某模具厂制程检验管理规范
制程检验管理制度模板
制程检验管理制度一、目的为了确保产品质量，规范制程检验流程，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产过程的制程检验。
三、职责划分1. 生产部门：负责生产过程的控制，确保产品符合质量要求。
2. 质量管理部门：负责监督生产过程中的质量控制，检验产品质量。
3. 采购部门：负责采购符合质量要求的原材料和零部件。
4. 设计部门：负责产品设计和工艺设计，确保产品质量。
5. 设备管理部门：负责设备的维护和保养，确保设备正常运行。
四、检验流程1. 首件检验：在生产开始前，对首件产品进行检验，确保生产过程的稳定性。
2. 过程检验：在生产过程中，按照检验计划对产品进行检验，确保产品质量符合要求。
3. 巡回检验：质量管理人员对生产过程进行巡回检验，及时发现和纠正质量问题。
4. 末件检验：在生产结束后，对末件产品进行检验，确保产品质量的一致性。
5. 检验记录：检验人员应详细记录检验结果，以便追溯和分析质量问题。
五、检验标准1. 原材料和零部件检验：按照采购合同和质量标准进行检验。
2. 生产过程检验：按照工艺文件和质量标准进行检验。
3. 成品检验：按照产品标准和检验规程进行检验。
六、不合格品处理1. 标识和隔离：对不合格品进行标识和隔离，防止不合格品混入合格品。
2. 评审：质量管理部门组织相关部门对不合格品进行评审，确定不合格品的性质和处置方式。
3. 处置：根据评审结果，对不合格品进行返工、返修、降级使用或报废处理。
4. 记录：对不合格品的处理过程进行详细记录，以便追溯和分析。
七、检验设备管理1. 设备购置：根据检验需求，采购符合要求的检验设备。
2. 设备验收：对新购置的检验设备进行验收，确保设备满足使用要求。
3. 设备校准：按照设备校准计划，对检验设备进行定期校准。
4. 设备维护：对检验设备进行日常维护和保养，确保设备正常运行。
八、质量统计和分析1. 质量管理部门应定期对检验数据进行统计和分析，找出质量问题的原因和趋势。
模具检测的品质管理制度范文
模具检测的品质管理制度范文模具检测的品质管理制度范一、引言模具检测是在模具生产过程中的一个重要步骤，通过对模具的检测可以确保其质量，提高生产效率，降低生产成本。
为了规范模具检测的过程，提高检测的准确性和可靠性，制定一套适用的品质管理制度是非常必要的。
本文将就模具检测的品质管理制度进行详细说明。
二、品质管理制度的目的和原则1. 目的（1）确保模具的质量，满足客户的需求；（2）提高模具的生产效率，降低生产成本；（3）规范模具检测的工作程序和要求，提高检测的准确性和可靠性。
2. 原则（1）科学性原则：检测工作必须基于科学的方法和技术，确保检测结果准确可靠。
（2）标准化原则：检测工作必须按照已有的标准和规范进行，确保检测的一致性和可比性。
（3）全面性原则：检测工作必须对模具的各个方面进行全面检测，确保所有质量问题都能被发现和解决。
（4）追踪性原则：检测工作必须具有追踪性，确保对每一件模具的检测过程和结果能够追溯到具体的操作人员和检测仪器。
三、模具检测工作的组织和管理1. 设立专职检测人员和检测团队，负责模具检测的组织和实施。
2. 制定模具检测的工作流程和程序，包括检测准备、检测操作、检测记录和结果处理等环节。
3. 定期组织模具检测人员进行培训和学习，提高其检测技能和知识水平。
4. 对模具检测结果进行统计和分析，及时发现和解决存在的问题。
四、模具检测的方法和技术1. 定尺测量：采用显微镜、千分尺等测量工具对模具的尺寸进行测量，以确保其准确度。
2. 外观检测：检查模具的表面是否有破损、划痕、气泡等缺陷，以确保其外观质量。
3. 力学性能检测：采用万能材料试验机等设备对模具的强度、韧性等力学性能进行检测，以确保其使用寿命和耐久性。
4. 金相检测：采用金相显微镜等设备对模具的组织结构进行检测，以确保其材料的均匀性和致密性。
五、模具检测的质量要求1. 合格品率要求：模具检测合格品率必须达到90%以上。
2. 各项检测指标要求：模具在各项检测指标上必须满足相关标准和规定。
模具制程状态检验管理规范
作业所提供的工程规范、图纸等正确有效。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-5.环境的控制
作业需确认制造现场环境OK，做好6S管理工作，地面清洁干净，设备保养良好，材料标识得当。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-6.测量的控制
对照工程规范或图纸进行加工，每完成一步操作应检验所加工尺寸是否符合。量具在使用前需确认其是校准合格的。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-2.设备的控制
作业员熟练操作本岗位设备，对机床的各项参数按照工程规正确设备，刀具、夹具等使用得当。对设备的点检保养正确有效，记录准确。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-3.材料的控制
作业前领用之材料正确，经确认合格方能进行加工。作业员熟悉了解所需之材料特性。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
※ ※目录※ ※
NO
大纲
签核
修 订 履 历
1.
目的
2.
适用范围
3.
权责
4.
定义
5.
内容说明
6.
参考文件及记录
7.
附件
签 核
项 目
制作(PREPARED)
审核(CHECKED)
批准(APPROVED)
签 章
日 期
修 订 履 历
版本
生效日期
修订内容
备注
A
初版发行
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I
J
Kቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
L
1.目的
确保制造过程稳定受控，输出产品质量一致性。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
模具检测的品质管理制度
模具检测的品质管理制度一、设计要求1.对于模具的设计要求，制定明确的规范，包括尺寸精度、表面粗糙度、材料强度等方面的要求。
2.设计要求必须符合国家相关标准和客户要求，确保产品能够满足使用要求。
3.设计要求必须经过严格审核和批准，确保设计可以很好地实施。
4.对于新设计的模具，必须进行模拟分析或者样品验证，确保设计符合要求。
二、材料管理1.对于模具制造所使用的材料，必须进行全面的检验和鉴定，确保材料符合设计要求。
2.对于不同的材料，必须制定不同的存储要求和使用要求，确保材料不受污染和腐蚀。
3.对于特殊要求的材料，必须对供应商进行严格把关，确保原材料的质量稳定可靠。
三、制造过程控制1.制造过程中必须严格按照设计要求进行，确保尺寸精度和表面粗糙度能够满足要求。
2.对于每一个关键工序，必须制定详细的操作规程和工艺流程，确保每一步都得到严格控制和检验。
3.对于加工设备，必须进行定期维护和保养，确保设备性能稳定可靠。
4.对于加工人员，必须进行岗前培训和定期考核，确保操作人员具有良好的技能水平和质量意识。
四、检测与验证1.对于制造好的模具，必须进行全面的检测和验证，确保模具的质量能够满足要求。
2.对于尺寸精度和表面粗糙度，必须进行精密的测量和分析，确保符合设计要求。
3.对于材料强度和耐磨性能，必须进行实验验证，确保材料性能稳定可靠。
4.检测和验证的结果必须有完整记录，并在需要时提供给客户或者监管部门。
五、售后服务1.对于客户提出的质量问题，必须进行认真的调查和分析，确保问题得到解决。
2.对于模具的维修和保养，必须制定相应的工作程序和要求，确保维修质量可靠。
3.对于模具的使用情况，必须进行定期的跟踪和检查，确保模具能够正常使用。
4.对于模具的更新换代，必须进行全面的评估和规划，确保配套能力和质量要求。
六、物料保存及追溯1.将入库材料信息准确地记录并与进货检验报告进行比较，确保材料无误地按客户要求进行加工。
2.在模具生产过程中严格按照工艺步骤进行生产并及时记录品质数据，以做到最终产品是按照标准包装。
模具检验验证规范
模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
模具品质检验作业规范
一、目的：为了有效管制模具生产中的品质，防范品质异常发生，明确规范模具部各制程相关权责，減少不良率，确保加工品质，縮短模具制造周期，以合理的流程、高效率、优良的品质服务于模具生产，满足客戶的需求。
二、范围：本规范适用于模具部所有加工之模具、治具、范本及零配件。
三、权责单位：3.1品检单位：负责本规范的制定和执行，对所有制程产品的检验和不合格品的改善与追踪。
3.2加工单位：负责配合本规范的执行以及不合格品的处理和改善措施的实施。
3.3模具生管：负责生产的排定及委外作业，异常发生时协助处理。
四、定義：4.1不合格品:任何经检验或实配不符合图面、检验规范或通则和相关规格的材料、零组件、成品及半成品皆属之。
4.2自检作业:是指工件加工完成后,下机前时间段內，各制程操作人员对照图纸加工要求对工件做自检的过程，并同時把检测资料记录自检表单內（如检查工件外观，刀痕，加工深度等）。
4.3品检检测：是指量测人员在自检作业的基础上利用先进量测设备（如二次元，三次元，高度尺等）对工件再一次进行量测确认并同時记录量测资料并保存，工件尺寸符合加工要求時贴OK标签流入半成品库。
五、作业程序：5.1工件物流至品检单位时，品检人员需根据设计图纸对工件进行检验。
5.2检验方式：5.2.1目视（外观有无线痕、破孔、裂痕、划伤、压痕、漏加工等）5.2.2量测（所使用仪器如：三次元、二次元、游标卡尺、千分尺、高度尺等）5.2.3试配（入子与冲天、滑块试配等）5.3检验标准：5.3.1依据三视图，检测其外形、孔径及孔距.外形可用卡尺或高度规检测，孔距需用高度规或投影仪检测，孔径需用PIN规等检测，具体公差以图纸为准；如有加工铣仿形部分，需用三次元比对软件检测，具体公差以图纸加工说明为准。
5.4模具在运送过程中，应注意保护工件及自我防护，以免发生工件碰伤及工伤事件。
5.5各制程工件进站需确认工件外观是否有碰伤现象，图纸是否完整无误，版次是否为最新。
模具检验规范
模具检验规范模具检验规范OQM-8.2.4-02-2013目的：为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量，特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中，使模具的质量始终受控，特制定本规范。
范围：本规范适用于本公司模具材料进货检验以及模具生产加工至最终产品形成的全过程。
职责：1.车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。
2.车间主任负责现场工序质量流转控制和现场标识的监督和检查。
3.质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程（工序）半成品、成品的巡检、终检。
4.生产部、技术部、质控部协同配合，对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。
程序：1.进货检验1.1 模具库保管员填写“入库检验单”，连同送货单送质控部验收。
1.2 检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进行验收。
1.3 检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论，交模具保管员入库；若不合格则在“入库检验单”上签署不合格结论，由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。
2.过程检验2.1 车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排，进行模具生产、加工；同时根据模具图纸进行自检和互检。
2.2 模具加工过程中，模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验，对每道工序完工后，转序前的半成品进行重点专检，并将结果记录于《施工单》上。
2.3 车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视，同时及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。
2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格，则按程序文件《不合格品的控制》执行，进行返工/返修，必要时采取预防措施。
2.5 对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格，质控部每月要进行统计一次，同时有针对性地采取纠正/预防措施。
2.6 质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。
3.最终检验3.1 模具加工完毕（包括外协工序，如热处理）后，质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配（开模/合模、模具间隙等）、模具配件的完整性进行联合检查、验收。
制程检验管理制度范本
制程检验管理制度范本第一章总则第一条为了确保制程条件的正确性及产品品质的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流人下一道工序，规范工作流程，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司从产品投产至包装完成产成品的所有管理工作。
第三条权责。
1.品质部负责按要求执行从产品的投产至产品包装的品质检验、产品的状态标识、生产过程中不良信息的反馈、不良品的跟踪处理、限度样品的制作和确认作业，并协同生产部对制程不良问题进行改善等。
2.生产部负责组织产品生产、首件的制作及送检、完工品的送检、不良品的隔离/返修处理、生产过程中的自检等工作。
第二章制程质量管理的工作内容第四条制定品质检查标准，并实施。
第五条管理与分析、处理制造过程中的问题与异常。
第六条对造成成本较高或发生频率较多的制程进行研究、分析及改善，预防再发。
第七条半成品库存的抽验及鉴定报废品。
第八条对作业标准提出改善意见或建议。
第九条检验仪器、量规的管理与校正。
第三章制程检验管理第十条制程检验的作用。
1.判定产品质量是否符合规格和标准的要求。
2.判定生产过程中各个要素是否处于正常的稳定状态，以决定是否继续生产。
第十一条制程检验的形式。
1.首件检验：通过首件检验，发现存在的系统性原因，从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：（1）一批产品开始投产或每班开始生产时。
（2）停机后重新启动或调整设备时。
（3）更换材料时。
（4）人员变更时。
首件检验一般采用“三检制”，即操作人员自检，班组长进行复检，质检员进行专检。
2.巡检（巡回检验）：检验人员按一定的时间间隔和路线，到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图样、工艺或检验指导书所规定的要求。
当检验人员巡检时应注意以下问题：（1）寻找异常原因，采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。
（2）对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，进行标识、隔离，并要求生产部重检、筛选，防止不合格品流人下道工序。
模具出厂检验作业规范
汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 模具出厂检验作业规范1.目的：确保试模之顺及上次修模之问题点是否得以改善.编号 页次MPT-3-0135A 2/32.适用范围：适合本厂模具出厂试模品质管控之运作.3.权责：钳工：负责模具修改和模具组. PSI 检验：钳工组长和品管一同检查模具组况.4.定义：Pro-Shopping-Instruction:出厂检验:指品管对钳工组后之模具进检验.5.作业程序：5.1 模具出厂检验程图: 作业程 责任部门 钳工担当 相关表单钳工组NGPSI 检验OK试 模品管 钳工PM RD设计 生管 NG设计改<PSI 检验表> 修模NG试模检讨OK移模出厂钳工PM RD设计 生管 经副级 主管PM RD生管 品管<模具修改通知书> <设计变通知书>表 MPT-4-0001A汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 模具出厂检验作业规范编号 页次 MPT-3-0135A 3/35.2.作业内容: 5.2.1 钳工负责模具修改和模具的组. 5.2.2 品管与钳工组长一同作 PSI 出厂检验，检验 OK 后，由生管发出试模通知. 5.2.3 生管(生管会钳工和设计一同)召开试模检讨会，并由 PM 制订<模具修改通知书>，生 管再将<模具修改通知书>发送钳工，设计，品管.钳工重新组再依上述 5.2.2 程 作业. 5.2.4 经品管做 TVR 检验 OK 后移模，模具需要变时，则 PM 提供<设计变通知书>，再 由设计下设变图；生管通知钳工修模，钳工重新组再依 5.2.2 程作业.6.相关文件：无7.附件：7.1 PSI 检验表(Eproms 系统表单)表 MPT-4-0001A。
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裁 决 不 良 情 况 ﹔ 该 时 间 段 的 产 线 产 品 用《 质 量 识 别 标 签 》标 识 隔 离 。
5.2.3.7 生 产 部 接 到 品 管 不 良 信 息 或 接 到《 质 量 异 常 通 知 单 》时 ﹐ 立 即 进 行
矫 正 行 为 或 申 请 裁 决 行 为 .如 要 停 机 立 即 做 停 机 清 线 作 业 和 在 线 不
聯成塑膠模具廠
UNITED PLASTICK&MOLD CO.,LTD
制程检验作业管理办法
文件编号: QS-QA-002
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离的产品﹐依照各部门意见最终裁决执行之﹕
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联成塑胶模具厂
文件名称: 制 程 检 验 作 业 管 理 办 法
文件编号: QS-QA-002 制订日期: 2004\10\20
制订部门: 品保部 版本: A 页次:4/5
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放 行 :解 除 《 质 量 识 别 标 签 》 ,上 合 格 章 . 重工处理:立《重工通知单》通知生产部门和生管安排重工处理 . 报 废 处 理 :生 产 部 门 开 立 《 报 废 单 》 申 请 之 . 5.2.3.12 首件 应 放在 注 塑机 的工 作 台专 门 区域 ，作 业 员应 及 时对 比（ 每 一 到 二 小 时 自 检 一 次 ） 当 发 现 较 大 差 异 时 （ 主 要 指 料 的 光 泽 度 ）， 应 告 领班或品管人员﹐由领班对其调整工艺参数或品管指导品质判定 5.2.4 最 终 检 验 （ FQC） 作 业 5.2.4.1 生产部门将 IPQC 判定合格的产品集中放置在一起 ,库的时候以每 栈板为单位报 IPQC 做批量的再检验作业。
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联成塑胶模具厂
文件名称: 制 程 检 验 作 业 管 理 办 法
文件编号: QS-QA-002 制订日期: 2004\10\20
制订部门: 品保部 版本: A 页次:2/5
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5.2.2 生产首件确认判定作业﹕ 5.2.2.1 在生产时﹐如有修模,新模量产﹑架模开始量产等因素,须进行首 件 确 认 时 ,由 生 产 部 将 按 照 工 艺 规 定 ， 设 置 工 艺 参 数 ， 并 打 出 第 一 批合格产品之后﹐将自检外观良好的产品 (塑件的首件检验要求： 产 品 应 饱 满 、无 缺 料 ，无 明 显 缩 影 、飞 边 ，不 得 有 熔 接 痕 等 料 生 的 现象，也不能有晦暗无光泽的料熟现象﹐具体可以参考质量文件) 交 IPQC﹐通知 IPQC 进行首件检验作业. 5.2.2.2 IPQC 依据 SIP 检验项目内容和其它质量文件将首件检验结果记录 于《首/尾件检验报告》中, 然后报品管组长以上干部进行判定﹐ 如判定不合格﹐IPQC 再呈报相关部门评估确认﹕ A． 工程人员﹕以工程分析手法﹐确认产品是否可以改进或可以 放行量产（主要是针对产品结构尺寸方面）﹔ B． 品保人员﹕以质量分析手法﹐确认产品是否可以改进或可以 放行量产（主要是针对产品外观方面）﹔ C． 生产部门﹕按照生产排程要求和对机器调试的专业能力﹐提 出对产品的一些建议﹐但必须执行首件确认的裁决 5.2.2.3 品管依照各部门的评估情况﹐对首件进行判定作业﹕ 1） 首件合格则由品管组长以上人员在首件样品上签核样品﹐并标示 加工部位后交由生产部门依照样品进行量产工作﹐量产前必须监 督生产领班向员工示范加工程序及作业动作﹔ 2） 若首件确认不合格,由生产部门评估生产安排和交期时间决定是否 申请特许生产作业﹐或重新调试机器或模具再生产首件报品管检 验. 5.2.2.4 生产部门如有申请特许生产之需求报工程部门和品保部门批准作 业 .相 关 部 门 对 生 产 部 门 的 申 请 必 须 进 行 研 究 分 析 工 作 ﹕ 如 可 行 批 示生产部门的特许生产要求﹔如不可行则不能进行量产﹐必须依 照 5.2.3.6 流程给予改进之后方可以量产﹔必要时由各部门依照 质量事件处理流程运作对不良事件进行检讨处理. 5.2.2.5 品管依照各部门意见进行质量追踪工作 .如各部门有不同的处理意 见时,由权责部门经理级以上人员做出裁决 . 5.2.2.6 如是特许生产的产品由品管做好质量记录 ,以利于生产情况的追 踪 .且 特 许 生 产 只 允 许 一 批 ,当 生 产 完 毕 之 后 ,仍 要 对 不 良 因 素 进 行 改 进 .进 行 特 许 生 产 必 要 时 需 求 得 客 户 的 认 可 .
确认是否是测量因素或质量误判行为﹐并重新检验判定.
5.2.3.9.4 模 具 维 修 部 门 ﹕
确定是否模具因素﹐并修模.
5.2.3.10 必要时或质量不良事件严重复杂时依照 ”质量事件处理流程 ”运
作处理﹔如果是模具不良依照模具维修流程作业。
5.2.3.11 不良情况的不良因素克服之后 ,重新依 5.2.2 作业.产线被品管隔
站.
5.2.3.6 如有发现异常情况 ,IPQC 立即口头知会生产部门的生产现场负责
人 处 理 之（ 包 括 生 产 部 门 自 检 发 现 的 不 良 情 况 ）﹐ 必 要 时 开 立《 质
量 异 常 通 知 单 》和 准 备 好 不 良 样 品 ﹐ 知 会 品 保 人 员 ﹑ 工 程 人 员 现 场
5.2.3制程巡回检验作业 : 5.2.3.1 首件确认经品管判定合 格之后,生产部方能进行量产. 5.2.3.2 生产部在生产中由作业员做自检动作 .
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联成塑胶模具厂
文件名称: 制 程 检 验 作 业 管 理 办 法
文件编号: QS-QA-002 制订日期: 2004\10\20
制订部门: 品保部 版本: A 页次:3/5
3.2 自检:作业员.
3.3 “检验规范”SIP 管制项目的制定 :品保
4. 定义:
4.1 制程巡回检验: IPQC 以抽样计划作业内容规定的检验情况的频率 ,检检产品是否
有异常情况;依据 SOP 内容稽核制程生产运作是否有异常情况,以确保质量的一
致性.
4.2 首件确认:新模投入量产时的首件,新料投入,有异常修模处理后,机台有异常修
5.2.4.2 IPQC 依据 SIP 所述管制内容和其它相 关技术数据内容进行最终批 量 性 检 验 确 认 作 业 ,抽 样 数 量 依 照 抽 样 计 划 作 业 指 导 书 相 关 内 容 执 行 之 ;验 内 容 记 录 于 《 入 库 检 验 报 告 》 之 上 。
5.2.4.3 如检验合格在产品标识标签上加盖 FQC 合格章（红色）;检验判定 不 合 格 开 立 《 重 工 通 知 单 》 交 部 门 主 管 再 确 认 ;主 管 确 认 确 属 不 良 ﹐通知生管和生产部门处理该不良品。
（如何自我检验和发现不良品）五大要素。
4.6 SIP﹕产品检验规范﹐品管检验产品的重要文件。
4.7 修模:本处的修模是指对模具进行尺寸等物理性能的改变 .
4.8 调机:本处的调机是指对机器设备的成型参数的改变 ,如调试温度﹑气压等.
4.9 特许生产:是指在质量有异常时之时,但因生产交货紧急的情况下或模具维修时
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联成塑胶模具厂
文件名称: 制 程 检 验 作 业 管 理 办 法
文件编号: QS-QA-002 制订日期: 2004\10\20
间 过 长 ,由 权 责 部 门 主 管 做 出 评 估 处 理 裁 决 能 否 继 续 生 产 或 产 品 流 入 下 管 制 站 的
决定.
5. 作业内容:
5.1 流程图:(见附图)
5.2 说明:
5.2.1 生产作业﹕
5.2.1.1 生产部依据生产排程进度,进行生产调度运作.
5.2.1.2 生 产 部 门 依 照『 生 产 运 作 控 制 程 序 』文 件 相 关 工 作 流 程 进 行 生 产 作 业 。
5.2.3.9.1 部门权责主管﹕负责质量事件的最终裁决
A． 工程经理对产品的尺寸结构和模具不良做裁决
B． 品保经理对产品的外观形状做裁决
5.2.3.9.2 生产部门﹕
1. 生产部确定是否人为因素﹐并排除之 .
2. 生产部确定是否架模和机器因素﹐并调机 .
3. 生产部对不合格品的处置.
5.2.3.9.3 品 保 部 门 :
良品标识隔离清点作业。
5.2.3.8 如生产部门因各种因素需要申请特许生产的﹐工作运作依照
5.2.2.4 作业.
5.2.3.9 当 各 部 门 接 到《 质 量 异 常 通 知 单 》时 ﹐ 由 工 程 部 门 主 导 对 不 良 情 况
进行初步的研究和分析工作﹐并得出相应的解决方法和对策 ,相关
部门给予配合完成以下工作﹕
IPQC 依据 SOP 内容稽核制程生产运作是否有异常情况 ,以确保质量
的一致性.
5.2.3.4 IPQC 将其产品检验结果记录在《 制程检验报告》之上.
5.2.3.5 如 巡 检 之 时 段 生 产 制 程 无 异 常 情 况 ,IPQC 在 产 品 标 识 上 加 盖《 IPQC
合 格 章（ 蓝 色 ）》,并 知 会 生 产 部 将 该 时 间 段 的 产 品 流 入 下 一 个 工 作
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联成塑
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制订部门: 品保部
文件名称: 制 程 检 验 作 业 管 理 办 法
制订日期: 2004\10\20 版本: A 页次:1/5
1. 目的:
规范生产制程检验工作
2. 范围:
本公司制程检验工作之管制
3. 权责:
3.1 制程巡回检验:IPQC
5.2.3.3 IPQC 依据 SIP 所述管制内容和其它相关技术数据内容进行巡回检