考核合格方可上岗。
新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工程操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗.外来参观或学习的人员,应接受必要的安全教育,并应由专人带领。
8、特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员,均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。
上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。
9、炼钢对厂房、机电设备要进行定期检查、维修和清扫。
要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。
10、安全装置和防护设施，不得擅自拆除.11、炼钢厂应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案，并配备必须的器材与设施,定期演练。
12、炼钢厂发生伤亡或其他重大事故时,厂长应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施,防止事故扩大。
发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。
炼钢厂运行工段岗位操作规程(三篇)
炼钢厂运行工段岗位操作规程第一章总则第一条为了规范炼钢厂运行工段岗位的操作行为，保障生产安全，提高生产效率，根据《炼钢厂安全生产法》和相关法律法规的规定，制定本规程。
第二条本规程适用于炼钢厂运行工段的相关岗位，包括高炉操作、转炉操作、铁水处理等工作人员。
第三条运行工段的工作人员应具备相关的岗位技能，熟悉本规程的内容，并按照规程要求进行操作。
第四条运行工段的工作人员应遵守相关法律法规和安全生产标准，严格遵守工作纪律，维护生产秩序。
第五条运行工段的工作人员应加强与其他工段的协作配合，确保生产流程的顺畅进行。
第二章岗位操作要求第六条运行工段的工作人员应按照岗位要求进行操作，确保设备的安全稳定运行。
第七条运行工段的工作人员应熟悉岗位操作规程，严格按照规程要求进行操作。
第八条运行工段的工作人员应掌握本岗位所负责的设备的结构、性能和工作原理。
第九条运行工段的工作人员应了解设备的技术指标和操作要求，做到心中有数，并根据实际情况进行调整。
第十条运行工段的工作人员应熟练掌握操作设备的技巧和方法，确保操作正确、稳定、安全。
第三章操作安全要求第十一条运行工段的工作人员应严格遵守操作安全规程，保证人员的人身安全。
第十二条运行工段的工作人员应穿戴齐全的个人防护装备，确保安全生产。
第十三条运行工段的工作人员应遵循操作规程，确保每一步操作正确、稳定、安全。
第十四条运行工段的工作人员应注意设备的工作状态，发现异常及时报告上级。
第十五条运行工段的工作人员应定期对设备进行检查、维护，发现问题及时处理，确保设备的正常运行。
第四章突发状况处置要求第十六条运行工段的工作人员应熟悉炼钢厂突发状况的应急处理方案，能够正确、迅速地应对突发状况。
第十七条运行工段的工作人员应能够分辨各种突发状况，并及时采取措施控制局面。
第十八条运行工段的工作人员应知晓疏散通道和灭火设备的位置，能够正确使用紧急救援装备。
第十九条运行工段的工作人员应熟悉疏散逃生路线和地点，能够在紧急情况下迅速疏散和撤离。
炼钢厂通用安全操作规程及车间安全操作规程
炼钢厂通用安全操作规程及车间安全操作规程一、引言炼钢厂作为一个高危工作环境，安全操作是保障员工生命财产安全的重要措施。
为了保障炼钢厂的通用安全和车间安全，特制定本规程，要求所有从事炼钢厂作业的员工必须遵守。
二、通用安全操作规程2.1 个人防护1.所有员工必须佩戴适当的个人防护装备，包括头盔、安全鞋、耳塞、防护眼镜等，并保持干净整洁。
2.所有员工必须戴好口罩，并正确佩戴，确保能够有效防护呼吸系统。
2.2 火源管理1.禁止在易燃和易爆区域吸烟、使用明火。
2.所有电气设备必须符合相关标准，避免因电气设备问题引发火灾。
2.3 危险化学品的储存和处理1.危险化学品必须储存在标有标识的储存区域，禁止随意堆放。
2.使用危险化学品时，必须佩戴防护装备，并在通风良好的地方进行。
2.4 操作健康与安全1.操作前必须检查设备是否正常工作，如发现异常，应及时报告维修人员。
2.操作过程中，严禁弄虚作假，违章操作，确保操作安全、高效。
2.5 安全培训和演练1.新员工入职时必须接受相关安全培训，熟悉操作规程。
2.定期组织安全演练，提高员工的应急处理能力。
三、车间安全操作规程3.1 设备安全操作1.使用设备前必须检查设备是否正常工作，发现异常应及时报告维修。
2.操作设备时必须佩戴适当的个人防护装备，严禁违章操作。
3.2 机动车辆操作安全1.机动车辆必须经过合适的驾驶培训，并持有相应的驾驶证。
2.在车间内严禁超速行驶，必须保持安全车距。
3.3 危险源的管控1.车间内的危险源必须标明警示标识，并设置警示区域。
2.车间内禁止乱放物品，必须保持道路畅通。
3.4 紧急事故处理1.发生紧急事故时，应立即采取适当的措施进行应急处理，并及时报告上级。
2.在紧急事故处理过程中，必须严格遵守相关的操作规程。
四、总结炼钢厂通用安全操作规程及车间安全操作规程的制定是为了保障员工的生命财产安全。
所有员工必须严格遵守，并不断提高安全意识，积极参与安全培训和演练。
炼钢厂各岗位技术操作规程。
炼钢厂各岗位技术操作规程。
炼钢厂各岗位技术操作规程1、一助手技术操作规程 (3)2、一次除尘工技术操作规程 (3)3、一操室技术操作规程 (4)4、铁水工技术操作规程 (5)5、天车岗位技术操作规程 (5)6、水泵工技术操作规程 (6)7、上料工技术操作规程 (6)8、筛分工技术操作规程 (6)9、三操室技术操作规程 (7)10、清渣工技术操作规程 (8)11、钳工技术操作规程 (9)12、汽化工技术操作规程 (9)13、配水工技术操作规程 (9)14、煤气回收技术操作规程 (10)15、炉前工技术操作规程 (10)16、炼钢工技术操作规程 (11)17、拉矫工技术操作规程 (12)18、精炼主控工技术操作规程 (12)19、精炼工技术操作规程 (14)20、浇钢工技术操作规程 (14)21、回水泵工技术操作规程 (15)22、化验工技术操作规程 (15)23、合金工技术操作规程 (16)24、焊工技术操作规程 (17)25、钢包准备工技术操作规程 (17)26、废钢工技术操作规程 (18)27、二助手技术操作规程 (18)28、二次除尘技术操作规程 (19)29、二操室技术操作规程 (20)30、电工技术操作规程 (20)31、电除尘技术操作规程 (21)32、大包工技术操作规程 (21)33、拆炉车司机技术操作规程 (22)34、布料工技术操作规程 (23)35、备料工技术操作规程 (23)36、兑铁工技术操作规程 (24)37、精整工技术操作规程 (24)1、一助手技术操作规程1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。
2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。
3、掌握好原料加入时间及加入量4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘，5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。
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操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程1 开新炉1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水.1.2 当铁水Si+P不足1.2％，装铁水前向炉内加FeSi配至1。
2％。
1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t,开吹后一次加入，第二批50—60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入,拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2—3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0。
7MPa，基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作2.1 装入制度2。
1。
1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。
2.1。
2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2.1。
3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块）量见下表。
按炉龄分段装入量表2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2.2.2 冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂.炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1)见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表2。
3 供氧制度2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表2.3.2 枪位控制基本枪位900—1100mm,波动枪位800—1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。
严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2。
3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪.2.4 造渣制度要求吹炼全程化渣2.4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后,先向炉内加入石灰、白云石混合物,稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2。
4.2 铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。
炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准.2.4.3散状料加入量2。
4。
3.1 石灰加入量=【〖2。
2（Si+P)％R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁终渣碱度R：普通钢2。
8—3.5，优质钢3.5—4.0，R＝CaO/(SiO2+P2O5），CaO%有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2％2.4.3。
2 萤石加入量≯2kg/t钢,补炉后第一炉≯3kg/t钢.硬线钢≯4kg/t钢。
2.4。
3.3 视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。
2.4。
3.4 终渣MgO:7—11%.2.4.3。
5 终渣FeO含量≤18%。
5。
4。
4 渣料加入方式：头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3,以后每次少量加入,提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完,在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时,应经过补吹或点吹方可作为终点.2.5 终点控制及出钢要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点.2。
5.1 终点温度:吹炼终点必须测温.终点温度控制表2。
5。
2 终点成分：普碳钢、低合金钢C＞0。
08%，S＞0。
040%，P＞0。
025%（普碳钢)，P＞0。
020%（低合金钢）2.5.3 严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。
2.5。
4 转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2—2/3时，投入炉内出钢口附近;钢包钢水必须加保温剂保温。
2。
5。
5 实行红包出钢，出钢前检查钢包,不使用带渣盖钢包,以防托浮合金料。
2。
5.6 钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅(低品位）增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。
2。
5.7 禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1。
5分钟时须修补或更换出钢口。
2.5。
8 冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。
以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。
2.6 脱氧合金化2.6.1 合金加入量(kg/炉）＝〖（成品成分中限－钢中残余成分）/（合金元素含量×吸收率）〗×1000×钢水量普碳镇静钢吸收率：FeMn 85—95％；FeSi 70—80％。
2。
6.2 硅铝铁的加入量：普碳镇静钢0。
4—0。
8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整.2。
6.3 合金料加入时间及顺序出钢1/4后开始加合金料,顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi(由弱到强），出钢至3/4时合金料加完，严禁预先加入包底。
2.6.4 冶炼普碳钢时,CaSi加入量0。
5-1。
0 kg/t钢.2。
6.5 冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。
2。
7 钢包精炼制度2.7.1 普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分:普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。
2。
7.2 炉炉测包温,吹氩后包温控制见下表包温高时,包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。
2.7.3 镇静钢必须吹氩处理。
顶吹氩压力0.17-0。
22MPa；吹氩枪插入深度：枪头距包底200-250mm；吹氩时间：普碳钢镇静钢≥1。
5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。
2.7。
4 若需微调成分和温度，先进行微调处理,而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹氩处理后，不得进行成分、温度微调.2。
7.5 其它品种钢按《分钢种规程》执行,如由新规程执行新规程。
2.8 补炉2.8。
1 炉容量达33吨时开始补炉（可根侵蚀情况提前或退后），根据侵蚀情况决定补炉具体时间、次数和补炉位置。
2.8.2 采取铁水、浇余助烧结.烧结时间：补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉底70分钟。
2.8.3 老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。
2。
9 煤气回收操作2。
9。
1 新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气。
2.9.2 正常炉次开吹3分钟降罩，第4分钟开始回收,回收时间7分钟。
2.9.3 氧压＜0。
75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质量.氧压＜0。
6MPa不得回收。
2.9.4铁水［Si]＞0。
80%或[S］＞0.070％时，降罩与回收时间延长1分钟.2.9.5回收时保证炉口微正压。
转炉炉衬砖修砌要点1.保护砖修砌1.1 保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。
1.2 熔池修砌两圈镁碳保护砖。
1.3 熔池以上余下部位修砌小镁砖。
2.炉衬修砌2.1 高档砖由第四层起砌至炉内上卡板，合计38层，出钢口部位砌宽20块,高13层高档砖。
2.2 出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。
2。
3 杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许＞40mm（即背后只能加一块40板的厚度).3. 接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销子板,再顶炉底车，将销子板打实.4.销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖.5.摇炉后要重新打实各销子板(打第二遍），然后将销子板与销钉点焊牢固。
炼钢厂连铸基本工艺技术规程1. 中间包的修砌与准备1。
1 中间包修砌1.1.1 中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
1。
1.2 中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤.1。
1。
3 装水口座砖:装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm,同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm,然后四周用专用泥料夯实.1.1.4 修砌工作层(绝热板)⑴砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。
底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中.壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm.用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲,然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。
最后将中间包内清扫干净。
1.2 中间包准备1.2.1 安装上水口砖1。
2。
1。
1 安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。
1.2。
1.2 安装上水口砖时，座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥,旋转放入，做到平、正、紧，且突出包底大于10mm，然后清除多余泥浆。
1.2.2 盖中间包包盖1.2。
2。
1 清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。
1.2.2。
2 吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。
1。
2.2.3 包盖必须盖正，位置偏差≯20mm。
1。
2.3 中间包烘烤。
1.2。
3.1 中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准.1。
2.3.2 先点水口烘烤器(小烧嘴),听通知点燃大烧嘴，大烧嘴烘烤时间30~60min。
1.2.3。
3 中间包烘烤完毕停火到开浇时间≯5min。
1。
2。
3。
4 烘烤所用转炉煤气CO≥45%.小于45%时，要适当延长烘烤时间.2. 开浇准备2。
1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力源符合工艺要求,各项必备工具和辅料准备就绪。
2。
1.1 开通结晶器冷却水,确认符合下列技术条件：水量90～110 m3/h，水压0。
4～0.6 MPa，进水温度≤40℃。
2.1。
2 开通结晶器冷却水，各水咀正常喷水，无缺、堵现象，水条对中，发现问题及时处理. 2。
1。
3 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。
2。
1。
4 凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。
2.1.5 结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求。
对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。
2。
1.6 冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0.2MPa,且不间断供水15min以上。
2.2 送引锭2。
2.1 引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有废钢。
2.2。
2 送引锭前,二操工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如,剪机工作正常。
然后，同一操工取得联系,将铸机状态选择开放拨至“送引锭”位置.2.2.3 送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。
2.2。
4 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，防下拉矫辊，启动拉矫机。
引锭头进入二冷室后，出浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min的速度点动进入结晶器内200mm后，再向下拉至距下口80mm位置，然后，再向上送至距离结晶器下口200mm。
2.2。
5 送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍,要随时准备停止引锭杆行走，保证设备安全.2.2。
6 浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑(铁屑厚度以15~20mm为宜），最后放入适量冷钢。