车间生产质量管理体系范文
车间管理总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
作为制造业的重要组成部分，车间管理对于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本报告旨在总结我车间在过去一年中的管理工作，分析存在的问题，并提出改进措施，为下一年的工作提供参考。
一、年度工作回顾1. 生产管理（1）生产计划制定与执行本年度，我们严格按照公司下达的生产计划，结合市场需求和车间实际情况，制定了详细的生产计划。
在生产过程中，我们严格执行计划，确保生产进度与质量。
（2）生产进度控制通过建立健全生产进度跟踪制度，实时掌握生产进度，对生产过程中的异常情况进行及时处理，确保生产计划的顺利实施。
（3）生产成本控制通过优化生产流程、降低原材料损耗、提高设备利用率等措施，有效降低了生产成本。
2. 质量管理（1）质量意识提升加强员工质量意识教育，提高员工对产品质量重要性的认识，确保人人重视质量。
（2）质量管理体系建设完善质量管理体系，严格执行ISO9001质量管理体系标准，确保产品质量符合国家标准。
（3）质量改进措施针对生产过程中出现的问题，及时分析原因，制定改进措施，不断提高产品质量。
3. 安全管理（1）安全教育培训加强员工安全教育培训，提高员工安全意识，确保员工具备必要的安全技能。
（2）安全检查与隐患排查定期开展安全检查，对车间安全隐患进行全面排查，及时消除安全隐患。
（3）安全事故处理发生安全事故时，严格按照“四不放过”原则进行处理，确保事故原因得到彻底查明，防止类似事故再次发生。
4. 设备管理（1）设备维护保养严格执行设备维护保养制度，确保设备处于良好状态，提高设备利用率。
（2）设备更新改造针对设备老化、产能不足等问题，积极争取公司支持，对设备进行更新改造。
（3）设备润滑管理加强设备润滑管理，延长设备使用寿命，降低设备故障率。
二、存在问题及改进措施1. 生产管理方面（1）生产计划执行不够严格，存在一定程度的拖延现象。
质量管理体系运行总结报告范文（通用5篇）
质量管理体系运行总结报告范文（通用5篇）一、质量管理体系特点（一）它代表现代企业或政府机构思考如何真正发挥质量的作用和如何最优地作出质量决策的一种观点；（二）它是深入细致的质量文件的基础；（三）质量体系是使公司内更为广泛的质量活动能够得以切实管理的基础；（四）质量体系是有计划、有步骤地把整个公司主要质量活动按重要性顺序进行改善的基础。
二、质量管理体系重要性一、参加隐蔽工程验收和分项工程技术复核工作，检查评定分项工程质量等级，及时办理有关质量检查记录手续。
二、提出处理意见和防范措施，检查督促质量整改的落实情况，参加工程质量事故的调查分析工作。
三、对施工现场出现的质量问题负主要责任，协助项目经理及技术负责人对本工程施工质量管理工作；四、以有关工程质量评定标准和验收规范为依据，对各项工程的工程质量进行检查监督。
五、负责技术资料的监督、检查及收集，做到技术质量资料的完善与工程施工进度目标的完成。
六、严格遵守公司财务制度，杜绝本工程的一切不正之风和腐败现象。
三、质量管理体系运行总结报告范文（通用5篇）在经济飞速发展的今天，报告使用的频率越来越高，我们在写报告的时候要注意逻辑的合理性。
那么报告应该怎么写才合适呢？下面是小编为大家整理的质量管理体系运行总结报告范文（通用5篇），希望能够帮助到大家。
质量管理体系运行总结报告1为提高公司管理水平，以GB/T19001-20xx idt ISO9001:20xx《质量管理体系要求》以及公司制定的《质量管理手册》等指导文件为依据，贯彻以顾客为中心的思想，严格执行体系的各项标准要求。
提出了“以人为本科技领先高效管理打造精品”的质量方针和“内部一次检验合格率95％成品率达97% 顾客满意率达90分”的质量目标，明确了各职能部门的管理职责，促进了质量管理和生产经营工作，保证了产品质量。
一、质量管理体系建立和运行情况20xx年公司针对ISO9001:20xx质量管理体系运行情况，进行了一次内审，发现3项轻微不符合项。
工厂生产质量管理制度范文（三篇）
工厂生产质量管理制度范文第一章总则第一条为了保障公司产品质量，提高生产效率，稳定生产过程，建立完善的质量管理体系，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间的质量管理工作。
质量管理人员和生产人员必须严格遵守本制度。
第三条公司始终坚持质量第一的原则，以顾客满意为目标，全面落实质量管理责任。
第四条公司鼓励持续改进和创新，加强对质量管理人员的培训，提高其业务素质和质量意识。
第五条公司建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量规划、质量控制、质量评估等。
第六条生产车间质量管理人员要督促生产人员按照质量标准进行生产操作，发现问题及时处理。
第七条公司要建立健全质量评估和考核制度，对质量管理人员和生产人员进行定期考核和评估。
第二章质量目标第八条公司制定质量目标，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第九条质量目标应具体、可衡量、可达到，包括产品质量指标、质量控制指标等。
第十条质量目标要与公司经营目标和市场要求相适应，经过部门负责人和质量管理人员的讨论确定。
第三章质量规划第十一条公司每年制定质量规划，明确质量管理的具体措施和要求。
第十二条质量规划包括生产计划、人员培训计划、设备购置计划等。
第十三条质量规划由质量管理部门负责制定和组织实施，生产车间负责具体执行。
第四章质量控制第十四条公司建立质量控制体系，包括产品进货质量控制、生产过程质量控制等。
第十五条产品进货质量控制要进行验收，不合格产品要及时通知供应商并追溯原因。
第十六条生产过程质量控制要设立合理的抽样检验标准，确保每个环节符合质量标准。
第十七条生产车间质量管理人员要制定详细的作业指导书，明确质量要求和操作步骤。
第十八条生产车间质量管理人员要加强对工人的技能培训，提高其操作技能和质量意识。
第五章质量评估第十九条公司定期进行质量评估，检查质量管理体系的有效性和实施情况。
第二十条质量评估包括内部评估和外部评估。
内部评估由质量管理部门组织，外部评估由第三方专业机构进行。
生产车间质量管理制度例文
生产车间质量管理制度例文第一章总则第一条为了进一步提高生产车间质量管理水平，确保产品的质量满足客户要求，根据国家有关法律法规，制定本制度。
第二条生产车间质量管理制度适用于本企业所有生产车间。
第三条本企业生产车间质量管理的宗旨是“质量至上，客户满意”。
第四条生产车间质量管理应遵循科学性、系统性、全面性原则。
第二章质量管理责任第五条生产车间质量管理由生产车间负责人负总责。
第六条生产车间负责人应确保本企业质量管理制度的实施，指导员工按照规定进行操作，提高产品质量。
第七条生产车间负责人应组织开展质量培训，提高员工的质量意识和技能。
第八条生产车间负责人应及时处理质量问题，进行质量分析和改进。
第三章员工管理第九条员工应按照企业的质量管理制度进行操作，严格遵守操作规程和工艺要求。
第十条员工应按照规定佩戴劳动防护用品，确保操作安全。
第十一条员工应及时上报生产车间质量问题，积极参与质量改进活动。
第十二条员工应参加质量培训活动，提高质量意识和技能。
第四章质量控制第十三条生产车间应建立完善的质量控制体系，确保产品质量满足客户要求。
第十四条生产车间应按照质量控制计划进行抽检，及时发现、纠正和预防质量问题。
第十五条生产车间应制定并执行工艺文件，确保生产过程符合质量要求。
第十六条生产车间应设立合理的质量监测点，定期检验和评估产品的质量。
第五章质量改进第十七条生产车间应建立质量改进小组，定期开展质量分析和改进工作。
第十八条生产车间应建立质量异常处理制度，对质量问题进行调查和处理。
第十九条生产车间应建立质量数据收集和分析体系，为质量改进提供依据。
第二十条生产车间应开展质量奖励制度，激励员工积极参与质量改进活动。
第六章违纪处分第二十一条对违反本制度的员工，生产车间负责人有权采取相应的纪律处分措施。
第二十二条违反本制度且情节严重的员工，可以给予停职、降职等处分。
第七章附则第二十三条本制度的解释权归本企业质量管理部门所有。
第二十四条本制度自颁布之日起生效。
车间生产质量管理体系范文
车间生产质量管理体系范文随着现代制造业的发展，车间生产质量管理体系变得越来越重要。
一个有效的质量管理体系可以提高产品的质量、降低生产成本并增强企业的竞争力。
本文将以一个范例来介绍一个车间生产质量管理体系的搭建和运作。
一、质量政策与目标质量管理体系的建立首先需要制定明确的质量政策和目标。
质量政策表明企业对产品质量的态度和追求，而质量目标则具体化了企业在质量方面的期望和要求。
例如，一个范例的质量政策可以是“以顾客需求为导向，持续改进质量，不断追求卓越”。
二、组织结构与职责一个有效的质量管理体系需要明确的组织结构和清晰的职责分工。
在这个范例中，车间质量管理体系的组织结构可以包括总经理、生产主管、质量主管和质量保证员等岗位。
总经理负责整体质量管理体系的监督和决策，生产主管负责车间生产过程的监管，质量主管负责制定和执行质量管理相关的政策和程序，质量保证员负责对产品质量进行监督和检查。
三、过程控制与监督一个良好的质量管理体系需要基于过程的控制和监督。
在这个范例中，车间生产过程可以分为原材料采购、生产加工、产品测试和包装发货等环节。
每一个环节都需要制定相应的工作指导书和操作规程。
原材料采购环节需要与供应商建立合作关系，并对原材料进行严格的检验与把控。
生产加工环节需要制定工艺流程和操作规范，保证每一个工序都符合质量标准。
产品测试环节需要建立检测设备和检测标准，确保产品性能和质量符合要求。
包装发货环节需要建立包装作业指导书和仓库管理系统，保证产品的安全运输和储存。
四、不合格品处理与改进任何一个质量管理体系都需要面对不合格品或质量问题的处理和改进。
在这个范例中，如果发现不合格品，车间应当立即采取措施进行处理，包括停止生产、追溯问题原因、分析问题根源并制定改进方案。
车间可以采用七步法或八步法等质量管理工具来进行问题分析和改进。
同时，车间还应建立一个反馈机制，将问题和改进措施记录下来，以便日后的参考和复盘。
五、内部审核与改进计划为了确保质量管理体系的稳定和持续改进，定期的内部审核和改进计划是必不可少的。
生产车间质量管理体系的建立与完善
生产车间质量管理体系的建立与完善质量管理一直是制造企业的重要环节，生产车间是产品生产的核心场所，在生产车间建立和完善质量管理体系对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将从生产车间质量管理体系建立的必要性、关键步骤、面临的挑战和完善的策略等方面进行探讨。
1. 必要性生产车间是产品从原材料加工到成品制造的关键流程环节，质量管理体系的建立是确保产品质量稳定性和可靠性的重要保障。
通过建立质量管理体系，可以规范生产流程，提高生产效率，减少生产过程中的浪费，降低产品质量不合格率，提升企业竞争力，增强消费者对产品的信任度，为企业可持续发展打下坚实基础。
2. 关键步骤2.1 制定质量管理制度建立生产车间质量管理体系的第一步是制定质量管理制度，明确质量管理的目标、原则、职责分工、流程和具体要求。
制度要符合企业实际情况，详细规定各个环节的操作要求，确保落实到每个员工工作中。
2.2 建立质量控制体系通过建立质量控制体系，明确生产过程中的产品质量标准和控制点，实行全程监控，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，确保产品质量稳定性。
2.3 实施过程改进持续改进是质量管理的核心理念，生产车间需要建立改进机制，定期进行生产过程的评估，发现问题及时采取有效措施，推动生产过程不断优化和提升。
3. 面临的挑战建立和完善生产车间质量管理体系虽然重要，但也面临着一些挑战。
例如，人员意识和素质的不足、技术设备的落后、流程管理的滞后等问题都会对质量管理体系的建立和实施带来一定的困难。
此外，市场需求的变化和竞争压力也会对质量管理体系的持续完善提出挑战。
4. 完善的策略4.1 加强培训注重员工质量管理意识和素质的培训是建立和完善质量管理体系的关键一环，通过培训提升员工的技能水平和质量管理意识，为质量管理体系的有效实施奠定基础。
4.2 引进先进技术设备引进先进的技术设备是提升生产质量的有效途径，通过技术设备的升级和更新，提高生产效率和降低产品质量变异性。
生产现场质量管理
车间生产现场的质量管理当前，质量管理工作在企业中起着很重要的作用，因为关系着个人的切身利益，更关系到企业的生存和发展.在实际工作中，对许多人而言，在质量意识上还有许多误区。
这些误区误导了我们的工作，使我们在抓质量的时候走了很多弯路。
企业应有一套科学的方法,掌握了这种方法，产品质量就能够得以保证和提高。
通过了解了牙膏产品的质量特性及质量的生产,形成和实现的过程，有助于我们理解现场质量管理的工作内容.现场质量管理的任务就是我们在现场为了保证本工序产品的质量平稳,进步而做的工作。
现场质量管理的任务有三个：1, 工序质量控制工序质量控制的目的就是使本工序生产的产品质量处于平稳(满足技术条件的优质）状态。
想要达到这个目的，不是我们直接地对零部件本身做些什么，而是要对决定产品质量的外部因素做些什么。
决定产品质量的因素有6个：人，机,料，法，环，测。
这六大因素处于最佳状态，产品质量就处于最佳状态。
如果有任何一个因素发生变化了，产品质量就随之变化。
控制这些因素的状态非常重要。
生产现场的各项原始记录非常重要，应由现场质检员和生产操作工本人亲自填写,它也是产品质量可追溯性的重要依据。
质量平稳只是我们质量保证的第一步,还要不断地进行质量改进。
2，工序质量改进这里说的工序质量改进不是产品性能的改进（或者说产品技术指标的提高）。
产品性能的改进当然也是产品质量的改进，但是是在产品设计阶段进行的改进.工序质量改进不是提高本工序的技术指标，而是在产品制造阶段通过对人,机，料，法，环五大因素的改进或改善，提高本工序达到产品技术指标的能力。
质量改进可以增强工序的有效性和效率,减少人力和资源的浪费。
例如生产一种牙膏的时候,有一定的合格率要求,当我们要求操作者对某一设备的操作方法改进以后，不合格品大为降低，合格率大为上升，尽管牙膏的外观质量和技术要求没提高，但生产效率大为提高了。
质量改进通过对现场的人,机,料,法，环五大因素的优化，哪个差就改进哪个,以解决一些影响生产效率低,合格率低的瓶颈问题.质量改进有突破性改进和渐进性改进。
工厂质量总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言在过去的一年里，我厂在厂领导班子、厂党委的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服人员紧张、管理困难等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体职工的共同努力，车间的综合管理工作逐步走向正轨。
现将一年来的工作情况总结如下：二、完善制度建设，夯实基础管理1. 制度建设：车间及时组织人员制定了车间的各项管理制度，以“三标一体”标准体系的建立工作为契机，依照厂级文件的规定和要求，对车间制定的管理制度进行了认真梳理和进一步完善，制定了各车间管理制度。
并在此基础上协助人事劳资科完成了车间的定员、定岗工作，编制了各岗位《工作标准》，明确了各岗位的要求、职责，健全了各级管理组织体系以及各项工作的管理规章制度。
2. 制度执行：通过健全科学全面规范的管理制度，使车间的各项工作步入正轨，车间的综合管理水平明显提高。
三、加强教育培训，提高职工综合素质1. 安全教育：车间按照要求，制订了车间的年度培训计划，定期开展安全教育培训，提高职工的安全意识。
2. 业务培训：针对车间的业务需求，定期组织业务培训，提高职工的业务技能。
3. 综合素质提升：通过举办各类活动，如技能比赛、知识竞赛等，提高职工的综合素质。
四、强化质量管理，确保产品质量1. 质量监控：建立健全质量监控体系，对生产过程进行全程监控，确保产品质量。
2. 问题整改：对生产过程中发现的问题，及时进行整改，防止问题扩大。
3. 质量改进：针对质量问题，分析原因，制定改进措施，不断提高产品质量。
五、优化生产流程，提高生产效率1. 生产计划：根据市场需求，科学制定生产计划，合理安排生产任务。
2. 生产调度：优化生产调度，提高生产效率，确保生产任务按时完成。
3. 资源配置：合理配置生产资源，提高资源利用率。
六、总结与展望在过去的一年里，我厂在全体职工的共同努力下，取得了显著的成绩。
在新的一年里，我们将继续努力，紧紧围绕以下目标开展工作：1. 进一步完善制度建设，夯实基础管理。
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生产车间质量管理体系一、生产车间质量管理组织机构图二、职责与分工（一）、生产部经理职责：1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。
2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。
3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。
4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。
5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。
6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。
（二）、质量部经理职责1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。
2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。
3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。
4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。
5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。
6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。
7、负责对生产指令和领料单的审核。
（二）、车间主任工作职责1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。
2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。
3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。
4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。
5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。
6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训（三）、班组长工作职责1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。
2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。
3、控制不合格产品流入下道工序。
4、对制造的不合格产品负主要责任。
5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。
（）、QA工作职责1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。
2、负责车间生产工艺管理。
3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。
4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。
5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。
6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。
7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。
8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。
(六)、班组员工的职责1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。
2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。
2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。
3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。
三、生产过程质量管理规程（1）、生产指令的下达1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产品品种、产品数量）。
2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所用关键设备等。
3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。
如有一台以上同型设备时，需指定使用。
4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。
5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。
生产指令，一式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。
6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。
7、生产指令不得随意变更。
若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知生产部、质量部，详细说明无法执行原因及建议。
8、生产部根据每日生产的产量、配制量、主原辅料用量等及现场抽查情况，QA负责随时监督检查生产指令的执行情况。
（2）、生产前的准备1、各工序开具领料单后向仓库或上工序如数领取原辅材料、半成品、包装材料。
2、生产操作前，操作人员必须对工艺卫生、设备状况、管理文件进行检查。
3、检查清场是否符合该区域生产要求，设备是否正常运转。
4、生产用的仪表仪器、计量容器进行校正，符合要求后方可使用。
5、检查与生产相适应的相关文件、记录是否齐全、准确。
6、对所用原辅料、半成品进行核对，准确无误后方可使用。
（3）包装的管理1、包装车间接到生产指令后，先核对产品的品名、规格、数量、包装要求，按生产指令开具包装领料单，并进行核对。
2、用于生产包装物品经质量部门检验合格后才能使用。
3、生产部开具需料领料单后由专人到仓库限额领取。
4、打印批号应有专人，打印前调整打印机批号和有效期，并打印一张，核对是否正确，位置是否合适，然后交QA或车间主任核对无误后，再进行打印。
5、一批生产结束后，未打印批号的剩余包装盒、标签等应及时退回仓库，已打印批号的多余包装盒、标签等按“标签报废”处理。
6、包装结束后，经检验合格，取得合格证后入库7、包装操作完成后，及时准确填写批包装记录，与批生产记录一起保管。
8、同一包装线严禁包装两种或两种以上的产品，如遇特殊情况要有明显的防止混淆的隔离措施。
9、同一产品的零头，最多允许两个批号合为一箱，且两批之间的生产日期不能超过三个月，合箱的外箱上要标明箱内所有批号，并填写装箱记录。
车间所需的标示材料、包装材料由仓库人员根据“生产指令”备料，车间凭领料单领用，仓库按领料单上批准的数量计数发放。
（4）、物料平衡管理1、物料平衡的定义：对某一种物料而言，领用数量应与其使用数量、报废数量、退库数量之和相等，即偏差为0，则数额平衡。
或者是实际产量与投料量的比值。
物料平衡的理论值应为100%。
2、偏差的产生：实际操作中，由于技术上的原因（如标签计数器本身的误差、计量器具误差），允许有一定的偏差百分比存在。
标签出现负偏差原因可能是由于漏贴标签引起的，故需进行返工检查。
出现正偏差超过规定的限度，可能是生产异常引起，也需进行返工检查。
3、对可以准确逐个计数的物料，不得有偏差，如包装大箱、待包装的产品等。
物料平衡=（产出量／投料量）×100%投料量：指生产中实际投入使用的原料、辅料、包装材料量。
产出量：指生产过程中实际生产的产量，包括：该工序的最后产品数量、检验、取样的样品数量、可收集计量的废品数量。
4、生产过程中应计算产品的每一工序的物料平衡。
每个产品均应在工艺规程中规定各工序合理的物料平衡范围，出现偏差时，说明生产出现异常情况，应进行偏差调查，在没有合理解释前，不得转入下一工序或放行。
5、收率是指每步工序的最终产品的产量与根据投料量计算出的理论产量的比值。
计算收率是为了在保证药品质量的基础上，提高产量，降低成本。
在生产过程中，如果物料平衡符合规定，但收率低，即废品率高，也应当按照质量偏差或质量事故进行调查处理。
6、收率产生的原因生产操作中，每步工序的实际产量与预期的理论产量总是有一定差异，这是由于计量误差、物料损失等原因造成的。
如分装时，配料100kg，每袋装量100g，预计产量为1000袋。
由于配料数量并不能准确到100kg，同时分装过程中的分装机装量的波动，以及分装结束后，配料容器、分装管路的药物残留，造成实际产量不是预期的1000袋。
7、收率的计算收率=（实际产量/理论产量）×100%实际产量是指该工序得到的最终产品数量，包括检验、取样的样品数量。
理论产量是指根据投料量计算出的产量。
应计算产品每一工序的收率收率的判定每个产品均应在工艺规程中规定各工序合理的收率范围，如收率过高或过低，说明生产出现异常情况，应进行偏差调查，在没有合理解释前，不得转入下一工序或放行。
（4）、生产记录1、生产操作记录必须由各岗位操作人员亲自填写，其他人不得代替。
2、批生产记录的填写内容必须真实，字迹应清晰，不能用铅笔，不得任意涂改，更改错误时应在错误的地方划一横线，在旁边重写，签名并注明更改日期。
3、批生产记录填写时不能留有空格，无内容填写的表格应用“—”表示，重复上内容是应重写，品名必须写全名。
4、批生产记录各岗位之间有关联的记录应做到一致性和连贯性。
5、操作者和复核者均应填写全名，填写日期应横写不能简写。
6、批生产记录是贯穿该兽药生产全过程的完整记录，具有该批产品的质量和数量的可追溯性，必须和生产指令，批包装记录一起汇总。
7、批生产记录汇总后由质量技术部门审核归档，保存至兽药有效期后一年，未规定有效期的兽药批生产记录至少保存3年。
（5）、不合格品的管理1、不合格成品是指在仓库贮存中、市场销售环节中因运输、贮存等条件不当，造成产品内在质量不合格或外包装破损。
或在生产、检验中发生重大失误，造成不合格品流入市场。
2、2、已流入市场的不合格品按产品收回管理规程规定及时收回。
3、如系外包装质量不合格的产品，经QC检验确认内在质量无问题，由质量技术部经理批准，生产部负责更换包装返工，可以进行再销售，同时要找出不合格原因。
4、内在质量不合格的产品，由质量技术部确定处理意见，返工或销毁。
5、在生产过程中发现不合格的原辅料、半成品、成品时，应采取的错施⑴将不合格品放于规定的地方，在容器上标明品名、规格、日期。
(2)填写不合格品的处理报告单，说明不合格的原因及项目交生产部和质量技术部。
⑶质量技术部会同生产部共同查明原因，提出书面处理意见，由质量技术部批准后执行。
⑷不合格处理的过程应有详细的记录，需返工的不合格品不能超过两次返工，超过两次返工仍不合格的做销毁处理。
⑸生产中剔除的不合格品，必须标明品名、规格、批号，存放于不合格品区，按公司制定的有关规定进行处理。
⑹对整批不合格的产品，由生产部门填写书面报告详细说明该批产品的质量情况，事故差错原因、采取的补救措施、对其它批次产生的影响以及以后防止发生类似事故的措施，经质量技术部审核后，决定处理意见。
6、生产过程中发现不合格的标签、说明书、包装盒等外包装材料，在QA监督下，及时销毁。
7、进公司检验时发现的不合格原料、辅料，由物料部负责退货。
8、因贮存条件不当，或不可预见因素（如停电、水管泄漏等）造成库存的原料、辅料质不合格，销毁处理。
（6）、偏差的处理1、偏差：是指生产或检验过程中出现或怀疑存在可能会影响产品质量的异常，阻碍了批产品的生产和批产品放行的事件。
偏差的主要情况：2、任何人在发现生产过程、质量控制过程和产品放行过程中的质量问题时都有义务立即报告偏差情况。
3、生产操作人员在生产中发现任何偏差情况均应记录在批生产记录上，同时向车间主任报告。
4、车间主任在接到操作人员报告后应核对事实，初步判断偏差级别并采取补救措施。
并通知QA。
若车间主任无法作出决定，应立即通知质量部经理。
必要时通知生产部经理和技术研发部经理，以便及时作出决定，车间主任应把偏差发生时间、情况及所采取措施等，均记录在偏差报告中。
5、QA应对所发生的偏差及采取的措施作出判断，判断措施是否得当，是否会影响本批产品质量或影响到其它产品的质量等。