铝型材氧化缺陷成因和对策
铝合金阳极氧化的常见缺陷
铝合金阳极氧化的常见缺陷朱祖芳(北京有色金属研究总院北京市 100088)【摘要】本文简述铝合金阳极氧化常见缺陷特征，成因和对策。
缺陷类型包括点(斑)缺陷和大面积的不均匀外观。
未涉及条纹，模具痕或焊合线等条带型缺陷。
最后用表格说明这些缺陷的发生(起因)或发现(出现）的工序。
外观缺陷是造成型材返工从而大幅度提高成本的主要原因。
本文综述铝阳极氧化膜外观缺陷的主要特征，成因和对策。
按照外观形态，可将阳极氧化表面缺陷分为三大类：(1)条纹（带）状缺陷；(2)斑点状缺陷；(3)不均匀(不正常）表面。
由于条纹（带）状缺陷往往起因于熔铸和挤压，或其它机械损伤，本文只介绍后两类常见缺陷。
1 斑点状缺陷材料腐蚀、槽液污染、合金第二相析出或电偶作用等因素均可导致斑点状缺陷，分别介绍如下：酸或碱浸蚀在阳极氧化前，由于铝材溅上酸液或碱液或者受到酸雾或碱雾作用而腐蚀，使表面局部发生白点。
如果腐蚀比较严重，则点蚀较粗大，形成粗斑。
肉眼很难分辨起因于酸还是碱，但在显微镜下观察蚀点的横截面却容易分辨，如底部呈圆形又没有晶间腐蚀迹象，则起因于碱腐蚀；如底部不规则并且伴有晶间腐蚀，蚀点又较深者起因于酸腐蚀。
这类腐蚀也可能由于工厂贮运不当引起。
化学抛光剂烟雾或其它酸性烟雾，含氯有机脱脂剂等均为酸浸蚀的来源。
最常见碱浸蚀由砂浆或水泥灰，碱洗液等物质散落和飞溅引起。
原因确定之后，只要加强工厂各环节的管理，问题即可解决。
大气腐蚀铝型材暴露在潮湿空气中有时会发生白点，它们常常沿模具痕方向纵向排列。
大气腐蚀一般不像酸或碱浸蚀那么严重，可用机械方法或碱洗除去。
大气腐蚀大多是非局限性的，往往易出现在某些表面上，如水蒸汽易凝聚的温度较低区域或上表面。
大气腐蚀比较严重时，蚀点的横截面呈倒蘑菇状，此时碱洗不仅无法消除蚀点，反而会使之扩大。
如果确定腐蚀是大气腐蚀，则应检查工厂的存放条件。
铝材不应储存在温度最低的位置，以防水蒸汽冷凝。
存放处应干燥，温度尽量均匀。
6063铝合金型材氧化缺陷原因分析及解决
6063铝合金型材氧化缺陷原因分析及解决1问题的提出在实际生产中,加工率大(ε>95%),壁厚较薄(δ≤1.5mm)的T5状态的6063铝合金挤压型材在经硫酸阳极氧化处理后,其表面会呈现有规律(而有时无规律)分布的白色斑点(或无光斑痕)；严重时呈现深色斑痕——“白斑”。
“白斑”的分布规律及特征是：它是在平行于挤压方向的平面上大致等间距的、呈线状或扁四边形状或不规则星点(片)状的、相对于基体表面有微小深度而呈凹槽形的一种表面缺陷。
白斑通常分布于型材的一个或几个表面,有时会分布在型材的所有表面(对薄壁空心型材,则是分布于某一平面或曲面的内外两侧)。
2原因分析在现场见到,“白斑”形成于“碱蚀”工序,在经随后的稀硝酸(或硫酸)“中和”之后,并未消失；经硫酸阳极氧化处理后,又更加清晰地呈现出来。
笔者专门截取了两段“白斑”点面积较大(F=30～40mm2)的碱蚀洗(槽液中,ω(Zn2＋)≥5×106)型材试样。
然后,采用DV－5型原子发射火花直读光谱仪分别对上述两段试样的“白斑”区的成分做了定量分析,其结果如下(表中数据均为质量分数)：由表1的分析结果可见：“白斑”处Si、Mg、Zn元素的含量明显增加：而表2的结果表明：“白斑”处Si、Zn元素的含量明显增加,而Mg元素的含量却有所下降。
从金属材料腐蚀的观点看来,Mg2Si这种表面缺陷实质上是6063铝合金材料发生“剥落腐蚀”的结果。
剥落腐蚀是一种浅表面的选择腐蚀,腐蚀是沿着金属表面发展的,其产物的体积往往比发生腐蚀的金属大得多,因而膨胀。
一般而言,当铝与呈阴极性的异种金属相邻接时,“剥落腐蚀”程度上升。
在电子显微镜下观察发现：“剥落腐蚀”通常沿不溶组成物(如Si,Mg2Si等),或沿晶界进行。
2.1铸锭质量的影响6063铝合金的主要相组成是：α(Al)固溶体、游离Si(阳极相)和F eAl3(阳极相)；当铁含量大于时,有β(F e Si Al)(阳极相)；而当铁含量小于时,有α(F e Si Al)(阴极相)；其他可能的杂质相是：MgZn2、CuAl2等。
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案随着铝加工工业的蓬勃发展,铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。
铝制品经过表面处理之后。
耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高,更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。
由于其它构成装饰的各种建筑物,曰用铝制品,工艺美术品,装饰品,家具用品等美观大方。
适应时代美感的要求,因而铝材的应用价值大为得高。
为了装饰和提高铝材表面性能,在铝材氧化膜上进行着色处理,常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。
在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异,每批的产品色差也会存在一定的差异,产生不同的质量缺陷,在特定的介质下,色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定,而与氧化膜的厚度无关。
铝材电解着色的色差的产生,与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。
铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
如何解决这一问题,确保每批产品的色差保持一致,并在双方确认的偏差范围内,以满足消费者的要求。
这就要求生产企业,在对型材进行电解着色表面处理时,加以研究和防范。
以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法:一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内,减少着色缺陷的产生,在实际的生产过程中,首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。
1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度,并放置在两极中间,确保左右极距相等。
同时控制上料绑料面积,每挂料总表面积最大不超过44m2。
2、检查槽液浓度,是否符合工艺要求。
3、送电着色时,行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开,并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。
5、着色结束时,必须立即起吊,尽快流尽槽液,尽快转移至水槽水洗,不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后,才能用色板比色,比色时,掌握型材色略深于样板色。
6063铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析
6063铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析6063铝型材经阳极氧化后，具有具有良好的耐蚀性能和装饰性能,近年来,随着国民经济的发展及人们生活水平的提高,铝合金门窗、铝合金幕墙的使用越来越普及,然而不少的铝合金在使用一段时间以后,表面出现形态各异的腐蚀缺陷，其中斑点腐蚀较为常见,严重影响铝型材的使用性能及装饰效果。
为了合理改善铝型材的表面质量，达到控制表面斑点腐蚀的目的，很有必要对斑点缺陷做深入细致的分析。
下面就6063铝型材经阳极氧化后表面出现的斑点腐蚀的问题，分析斑点腐蚀的本质、成因及生成机理，探讨产生斑点腐蚀的关键因素。
1 斑点腐蚀的本质分析由所使用的6063铝型材成分可知，为了确保Mg元素充分形成强化相Mg2Si，一般在配制合金成分时人为的使Si元素适量过剩。
因为随着Si含量的增加，合金的晶粒变细，热处理效果较好。
但另一方面，Si的过剩也有负面作用，使合金的塑性降低，耐蚀性变坏。
研究表明：过剩Si不仅能形成游离态的Si相，还会与基体形成α相(Al12Fe2Si)和β相(Al9Fe3Si2)，这样在铝合金中存在游离态的Si相、α相(Al12Fe2Si)、β相(Al9Fe3Si2)等阴极相粒子和阳极相Mg2Si粒子。
α相和β相对合金的腐蚀性能影响很大，尤其是β相能显着降低合金的腐蚀性能。
斑点处残留物的成分主要是游离Si相和AlFeSi相，同时发现氯元素在残留物处也发生了吸附，这说明Cl-参与了腐蚀过程。
腐蚀区中锌元素含量较基体高得多，说明合金中的杂质元素锌也参与了腐蚀过程。
阳极氧化工序中，阳极相Mg2Si是合金的点蚀源。
在阳极氧化碱洗时，Mg2Si 粒子优先溶解而形成蚀坑，其中镁溶解在溶液中而硅在铝合金上残留下来，当蚀坑聚集在晶粒上就会使该晶粒颜色发暗。
在硫酸中和工序中硅不易除去，故斑点腐蚀蚀坑底部硅含量较其他区域高。
2 斑点腐蚀的成因分析影响斑点腐蚀的主要因素有预处理过程中的碱洗温度、碱洗时间以及合金成分中的Zn、Fe、Si元素含量与合金的挤压状态等。
铝型材氧化缺陷成因和对策
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠、溶存铝量等）；定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
定义：由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色。
现象：硫酸阳极氧化膜带黄色，这种氧化膜经点解着色，色调就不一样。
原因：（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；（2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。
对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使定义：局部析出的ßMg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。
现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。
在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。
原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。
析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
对策：（1）利用冷却风扇控制换热；（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。
分析：A6063S-T5 合金的维氏硬度（HV）试验载荷1.96N（200gf）定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。
现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。
原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。
如何解决铝材阳极氧化着色色差精选文档
如何解决铝材阳极氧化着色色差精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-铝材氧化着色过程常见缺陷和处理方法黄瑞强(广西平铝集团有限公司)摘要:实际生产中由于人员、工艺、设备、操作存在差异，型材氧化着色过程中产生的质量缺陷色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
本文从实际生产过程中对铝型材氧化着色常见的缺陷问题、提出解决的办法和技术途径。
关键词:铝材着色; 缺陷; 处理随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。
铝制品经过表面处理之后。
耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。
由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。
适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。
为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。
在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。
铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。
铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。
这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。
以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法：一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。
1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
铝合金挤压、氧化型材缺陷、原因及其对策
3.腐蚀液中的锌浓度减少到3ppm或腐蚀液中加硫化物离子。
3.2氧化型材缺陷，原因及其对策
序号问题原因对策
1
阳极氧化槽液温度过高，降不下来。1.冷冻机制冷量不够。
2.冷冻机冷媒不足。
3.热交换量不足或热交换面结垢。
4.电能在槽液中消耗大，发热量大。1.增加冷冻机功率（台数）。
2.模具进行改进。
3.修整模具导流腔或定径带。
5
桔皮锭坯的成份有偏差或固溶处理不充分，以及不适当的挤压条件等使晶粒变粗大所造成。1.适当调节挤压温度和挤压速度。
2.在矫直工艺中减少拉伸量。
6
粗晶组织
和锭坯的成份及组织有关，或者由于在挤压时变形热效应造成温度升高所致。1.改变化学成份或选择适当的均匀化处理条件。重新设计合理的模具结构。
2.电接点少。
3.导电杆退膜不彻底，使得导电杆与型材接触不良。
4.电解液温度过高。
5.阴极面积不足。
2.使用没有裂纹和氧化物夹杂的锭坯；防止锭坯过热；铸锭前对溶液进行充分除气处理。
3.操作中减慢挤压速度；控制热处理的气氛，防止水蒸气的进入；增大余压；减少对挤压垫和模具的润滑。
8
夹渣
锭坯的表面层或挤压筒内壁上的异物被卷入而出现在挤压型材的表面；由于模具设计时模孔位置过于接近外圆所造成。1.在模具设计上尽可能使模孔位于模具中心；对于中空的型材时，应把分流孔的外接圆缩小。
2.补充冷媒。
3.增大热交换面或清洗热交换部分。
4.采用脉冲阳极氧化。
2槽端实际电压远低于表上显示数值。1.导电横梁与电极接触不良。
2.电极连接处螺丝松动或锈蚀，使得此处电阻大。
3.电压表故障。
1.用砂纸将接触部位磨平磨光亮。
铝型材成品缺陷及分析
1、表面处理前不要被水所沾湿；
2、轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除
雾腐蚀
表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀
进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显
挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀
1、在没有雾气的场所保管；
漆膜上水分附着，例如复合膜制品与复合膜制品之间长时间保持水分的场合发生
1、烤干终了后，留意材料的搬送和保管时不要附着水分
2、附着了水的场合要迅速除去
3、湿洗条件强的话不明显
挤压管材外表面常见的缺陷、废品及产生原因表
名称
产生原因
划沟、擦伤
1、模子工作带有伤痕
2、工作带粘有金属
3、挤压筒落入过多的润滑油
起皮、气泡
1、挤压筒磨损超过标准规定
2、挤压筒太脏，粘有油、石墨、水等
3、同时使用的两个挤压垫片之间直径差太大
4、挤压筒温度及挤压温度过高
5、铸锭本身有砂眼、气泡等
6、铸锭直径超过允许负偏差
在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调一场的带状模样。一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显
1、铸棒的低倍和显微组织不均匀，
2、铸棒的均匀化处理不充分；
3、包含加工和热处理的挤压条件不恰当
1、铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择；
2、恰当的挤压条件
大气腐蚀
材料在大气中慢慢地发生的腐蚀
通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟铝石，因这部分难以表面处理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。
当铸锭长度与直径之比大于4-5时，填充时会产生双鼓变形，在挤压筒的中部产生一个封闭空间。随着填充的进行，次空间体积减少，气体压力增大，而进入铸锭表面的微裂纹中，这额裂纹通过模子时被焊合，则在制品表面形成气泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（2）防止型材摇摆；
）清除落下的材料；3（
（4）调整极间距离。
2.7点解不良
缺陷名
点解不良
对应英语
Current carryingdefect
曾用名
通电不良
产生工序
阳极氧化
起因工序
压挤
定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。1）停电、电源故障等造成点解中断；原因：（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；（4）设定电流值错误。（）清理夹具接点；对策：（1接触面积；（2）增大夹具
原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处理中未除去就进行浸蚀处理。
（2）脱脂条件偏离控制范围。
对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；
（2）使脱脂条件在控制范之内。
1.2过浸蚀
缺陷名
过浸蚀
对应英语
Rough etching
曾用名
Coarse etching
产生工序
浸蚀
起因工序
浸蚀
定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
（2）选择适当的处理时间；
（3）减少再处理次数。
1.3碱烧伤
缺陷名
碱烧伤
对应英语
Alkali-burned
pattern
曾用名
产生工序
浸蚀
起因工序
浸蚀
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
）浸蚀液老化；1原因：（．
缺陷名
短路
对应英语
Short circuit
曾用名
电蚀、溶解、穿孔、火花
产生工序
阳极氧化电解着色电泳涂漆
起因工序
阳极氧化点解着色电泳涂漆
定义：通电时，材料与对极接触而使部分材料溶解。
现象：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆工序中对电极与材料短路，材料的一部分流过大电流而溶解。
原因：对电极与材料接触或通过掉落的材料而短路。
分析：金相电子显微镜，扫描电子显微镜观察；
白点中央部位有缺陷，其周围有同心圆裂纹，是一种近似于剥落状缺陷。
EPMA（电子探针微区分析）分析：
慧星状部分与正常部分比较，镍的尖峰小。
3.4碱流痕
缺陷名
碱流痕
对应英语
Alkali slobbery stain
曾用名
碱滴痕
产生工序
电解着色
起因工序
浸蚀后水洗~电解着色
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因：因漕液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过度浸蚀。使用添加剂时也受其影响。此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策：（1）选择适当的漕液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；
）确定设定电流密度值。（3乳白2.8
缺陷
曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序
阳极氧挤压、铸造、化
定义：阳极氧化膜混入杂质，氧化膜结构不同等原因，造成氧化膜为乳白色。现象：阳极氧化膜失去透明性而发白。原因：（1）高温下点解处理2）热水洗涤时间短（3）挤压条件不正确（挤压温度低等）（）硅、铁、锰等含量的偏差。（4）选择适当的阳极氧化条件；对策：（1（2）选择适当的热水洗涤条件；（3）改进挤压条件；4）选择适合的合金成分。（氧化膜烧损2.9
对策：（1）利用冷却风扇控制换热；
（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。
分析：
A6063S-T5合金的维氏硬度（HV）
试验载荷1.96N（200gf）
正常部分黑斑部分
1 96.3 91.1
2 96.3 86.8
3 94.6 84.4
平均95.9 87.6
2.6粉化
缺陷名
粉化
对应英语
Pwodreing（JIS）
缺陷名
色泽灰暗（2）
对应英语
Dull colour
曾用名
产生工序
电解着色
起因工序
碱蚀
定义：着色后色调外观发暗。
现象：着色后色调发暗，外观混浊。
原因：碱蚀中，高温高浓度或处理时间长造成的。．
对策：（1）设定正确的碱蚀条件；
缺陷名
气体积存
对应英语
Defects of gasAccumulation
曾用名
气包
产生工序
阳极氧化电解着色
起因工序
阳极氧化电解着色
定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使这些部位不能生成阳极氧化膜，也不能正常着色。
现象：材料间隙或拐角部位阳极氧化膜局部地较薄或未生成，在电解着色时不能均匀地着色。
现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。
原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出?Mg2Si中间相。析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
铝型材氧化缺陷成因和对策
铝阳极氧化技术
缺陷成因和对策
第一部分：铝阳极氧化电泳涂装膜的缺陷汇编
第1章前处理工序的缺陷
1.1脱脂不良
缺陷名
脱脂不良
对应英语
Uneven degreasing
曾用名
产生工序
脱脂
起因工序
脱脂
定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均。
现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。着色后变成色斑。
对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；（2）选择适当的阳极氧化条件。2.2叠置
阳极氧化
起因工序
阳极氧化
缺陷名
叠置
对应英语
Crossing，overlapping
曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序
阳极氧化
定义：点解时材料的重置，异常接近等原因，氧化膜不能正常生成。现象：未生产氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到紧邻型材的痕迹，有时部分地呈现彩虹色（干涉色）原因：点解中型材紧靠重置及异常接近造成的。对策：（1）调整好适宜的吊装间隔；（2）紧固夹具；（3）弃掉弯曲的夹具；（4）勿吊装弯曲的、翘曲的型材；（5）降低搅拌速度及循环量。2.3气体积存
（2）选好水洗水的质量；
（3）延长预浸时间；
（4）配制好着色液浓度，调整好PH值，除去杂质；
（5）重新确定搅拌条件和循环条件；
（6）调整着色工序后的水洗水的PH值。
3.2叠置褪色
缺陷名
重叠褪色
对应英语Overlapping
曾用名重置
产生工序
电解着色
起因工序电解着色
定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。现象：材料紧靠部分的电流密度低，颜色变浅。原因：（1）型材间距小；（2）竖吊夹具的垂直度不够（未垂直）。对策：（1）进行适当的吊挂间距调整，细小的材料及摇摆大的材料，要进行防止摇摆处置；（2）夹具定期维护，注意因夹具不稳而摇摆与材料的倾斜。3.3慧星状斑点
缺陷名
氧化膜烧损
对应英语Burning of anodic）Oxide coating（JIS
烧损曾用名
产生工序
阳极氧化
起因工序阳极氧化
定义：阳极氧化因电流密度局部过大变成烧伤状外观。现象：阳极氧化处理中，电流局部集中处升高温度，氧化膜厚度增加、泛白，成为粉状；氧化膜烧损的周围，氧化膜也变薄。．
原因：接点面积不够，材料与对电极接近产生电流密度局部过大，搅拌能力不足和搅拌不均引起温度分布不均；以及溶存铝量极大增加都造成氧化膜烧损。
定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
现象：点解着色的色调模糊深浅不均匀。
原因：（1）阳极氧化后水洗不充分或者长时间的水洗；
（2）用异常的水质进行水洗；
（3）点解着色预浸时间短；
（4）着色液质不好（PH异常、混入杂质）
（5）搅拌不够或过度；
（6）着色后的水洗水的PH异常。
对策：（1）调整好阳极氧化后的水洗时间；
定义：碱溶液附着在待点解着色材料上产生的液流痕状颜色不均。附着碱溶液的部分不着色或者为淡色。
现象：碱蚀处理后，夹具或电解料架的水洗不充分时，这些部分残存有碱液。在电解着色前，碱液流到材料表面而妨碍金属的析出。另外，镍着色液的适宜PH值通常为弱酸性，所以，PH值部分高的地方就不着色。
原因：在碱蚀处理中，附着在夹具或电解料架的碱液，在其后的水洗工序中没有彻底地洗掉。
对策：（1）加强夹具的水洗；
（2）改变夹具的结构；
（3）调整水洗液面的高度。
3.5色泽灰暗（1）
缺陷名
色泽灰暗（1）
对应英语
Dull colour
曾用名
产生工序
电解着色
起因工序
铸造
定义：着色后色调外观发暗。现象：着色后色调发暗，无光泽而发白。原因：6063合金坯料均质化处理，氢进入坯料中，受它的影响，浸蚀状态发生变化，着色后就发白。此反应也与二氧化硫（亚硫酸）气体有关，所以在燃烧丙烷及煤油的直接炉中进行均质化处理时容易产生这种现象。对策：（1）控制炉内水蒸气，二氧化硫（亚硫酸）气体量（2）均质化处理使用间接炉。3.6色泽灰暗（2）
对策：（1）确保适当的接点面积；
（2）改善对电极配制；
（3）增加点解溶液循环量及均匀地循环；
（4）设定适当的电流密度；
（5）确定点解液条件，特别是溶存铝量。
第三章：点解着色工序产生的缺陷
3.1颜色不均