大家来谈谈塑胶模具的排气
模压成型中排气的目的
模压成型中排气的目的
在模压成型过程中，排气是一个至关重要的步骤。
排气的主要目的是为了确保在模具中形成理想的产品形状，并避免在模压过程中出现各种质量问题。
排气的有效性直接影响着产品的成型质量和生产效率。
首先，排气可以排除模具中的气体。
在模压成型过程中，原料在加热和压力作用下会释放出大量气体，如果这些气体不能及时排出模具，就会在成型产品内部留下气泡或气孔，从而影响产品的外观和物理性能。
通过排气，可将这些气体顺利排出模具，使成型产品内部更加致密，减少气泡和气孔的生成，提高产品的质量和强度。
其次，排气有助于减少产品变形。
在模具封闭后，原料受到高温和高压的作用，容易产生挤压和变形现象。
如果模具内部气体不能及时排除，就会使产品内部受到不均匀的压力分布，导致产品形状不规则或产生变形。
通过排气，可以减少模具内部气体的影响，确保原料受到均匀的压力作用，有效防止产品变形，保证产品的准确尺寸和外观。
此外，排气还可以避免模具损坏。
在模压成型过程中，产生大量气体会增加模具内部的压力，如果这些气体不能顺利排除，将给模具造成巨大的压力，容易导致模具变形、裂纹甚至破裂。
通过排气，可以减轻模具内部的压力，保护模具免受损坏，延长模具的使用寿命。
综上所述，模压成型中的排气是确保产品质量和生产效率的关键步骤。
通过有效的排气操作，可以排除模具内部气体，减少产品变形，避免模具损坏，提高产品的成型质量和生产效率，为模压制品的生产提供保障。
在实际操作中，操作人员应根据产品特性和模具结构，科学合理地设计和控制排气系统，确保排气的及时性和有效性，以获得理想的成型效果。
1。
浅谈模具设计中的排气问题！
浅谈模具设计中的排气问题！有读者留言，问，排气该如何画？我怎么知道哪里要画排气啊？跟他了解了一下，小厂，画了一年多的模具从来没画过排气，突然，要求要做排气了，有点找不着北的感觉。
有些读者可能不知道为啥要排气？哪来的气体？分型面合得再死，不是都有间隙吗？有间隙不是都可以排气了吗？实话，我最开始做设计的时候，我就这么想了，除了太深的筋位，你说有气困在里面出不来，这个是可能，分型面，整面都是碰的，有气还不是可以从上面跑出来。
而且，塑胶一进去，气不就被赶出来了吗？这个问题我纠结了好久。
先来排除一个误区，我最开始做设计时，所以为的气，不过就是模具合起来后，中间原来就有的空气，得把它排出来，而实际上不完整。
气的产生，除了模具上本身存在的空气外，还有塑料在加热过程中，分解产生的各种气体，综合到一起，都需要排出去。
所以，排气，主要是指这两个方面，一是模具本身里面的空气；二是加热过程中分解的各种气体。
至于排气不良，会有啥后果，咱们这里不谈，还有导柱排气，胶塞排气等，这些，这里也不聊，只聊聊胶位相关的排气。
做排气，我们得先知道什么地方困气，才知道怎么去做排气。
一般来说，离胶位最远的那一端，或胶位流向有封闭的地方，都是需要排气的地方。
说到这里，又犯糊涂了，我怎么去判断呢？对于经验相对浅的人，可能对困气的位置评估不太足，哪怕经验非常丰富的人，也不见得百分分估得准，所以，前面的那段话，只是个理论。
因此，我们在设计的时候，往往也不能确切的知道哪里困气，所以，排气槽大多数情况下，你看到的模具图，一般都是围着产品四周做。
如下图这样做的目的是，能确切评估困气的地方，直接开好排气，不能评估的地方，模具试出来后，在仍有困气的地方，直接开槽就行了，也避免了二次上机的麻烦。
这种排气槽，直接在CNC光刀的时候，一起出来了，所以，在设计时，得考虑CNC加工的刀具。
如果分型面是平面，可以做平底槽，平底刀可以直接跑出来。
如果是曲面的，就只能做成R底槽，得用球刀。
模具排气标准件
模具排气标准件
模具排气标准件是一种用于模具排气的配件，通常由专业厂商生产并符合行业标准。
这些标准件的设计和制造都遵循一定的规范和要求，以确保其功能和可靠性。
以下是一些常见的模具排气标准件：
排气塞：用于模具分型面、滑块、顶针等位置的排气，通常由金属或塑料制成。
排气阀：安装在模具侧面或顶部的阀门，可以通过调节开启程度来控制排气流量。
排气罩：用于覆盖模具表面，引导气体流向排气口，同时防止杂物进入模具内。
这些标准件的设计和选用应综合考虑模具结构、塑料种类、成型工艺等因素，以确保其正常工作并提高模具寿命。
橡胶模具排气结构
橡胶模具排气结构橡胶模具是一种常见的模具类型，用于制造橡胶制品。
在橡胶模具的制作中，排气结构的设计是至关重要的。
排气结构的优劣直接影响了橡胶制品的质量和生产效率。
本文将讨论橡胶模具排气结构的重要性、常见的排气结构设计以及如何选择适合的排气结构来提高橡胶制品的品质。
1. 橡胶模具排气结构的重要性橡胶模具的制作过程中，橡胶材料在填充模具的过程中会产生气泡。
如果这些气泡无法顺利排出，将会导致橡胶制品表面出现气泡、缺陷和未充实的区域。
这些问题会降低橡胶制品的质量，甚至使其无法使用。
排气结构的设计就是为了解决这个问题。
合理的排气结构可以帮助排出模具中的气泡，确保橡胶材料充分填充模具，从而获得高质量的橡胶制品。
因此，正确设计和使用排气结构对于橡胶模具制作至关重要。
2. 常见的排气结构设计2.1 开孔排气结构开孔排气结构是最简单也是最常见的排气结构设计。
它通常包括在模具的一侧或周围设计排气孔或排气槽。
橡胶材料在填充模具的过程中，气泡会通过这些排气孔或排气槽顺利排出。
开孔排气结构适用于简单形状的橡胶制品，如 O 型密封圈和橡胶垫片等。
2.2 反切排气结构反切排气结构是通过在模具的一侧或周围设计反切口来实现排气的。
反切口是一种边缘内倾的结构，可以促使气泡在橡胶材料填充模具时顺利排出。
反切排气结构适用于复杂形状的橡胶制品，如汽车密封件和橡胶管件等。
2.3 进气排气结构进气排气结构在模具的一侧或周围设置进气和排气通道，通过控制进气和排气的流量和位置来实现排气的效果。
进气排气结构适用于大型橡胶制品，如轮胎和橡胶管等。
3. 如何选择适合的排气结构选择适合的排气结构需要考虑多个因素，包括橡胶制品的形状、尺寸和注塑工艺等。
首先，根据橡胶制品的形状和尺寸选择合适的排气结构设计。
如果橡胶制品的形状较为简单，开孔排气结构就可以满足要求；如果橡胶制品的形状较为复杂，可能需要采用反切排气结构或进气排气结构。
其次，考虑橡胶制品的注塑工艺。
注塑模具排气问题分析
关于注塑模排气问题几点分析赵玄摘要注塑模具实质上是置换装置，即注塑熔体注入模具型腔时必须置换出其内部的空气。
因此，在注塑模具设计时有意识地考虑排气系统的设置问题是必不可少的。
型腔内的空气未能完全排出时,难以获得外观清晰、优良的高质量制品，严重影响注塑制品质量。
1 情况描述在注塑电缆封头帽过程中发现封头帽内侧出现较多的气坑、气眼，使封头帽内侧轮廓不平整，导致封头帽的壁厚不均而影响后序工作，从而降低了封头帽一次合格率。
2 要因确定经过认真地对刚注塑出来封头帽解剖、检看、分析后,我认为封头帽内侧产生气坑、气眼的原因主要有以下几点：一、排气系统截面面积过小。
二、排气系统型式设计不当。
三、浇注系统的浇口过小。
四、注射速度过高。
3 原因分析一、排气系统截面面积过小：在未修模前，电缆封头帽内外表面均无明显的缺陷，经扩张后其厚度过薄，无法满足“一扩多”、节约模具成本的目的。
必须增大注塑制品厚度，才能满足封头帽的壁厚要求。
但在修模同时未对排系统的截面面积进行及时的修正。
二、排气系统型式设计不当：由于注塑封头帽形状为半封闭式圆筒形，浇口设计于封闭端的中心位臵上，排气系统设计于分型面的型腔上。
并在分型面的型腔上只设计了二条对称排气隙，当熔体到达分型面时二条5*0.02对称排气隙将首先被封闭，然而，在分型面的型腔周围均布的排气沟的排气效果要比较理想，但给模具加工时带来困难，而未被采用。
三、浇注系统的浇口过小：由于浇口大小是按原来未经修模前的注塑质量而设计，但经模具修改以后，在保压补缩进行前浇口已经封闭，而无法进一步将空气排出模外。
四、注射速度过高：注射速度过快在点浇口出口处易产喷射、冲击型芯后产生反弹，易产生不稳定的射流流动，射流将靠近排气系统一端被堆填，导致型腔内靠近浇口端部分空气无法被排除。
4 措施一、排气系统截面面积过小：注塑电缆封头的质量由原来的30g/个增加至40/个，经对排气系统重新计算后,将排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*2(宽*深*道)。
模具9-1模具排气
模具排气
一，模具分型面的排气对于生产合格的产品非常重要。
要求在分型面的周边，滑块的周边，凸模镶件的周边等需要排气的地方设计排气槽。
排气槽一般设计在塑料充填的末端。
(设计在凸模侧或凹模侧易于加工的部位)排气槽的设计请参考样图。
二，产品内部的排气
塑料最后充填的区域不在分型面上，而在产品的内部。
可以通过增加镶件，镶一组薄片镶件或排气钢来实现排气，薄片镶件上要设计排气槽。
排气镶件底部必须连通大气。
排气钢的加工要用放电加工来实现，铣加工会使排气微孔堵塞而失去作用。
三，导柱孔的排气
模具的导套孔一端被上底板或下底板盖住，导柱在快速进入或退出导套时，导套内的空气被快速压缩或抽真空，一方面产生尖锐的气流噪音，另一方面，快速运动的分子产生热量使导柱和导套的温度升高，容易摩擦拉毛。
在A板和B板的反面开设排
气槽。
模具怎么开排气系统好
注塑模具通常要尽量用全周顶针排气，这点对于大件的塑件尤为重要，这点当然也决定于顶针的直径，如果这点不可能，要磨平面排气，用合适的长度及深度，并减缓顶针配合间隙，流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气。深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构或用排气钢，甚至用真空排气装置。最好的排气最终也会消失，经过一定的物质循环后，如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力，注塑模具会咬合在一起，而气槽会磨损，合模线应避开西诺模具合模部分的减少，这是注塑模具遇到的一个最大的问题。前后模镶件的注塑模具，前后模镶料不能在模胚分模面合模之前先合模。正确的做法是内模之
模具排气镶件的排气原理
模具排气镶件的排气原理模具排气镶件是一种用于模具中的排气装置，它的设计原理是通过合理的结构和材料选择，使得模具在工作过程中能够有效地排出气体，确保模具的正常运行和产品的质量。
排气是模具注塑过程中非常重要的一个环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
在注塑过程中，由于塑料熔化后会产生气体，如果没有良好的排气装置，这些气体就会被困在模具中，造成气泡、缺陷等问题，甚至会导致模具损坏。
因此，模具排气镶件的作用就是通过设计合理的结构，将这些气体顺利排出，保证模具和产品的质量。
模具排气镶件的排气原理主要包括以下几点：1. 气体的产生：在注塑过程中，由于塑料在加热和熔化的过程中会释放气体，这些气体主要来自于塑料的分解、挥发和反应等过程。
同时，还可能会产生一些溶解在塑料中的气体，如水分、空气等。
2. 气体的运动：在注塑过程中，由于塑料的流动和压缩，气体会被挤压和推动，沿着塑料流动的方向逐渐向模具的出口移动。
同时，由于注塑速度和压力的变化，气体也会产生剧烈的运动和振荡。
3. 排气通道的设计：模具排气镶件通常包括排气孔、排气槽和排气道等部分。
排气孔是指通过模具的壁面或部件上开设的小孔，用于气体的排出。
排气槽是指模具中的一个凹槽，用于收集和导向气体。
排气道是指将排气孔和排气槽连接起来的通道，它可以是直线的，也可以是弯曲的，甚至可以是螺旋状的。
4. 排气效果的评估：模具排气镶件的设计需要考虑气体的排出速度和排气压力等因素。
一方面，如果排气速度过快，会导致塑料流动受阻和产生缺陷；另一方面，如果排气速度过慢，会导致气体无法及时排出，造成气泡和缺陷。
因此，需要通过实验和模拟计算等方法，评估排气效果，确定最佳的排气设计。
模具排气镶件的排气原理是通过合理的结构和通道设计，将注塑过程中产生的气体顺利排出，确保模具和产品的质量。
在实际应用中，我们需要根据具体的注塑工艺和产品要求，选择合适的材料和设计参数，确保排气效果达到最佳状态。
只有这样，才能保证模具的寿命和产品的质量，提高生产效率和经济效益。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
大家来谈谈塑胶模具的排气
下面就三点来说说.
（1）注塑模中气体的来源
（2）排气不良的危害
（3）塑件中气泡的分布----判断气泡的性质----模具的排气部位是否正确可靠. 注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。
（1）注塑模中气体的来源。
1）浇注系统和模具型腔中存有的空气。
2）有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。
由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。
4）塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。
（2）排气不良的危害
注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。
主要表现如下：
1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。
2）排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷。
3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。
它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。
4）气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降
5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
（3）塑件中气泡的分布
型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。
1）模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。
2）塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。
3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上
从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠
另外，我个人的认为:
这对于有些吸水性强的,容易分解产生气体的最为关键 .
还有一个重要的一点,针对可能会出现熔接线的地方加.
排气槽重点在形状.我个人偏向阶梯,连接处做浅,阶梯段做深. 另外要掌握好深浅，要参考塑料的流动性来开设。
流动性好的（如PP、PE），排气槽要开浅一点;流动性差的，排气槽要开深一点。
目的是不能走披锋。
有一个矛盾:排气截面偏小,内部困气的压力会偏高.
还有一个矛盾:排气截面偏大,溢胶走批风的可能性会偏大.这主要取决于塑料本身.
至于分型面上的排气槽开在哪合适？排气槽要开在容易生困气的地方。
这个位置跟进浇口的位置和产品结构有很大关系。
可以根据个人的经验或用MOLDFLOW等分析软件来加以判断。
常用排气方法:分型面开排气槽,顶针(镶针),镶排气料,负压 _
改动产品,使料流改变,将包气位置通过工艺调整,调到分型面附近
当熔料被注入型腔时，往往是一开始熔料就把型腔封闭，在局部未填充处残留有空气。
还因填充过快，空气有时来不及从分型面溢出而被压缩，造成局部未填充塑料，成型制件填充不足。
这种缺陷特别容易出现在模腔的转角处，深凹陷处和被厚壁部分包围着的薄壁部分。
即大多发生在用侧浇口成型时薄底的壳形件及长凸台的头部。
这样被封闭的空气受绝热压缩而达高温，有时会烧焦制件的局部（参照烧伤和黑色条纹部分）。
消除这种缺陷的措施是，给予一定的排气时间，若将模腔内的空气用真空泵排除，一般情况下很有效。
最好的方法是设置排气孔道，选择浇口位置使空气易于先排出，或从模具结构上考虑排气方式。
即把模腔局部制成镶件，使用空气从镶件缝隙溢出，或者在分型面上开设浅槽，还可以利用顶杆的缝隙来排气。
例如采用多浇口等形式成型时，将模具的一部分制成镶件，可利用其缝隙作排气孔道。
还有的方法是:1如果前模部位有烧焦,应该就是排气不良引起的,我个人解决问题的方法是看后模对应部位有没装配,没有的话就可以加条骨位,让气排到后模来!
2 在边缘位置有夹水纹或应力开裂的就在外分型面处加垃圾包,让气体排到模腔外.。