硅铁炉
硅铁炉余热若干方面的探讨
硅铁炉余热若干方面的探讨1 概述我国工业硅冶炼炉的热能利用率普遍较低，半密闭式矿热炉烟气显热占矿热炉整个输出热量的63%，冶炼过程中余热的利用、回收就显得尤为重要，大多数硅铁炉厂家采用汽轮机发电的方式进行余热利用，而余热烟气量的标定是确定装机容量的第一手数据，直接决定了装机容量的大小，装机容量过大，造成投资浪费，资金回收慢；而装机容量小，则容易在蒸汽量过多时放汽造成能源的浪费，所以如何能正确地标定硅铁炉的废气以及由此如何确定相应的装机容量是硅铁炉余热发电工程项目的基础。
2 烟气量的标定以鄂尔多斯某集团4×36000kVA硅铁炉生产线为例，硅铁炉在生产过程中排放大量的中低温烟气，烟气温度在250℃～600℃之间，为了达标排放，需要通过空冷器降温至200℃以下，然后经布袋收尘器收尘后排放，资源浪费严重。
为了充分利用硅铁炉排放的废气余热，采用余热发电技术，建设余热电站，以减少废气排放对环境的热污染、降低企业的生产成本、提高企业经济效益。
为了确定电站装机容量，先对生产线进行了余热标定。
标定步骤如下：2.1 对需要标定的硅铁炉生产线进行整体了解了解生产线规模、操作规律以及现场烟气管道的位置等。
2.2 根据图纸或现场确定标定位置测点位置及标定项目的确定是得到正确数据的关键。
一般设置在需要利用烟气的总管上，选取最长的直管段。
标定前可亲自到现场选择测点的位置，在测点处进行标记，要求工人按标定要求开出符合标定要求的测量孔（可用短节法兰封闭，测定时旋开即可）。
在测量孔处搭建合适的安全的操作平台。
2.3 根据生产工况确定标定时间整个标定是在系统稳定状态下的检测，必须保证稳定生产，通常标定不同时间段的几组数据加以比较，以确保数据准确并具有代表性。
标定时和硅铁炉生产线中控室保持联系，将测定同时间段的控制画面进行截图保存，以便在标定完毕之后对整个系统的工况进行分析。
2.4 实施标定准备好测量仪器、耗材（电池、滤筒）等。
硅铁炉治炼工转正报告
硅铁炉治炼工转正报告硅铁炉是冶金工业中常用的设备之一，用于制造硅铁合金。
我作为一名硅铁炉治炼工，经过一段时间的实习和培训，现在我将向公司提交一份转正报告，以展示我对硅铁炉治炼工作的理解和掌握程度。
我想简要介绍一下硅铁炉的工作原理和用途。
硅铁炉是一种高温设备，主要用于将硅石和冶炼铁合并制造硅铁合金。
硅铁合金是一种重要的冶金原料，广泛应用于钢铁、铸造和化工等行业。
硅铁炉通过高温下的还原反应，使硅石中的硅和炼铁中的铁相互结合，生成硅铁合金。
作为一名硅铁炉治炼工，我需要掌握硅铁炉的操作技能和相关的安全知识。
在实习期间，我认真学习了硅铁炉的操作流程和安全规范，并通过实际操作熟悉了硅铁炉的各项操作。
我能够准确地控制硅铁炉的温度、加料量和排渣速度，确保生产过程的稳定和安全。
同时，我也学会了如何应对硅铁炉可能出现的故障和问题，能够及时进行排除和修复，确保生产的连续性和效益性。
除了操作技能，我还学习了硅铁炉的工艺知识和相关的冶金理论。
我了解了硅铁合金的生产工艺流程，包括原料的选择、预处理和还原反应等环节。
我能够根据生产要求，合理调整硅铁炉的操作参数，确保生产出合格的硅铁合金。
在学习过程中，我也积极参与团队讨论和交流，与同事们共同解决生产中的技术难题，提高生产效率和产品质量。
在实习期间，我也意识到了硅铁炉治炼工作的重要性和挑战性。
硅铁炉操作过程中需要耐高温、耐脏、耐劳，还需要具备良好的团队合作精神和应急处理能力。
我通过实际操作和团队协作，不断提高自己的工作能力和综合素质。
我始终保持积极的工作态度，努力学习和适应工作，不断提升自己的技能水平和工作能力。
通过实习期间的学习和实践，我深刻认识到硅铁炉治炼工作的重要性和挑战性。
我对硅铁炉的操作流程和工艺要求有了更深入的理解，能够熟练操作硅铁炉并解决常见问题。
同时，我也认识到了自己的不足之处，需要继续学习和提高，以适应不断发展的冶金行业的需求。
在未来的工作中，我将继续努力学习和提高自己的专业技能，不断适应工作的需求和挑战。
45000KVA内燃式硅铁炉初步设计方案.doc - 副本
45000KV A内燃式硅铁炉初步设计方案一、原料上料配料系统原料从各自的贮料场分别通过输送机械送至两台NE500斗提机下的受料斗然后由斗提机将原料硅石和兰炭分别送至硅石配料仓和兰炭配料仓,仓下部分别设置一组斗式计量称实现即时配料。
配料的控制由振动给料机实现,钢宵和氧化铁皮另设一个配加仓,仓下也用振动给料机和斗式称配料。
混合料通过仓底输料皮带机转运至上炉的大倾角皮带机,大倾角皮带机在45°的输送斜桥上，混合料上炉后有三种给料方式○1落料在炉顶料仓，炉上轨道环形配料罐受料后行走至空料仓，打开仓门落料;○2落料在+20.80米的给料平台的分料皮带机上,然后分料皮带机又将料分别落至三个电极的料仓上的移动皮带机上;○3落料在炉顶的环形给料机上,通过环形给料机向料仓给料。
所有给料过程全部由自动化控制。
由于硅铁炉的加料是间断给料,所以在所有料仓下还装有中间缓冲仓,并用液压插板阀闭合以控制下料,并防止电炉的烟气由料管上窜二、电极把持系统功能描述及用途：电极把持器是将电炉冶炼所需的大电流传入炉体，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设置。
电极把持器由上、下两部分组成。
电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱闸装置、上部把持筒、及液压管路,电极吹风等。
电极把持器下部主要包括：下部把持器、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管（要求电流密度不大于3.1A/mm2）、铜管夹持及吊挂﹑压力环、底部环﹑水冷管路等部件,为检修底部环及换装方便下把持筒上还装有四个提升底部环的小油缸。
电极把持器的关键导电部件——铜瓦在参考多年使用经验的基础上进行了改进，对铜瓦的连接铜管连接方式进行了适当改进，以满足电炉在超负荷30％状态下运行问题。
每个电极的升降系统主要由两个行程为2200mm吊缸组成，使电极可在行程为2200mm的范围内完成升降运动。
本设计针对内燃炉炉膛温度高的特点，在每个电极压力环下再装一个底部环，以防止炉内火焰从底部环周围上窜，烧坏压力环及水冷却套。
硅铁炉烟气调研
硅铁炉烟气调研1.硅铁冶炼原理硅铁是用带埋弧电极的电弧炉生产的。
混合物炉料主要由硅石、铁屑和作为还原剂的焦炭组成。
反应产物为硅铁、一氧化碳、其他各种挥发物质、水蒸气和一氧化硅气休。
二氧化硅还原生产硅铁合金的主要反应式为：SiO2+2C=Si+2CO可能发生的中间反应有：SiO2+= SiO+ COSiO2+Si=2 SiO2SiO2=2O+O2SiO+C=Si+ COSiO2+3C= SiC+2COSiO+ SiC=2Si+ CO2.硅铁冶炼工艺流程：硅铁冶炼即是用焦炭中的碳还“原硅石中的Si的基本反应。
实际生产过程中，采用矿热炉内高温条件，以焦炭中的碳夺取SiO2中的氧，生成气态的CO 通过料层从炉口逸出把硅还原出来。
反应式如下：SiO2+2C=Si+2CO(1-1)本式是吸热反应。
提高炉温可以加速反应的进行。
反应的理论开始还原温度为1663℃，即当温度达到1663℃时1-1反应才开始进行。
Fe有促进SiO2还原作用：在有铁存在的条件下，1-1式还原出来的硅与铁按下式反应生产硅化铁：生成硅化铁的反应是放热反应，因为铁能降低SiO2还原反应的理论开始反应温度，并改善的还原条件，所以Fe有促进SiO2还原作用。
冶炼的硅铁含硅越低，SiO2被还原的理论开始温度也就越低。
也就是说硅铁的牌号越低，理论还原温度越低。
相反，生产中硅含量越高，开始还原的温度越高，还原单位硅铁所笑傲的热量增加，电耗升高。
SiO2被还原的顺序是：SiO2-SiO-Si，随着开始反应为年度的升高，SiO在高温下是气态，温度升高使其获得的动能增大，特别是刺火严重时，挥发量很大，造成材料消耗和能耗增大。
产品增加1%的硅含量，每吨产品多还原10kg硅，不但还原需要的能量增加了，而且由于开始还原为年度提高，加大了与外界温度梯度，增加了散热损失。
理论表明，硅标号每上升1%，理论冶炼电耗升高月100kw.h/吨。
在1700℃以上温度时，大部分SiO挥发到焦炭气孔中，广泛的和碳接触并作用，按下式反应：SiO+C=Si+CO（1-3）反应还原成硅，其中大部分硅与铁形成硅铁，少部分的硅在高温区与SiO2作用，按下式反应：2然后SiO又和碳进行反应生成Si，结果反应连续不断地进行。
硅铁冶炼电炉工作原理
硅铁冶炼电炉工作原理硅铁冶炼电炉是一种高温电炉，主要用于生产硅铁。
硅铁是一种重要的合金材料，广泛应用于钢铁、有色金属等领域。
下面详细介绍硅铁冶炼电炉的工作原理。
一、硅铁冶炼电炉的构造硅铁冶炼电炉主要由炉体、电极、炉衬、出铁口、进料口等部分组成。
炉体通常为圆形或方形，由耐火材料制成，具有良好的保温性能。
电极分为阳极和阴极，阳极由碳块或石墨制成，阴极由铜或铜合金制成。
炉衬由高温耐火材料制成，起到保护炉体和保持炉内温度的作用。
出铁口和进料口用于铁水的进出和原料的加入。
二、硅铁冶炼电炉的工作原理1.通电加热：将炉内填充的硅石、石墨、碳质还原剂等原料放入炉内，然后将电极接入电源，电流通过电极流入炉内。
在电流的作用下，炉内电阻产生热量，使炉内原料逐渐升温。
2.熔化与还原：随着温度的升高，硅石等原料逐渐熔化，形成熔融的硅铁。
在高温条件下，碳质还原剂与硅石中的氧化物发生反应，生成一氧化碳等还原性气体。
这些还原性气体进一步与硅石中的氧化物反应，使硅石中的硅元素还原出来。
3.精炼与除杂：在冶炼过程中，通过调节电流、电压等参数，控制炉内温度和反应速度，使硅铁液中的杂质得到去除。
此外，还可以通过添加适量的合金元素，调节硅铁的成分和性能。
4.出炉与浇注：当硅铁达到预定的熔炼程度后，通过出铁口将硅铁液倒入模具中，冷却凝固后成为固体硅铁。
出炉过程中，要注意安全防护，防止烫伤和火灾事故。
5.炉况判断与维护：在硅铁冶炼过程中，要时刻关注炉况，判断炉内反应是否正常。
一旦发现炉况异常，要及时采取措施进行处理，如调整电流、电压、加入适量原料等。
总之，硅铁冶炼电炉的工作原理主要包括通电加热、熔化与还原、精炼与除杂、出炉与浇注、炉况判断与维护等环节。
通过合理控制冶炼参数和密切关注炉内反应，可以确保硅铁冶炼过程的安全、高效和稳定。
冶炼硅铁炉用耐火材料
冶炼硅铁炉用耐火材料硅铁炉又称电弧电炉或电阻电炉，是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。
主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金，电石等铁合金和化工原料，其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培电极。
电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。
目前国内的矿热炉容量大小各异就我公司在硅铁矿热炉用耐火材料和施工方面所做过的业绩有12500KVA、16500KVA、25500KVA 、36000KVA、40500KVA、不等。
矿热炉是我们现代工业生产冶炼中大型的生产设备也是现有提炼有色金属，铁合金，和化工原料必不可缺的工具随着时代、技术、科技的不段突破和创新，也因为矿热炉是一种高耗能炉型为了更好的节约能源降低排放物和倡导我国的低碳绿色环保计划。
现在已经从以前的开放式炉子逐步的变为密闭式炉子也有以前的小炉型转变为大炉型逐渐的淘汰落后产能。
在未来矿热炉应朝向1矿热炉向高功率、大型化方向发展，为了提高热效率，提高生产率和满足功率集中冶炼的工艺要求；2 采用低频（0.3-3HZ）冶炼，可节省和提高产品质量。
3 设置有排烟除尘及能源回收装置。
4开发空心电极系统，较小颗粒精细料可从空心电极加入，节省能源，节省电极消耗，稳定熔池。
5 采用炉体旋转结构。
6研制开发适合各种矿热炉工艺要求得计算机工艺软件系统，指导冶炼，使冶炼达到最佳状态。
从而提高产品质量，降低能耗及提高产量。
所以在炉型逐渐朝向大型化，科技化和环保方向发展的同时对炉子的寿命也有了很高的要求标准，只有炉子的寿命有效的得到长时间使用才能够降低企业的生产成本和降低废渣污染物排放，要想让一台矿热炉使用寿命长不单单要在短网、水冷系统、液压系统等的要求很高以外对矿热炉的炉衬所使用的耐火材料以及碳素制品也是很重要的质量考验，目前国内矿热炉装机总容量最大的应该是内蒙古鄂尔多斯集团其次是宁夏天净冶金有限公司。
硅铁炉工作总结
硅铁炉工作总结
硅铁炉是冶炼硅铁合金的重要设备，它在现代工业生产中扮演着重要的角色。
在硅铁炉的工作过程中，我们需要做好各项工作，确保设备的正常运转和合金的质量。
下面就来总结一下硅铁炉的工作要点和注意事项。
首先，硅铁炉的操作人员需要熟悉设备的结构和工作原理，掌握设备的操作规程和安全操作规范。
在操作硅铁炉时，要注意设备的运行状态，及时发现并处理设备运行中的异常情况，确保设备的安全稳定运行。
其次，硅铁炉在工作过程中需要严格控制炉内的温度和气氛，以保证合金的质量。
操作人员需要根据生产工艺要求，精确控制炉内的温度和气氛，确保合金的成分和性能达到要求。
另外，硅铁炉的维护保养工作也是非常重要的。
定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理设备的故障和损坏，保证设备的正常运转和寿命。
总的来说，硅铁炉的工作需要操作人员具备丰富的实际操作经验和专业知识，严格按照操作规程和生产工艺要求进行操作，保证设备的安全稳定运行和合金的质量。
同时，要加强对设备的维护保养工作，延长设备的使用寿命，提高生产效率和经济效益。
通过以上总结，我们可以更好地了解硅铁炉的工作要点和注意事项，提高设备的运行效率和合金的质量，为现代工业生产做出更大的贡献。
33000KVA硅铁炉除尘方案
33000KVA硅铁炉除尘方案一、除尘原理硅铁炉的除尘原理一般采用静电除尘、布袋除尘和湿式除尘三种方式的组合。
具体实施方案如下：1.静电除尘：通过高压电场产生静电，将粉尘带电，然后让带电粉尘在电场中偏转和沉积。
这种方式适用于小颗粒、高浓度的粉尘。
2.布袋除尘：通过布袋过滤材料，将烟气中的颗粒物截留在布袋上。
这种方式适用于中等颗粒、中等浓度的粉尘。
3.湿式除尘：将烟气通过喷雾装置，在烟气中添加湿润剂，使烟气中的粉尘湿润并沉降。
这种方式适用于大颗粒、低浓度的粉尘。
二、除尘设备的选择根据硅铁炉的特点和工况条件，可选用以下常用的除尘设备：1.静电除尘器：静电除尘器具有高除尘效率、低能耗、操作简单等优点。
可以采用带电极板或采用电子脉冲喷射清灰的方式，有效清除带电粉尘。
2.布袋除尘器：布袋除尘器具有除尘效率高、压降低、适用于高温和高湿度等特点。
可以根据具体情况选择合适的布袋材料和滤袋结构。
3.湿式除尘器：湿式除尘器适用于处理高温、高湿度、粘稠度大的烟气。
可以采用旋流湿式除尘器或湿式静电除尘器等。
三、操作维护除尘设备的操作维护对于确保除尘效果和延长设备寿命至关重要1.定期清理除尘设备：定期清理静电极和布袋，及时清除粉尘和堵塞物，确保正常运行和除尘效果。
2.检修除尘设备：定期对除尘设备进行检查和维护，包括清理电极、更换滤袋、维修喷雾装置等，确保设备的正常运行。
3.监测除尘效果：定期监测除尘效果，测量排放浓度，确保符合国家排放标准。
4.健全运行管理制度：建立完善的运行管理制度，包括设备操作规程、维护记录、故障处理等，确保设备的安全和有效运行。
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技术规格书
一、硅铁的用途
硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂，也作为合金剂添加。在炼钢工业中，每生产1t钢大约消耗3-5kg 75%硅铁。
二、4000kVA电炉主要参数
1.电极直径：φ680mm
2.炉壳直径：φ5300mm
3.炉膛直径：φ3800mm
4.炉膛深度：1800mm
5.炉壳高度：3400mm
Q=
W
4000×24×0.85×0.95×1.0×0.95
= = 8.37t/日
8800
式中：P变压器额定容量，kVA；
Q电炉的产量，t;
W冶炼品种的单位电耗，kWh/t；
cosφ电炉的功率因数取0.85；
k2变压器功率利用系数取0.95;
t电炉年工作天数取340天。
电炉年停炉时间:25天,其中中修一年一次10天,小修每月一次,每次一天,共计12天,非计划停炉3天。
循环冷却水由循环水泵站供水，冷却水进入电炉冷却设备后利用落差自然回流至冷却水池，在水池中自然冷却后用水泵将水供至炉前，整个电炉冷却水为开路循环。
炉衬采用轻质粘土砖、重质粘土砖、高铝砖、碳砖、自焙碳砖和冷捣糊等采用新工艺砌筑，炉口采用钢玉砖砌筑。
八、4000kVA硅铁电炉设备构成
名称及规格
数量
机械设备
本设计选用矮烟罩半封闭固定式炉型，使4000KVA硅铁炉设备先进、工艺合理，主要设备简介如下：
1．炉体：炉壳采用δ16钢板焊接成圆柱体，炉底采用δ20钢板并用工字钢（25#）支撑在基础上，自然通风冷却炉底。
炉衬采用耐火砖（轻质粘土砖，重质粘土砖，高铝砖），炉底炉圈采用碳砖砌筑，砖缝用电极粉、矿粉的混合物填充。
单台电炉平均小时产量:
Q=(4000×0.85×0.95)/8800=0.37t
电炉最大小时产量
Q=(4000×0.85)/8800=0.39t
电炉平均日产量
Q=(4000×0.85×0.95×24)/8800=8.88t
电炉年产量
Q=8.88×340t=3019t
一台4000kVA硅铁炉硅石、焦碳、钢屑、炉料
需量
损耗系数
日耗量（日）
月耗量（月）
1.05
16.09
483
1.2
9.34
280.1
1.3
2.51
75.4
贮存料场
推放面积
贮存量
700㎡
500㎡
外来堆料场150㎡
合格堆料场100㎡
硅石为露天堆场，焦炭为棚，钢屑或氧化皮为棚，电极糊为库房。
产量计算
1)4000kVA的理论日产量计算由下算出。
Px24xtxcosφxk2
100-112V恒电流 112-125V恒功率
三、主要技术经济指标：
1．冶炼电耗(75%硅铁)：8500-8800kWh/t
2．动力用电：250-300 kWh/t
3．年工作天数：340-345
4．产品合格率：＞99.5％
5．元素回收率： 90％-92％
6．入炉料品位：SiO2＞97％
四、主要原材料消耗(75%硅铁)：
9.供电系统：采用35KV高压进线，35KV高压柜一套、低压动力配电柜一面。低压系统：控制柜、操作台、PLC一套。
七、工艺简介：
硅铁生产工艺简介
本工程冶炼品种为硅铁。
本工艺主要是在硅铁炉内进行连续埋弧无渣冶炼,在整个冶炼过程中,碳质还原剂(兰炭、冶金焦等)、钢屑与硅石按一定配比构成炉料，炉内电极深而稳地插在炉料中，通过电弧加热化学反应制得硅铁。
5．电极系统：采用悬挂式或柱塞液压油缸升降电极，电极的压放采用油缸与气囊抱闸组成的电极自动带电压放装置。采用压力环式把持器，液压油缸和顶紧装置组成的压力环，实现一对一顶紧铜瓦。铜瓦采用锻造T2铜瓦整体加工。铜瓦对电极的压力大小可以调整，对电极的抱紧力均匀一致，能确保铜瓦与电极接触良好，导电均匀，不但可以大大减少电极事故，还能延长铜瓦的使用寿命。把持筒下部和保护大套及极心圆调整装置，均采用1Cr18Ni9Ti无磁不锈钢，使大电流通过导体时产生的磁损减少到最小程度。
4．短网：采用正三角布置。短网包括从变压器出线端子至铜瓦的所有构件、软联补偿、水冷电缆、导电铜管、铜瓦。采用一对一全水冷方式。三相均采用同向逆并联。短网往返电流双线布置，以达到互感补偿、磁感抵消。采用全冷水进入水冷电缆的冷却新工艺，不易产生水垢而堵塞水冷电缆。采用以上新工艺、新技术可有效地提高短网入炉功率，提高短网的作业率。
焦炭：固定碳灰分（兰碳、冶金焦）：C固＞80% 灰分≤14%
钢屑：碳素钢钢屑 Fe＞95% 氧化皮含Fe为75%
●一台4000KVA硅铁炉硅石、焦炭、钢屑、贮料 单位：吨
硅石
焦炭
钢屑或氧化皮
入炉量
单耗（铁）
日耗量（日）
月耗量（月）
1830
15.32
460
930
7.78
233.4
230
1.93
58
加工前
1台
高压柜 35kV
1套
低压柜及操作台
1套
液压系统
1套
炉料进入半封闭式矿热炉中，由变压器经三相电极将电流导入炉内，电极通过与炉料间产生电弧发热传向装满炉料的炉膛，通过电弧热和电阻热，硅石得以还原成硅铁，在整个冶炼过程中，电极上电压和电流的强度是根据冶炼工艺参数设定的，不同的时期其电压和电流的数值也不同，也就是说输入炉内的功率不同，电极在炉内总是稳稳地插在炉料中，气体从整个料面均匀地逸出。电弧自始至终不外露，混匀的炉料，随料面的下降小批加入炉内，使炉内料面保持一定的高度，电极周围呈现一锥体形状，炉内还原生成的硅铁水存到一定的程度时，用烧穿器及圆钢打开炉眼，放出硅铁。电炉按两小时出炉一次，出铁量为2.5吨左右，出铁完毕由立式卷扬机拉到浇注间，由天车将铁水包吊起，浇注到锭模内。合金稍冷却后撬起，用天车吊到盛铁箱内，经冷却、破碎后，用平板车或装载机运往成品库。
2． 矮烟罩：采用20#槽钢制作水冷骨架；立柱采用φ159钢管；烟罩上盖由耐热混凝土浇注，矮烟罩侧壁采用耐火砖砌筑。炉心三电极周围均采用无磁不锈钢结构，并设有极心圆调整密封装置、倒向轮装置。矮烟罩三大面设三大门，三小面设三小门，供加料、拨料、扎眼、观察炉况和处理电极事故用。
3．烟囱:设置2个，直径φ1500mm 高32m ,下部采用水冷烟道，粗烟管高烟囱以保证抽烟量。
炉气
● 工艺流程（见图）
工艺流程简述
硅石等原料由汽车经地磅运进厂区，经分选后，进行破碎，破碎后的合格料存放在原料场，料场同时还存有焦碳、钢屑或氧化皮、电极糊等原料。硅石，焦炭，氧化皮三种原料由装载机分别装入三个配料仓,电子称量斗称量后,由电磁给料机落料,经配料皮带机进入斜桥上料，单斗车内。由单斗车将混和料送至4层中间斜仓内，经悬挂式布料车将混合料送入7个料仓中，由电振给料机给料通过下料管进入炉膛。
6．液压气动系统；均采用二极自动控制。能保证液压气动系统始终保持正常的使用压力，安全可靠。
7．冷却水系统：是对在高温条件下工作的构件：短网、压力环、保护大套、烟罩、烟囱等进行冷却的装置。短网、压力环、保护大套、炉罩等均设有充气防水装置。用于检修、抢修时可在几分钟内快速排水。
8．变压器：采用低损耗节能型壳式矿热炉变压器，侧出线，12个出线端子采用厚壁铜管（φ60×10 L=200），交错排列。
炉壳（φ5300）
1套
炉衬
1套
排烟
系统
烟罩
1套
烟囱
2台
炉口排烟系统
2套
短
网
铜管 φ60×10
4.5t
水冷电缆
SL1200 L=900
各24根
SL1200 L=2400
铜瓦
12块
铜排（烧穿器用）
2套
不锈钢螺栓及吊挂
1套
把
持
器
压力环
3个
保护大套
平台及气囊支架
电气设备
变压器 4000kVA/35kV
6.极心圆直径：φ1800±50mm
7.电极工作行程：1000mm
8.电极检修行程：1600mm
9.出铁口：2个
10.变压器额定容量：4000kVA
11.一次侧电压：35KV
12.二次侧额定电流：20620A
13.二次电压：100\104\108\112\116\120\125V
二次常用电压 112V
一台4000KVA的硅铁炉每班出铁4次，每次出铁分析一次试样，每次试样分析均要求在一小时内将结果提供炉前。
冶炼和浇注均为3班制作业，日产量大于等于8.8吨。年作业天数为340天。
烟尘经炉口上吸烟罩进入排尘烟道，在厂房的北侧布置袋式除尘器，出炉的烟尘经过冷却器降温进入除尘器，经处理后的烟尘排放浓度达到国家规定排放标准。
●原料
硅石贮存和水冲洗；焦炭贮存和筛分；钢屑贮存及破碎、配料。
原料：
原料入炉量与合格块度
硅石 焦炭 钢屑（或氧化皮）
40-120㎜ 5-15㎜（冶金焦） ＜100㎜（含铁量75%粉状）
5-18㎜（兰碳）
一台炉年入炉量：18953.55t 12390.84t 483.12t
对原料物化性能要求:
硅石: SO2＞97% Al2O3≤0.85 P2O5＜0.02%表面无泥土,热稳定性好。
1．硅石：1780-1850kg/t
2．焦碳：890-930kg/t
3．钢屑：220-230 kg/t
4．电极糊：45-55 kg/t
5．电极壳：3-6 kg/t
6．锭模及渣罐：15-20 kg/t
7．耐火材料：15-25 kg/t
8．功率因数cosф：0.85-0.88
五、日产量：7.5t
六、主体设备简介：