机械故障诊断与维修
机械系统的故障诊断与维修方法
机械系统的故障诊断与维修方法机械工程是一门应用科学，涉及设计、制造、运行和维护各种机械系统的学科。
在工业生产和日常生活中，机械系统的故障是不可避免的。
因此，了解机械系统的故障诊断与维修方法对于机械工程师来说至关重要。
一、故障诊断故障诊断是确定机械系统故障原因的过程。
在进行故障诊断时，机械工程师需要采取系统性的方法，结合实际情况进行分析。
以下是一些常见的故障诊断方法：1. 观察和记录：机械工程师应该仔细观察机械系统的运行状态，并记录任何异常现象。
这些观察和记录可以帮助确定故障的性质和位置。
2. 测试和测量：机械工程师可以使用各种测试和测量工具来获取有关机械系统的数据。
例如，温度计、压力计、振动传感器等可以提供有关系统运行状况的重要信息。
3. 故障模式分析：机械工程师可以根据已知的故障模式和经验来分析故障原因。
通过比较实际情况和已知故障模式，可以缩小故障的范围。
4. 故障树分析：故障树分析是一种系统性的故障诊断方法，通过构建故障树来确定故障的可能原因。
这种方法可以帮助机械工程师更好地理解故障的逻辑关系。
二、维修方法一旦确定了机械系统的故障原因，机械工程师就需要采取相应的维修方法来修复故障。
以下是一些常见的维修方法：1. 更换零部件：如果故障是由于某个零部件的损坏引起的，机械工程师可以选择更换该零部件。
在更换零部件之前，应该确保新零部件的质量和规格与原有零部件相匹配。
2. 修复零部件：在某些情况下，机械工程师可以通过修复零部件来解决故障。
修复方法可以包括清洗、磨削、焊接等。
3. 调整和校准：机械系统的故障有时可能是由于调整不当或校准错误引起的。
机械工程师可以通过调整和校准来解决这些问题，确保机械系统的正常运行。
4. 预防性维护：除了故障修复外，机械工程师还应该进行预防性维护，以减少故障的发生。
这包括定期检查和维护机械系统，更换易损件等。
综上所述，机械系统的故障诊断与维修是机械工程师必备的技能和知识。
通过系统性的故障诊断方法和相应的维修方法，机械工程师可以高效地解决机械系统的故障，确保机械系统的正常运行。
机械设备的故障诊断与维修研究报告
机械设备的故障诊断与维修研究报告摘要：本研究报告旨在探讨机械设备的故障诊断与维修方法，以提高设备的可靠性和减少停机时间。
通过分析故障诊断的重要性、常见故障的原因和影响，以及维修策略的选择和实施，我们希望为工程师们提供有关机械设备故障诊断与维修的全面指导。
1. 引言机械设备在各个行业中起着重要的作用，但长期使用和环境变化可能导致设备故障。
故障的发生会带来停机时间和生产损失，因此，准确诊断故障并采取及时维修措施至关重要。
2. 故障诊断方法2.1 传统故障诊断方法传统故障诊断方法主要包括经验法、试验法和分析法。
经验法基于工程师的经验和直觉，试验法通过实验数据来分析故障原因，分析法则利用数学和统计方法进行故障诊断。
2.2 基于人工智能的故障诊断方法近年来，随着人工智能技术的快速发展，基于机器学习和深度学习的故障诊断方法逐渐成为研究热点。
这些方法通过对大量数据的学习和分析，能够自动识别和预测设备故障。
3. 常见故障原因和影响机械设备故障的原因多种多样，包括设计缺陷、材料老化、操作错误等。
故障的影响也十分严重，可能导致生产停滞、产品质量下降以及安全事故的发生。
4. 维修策略选择与实施维修策略的选择应根据设备的重要性、故障的严重程度和维修成本来进行。
常见的维修策略包括预防性维修、修复性维修和条件维修。
在实施维修策略时，需要根据设备的实际情况制定详细的维修计划，并确保维修人员具备相关技能和知识。
5. 结论机械设备的故障诊断与维修是保障设备正常运行的重要环节。
本研究报告通过分析故障诊断的方法、常见故障的原因和影响，以及维修策略的选择和实施，为工程师们提供了有关机械设备故障诊断与维修的全面指导。
我们相信，通过合理的故障诊断和维修措施，可以提高设备的可靠性，减少停机时间，提高生产效率。
关键词：机械设备；故障诊断；维修策略；可靠性；停机时间。
机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施
机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施摘要：机械自动化设备使用稳定性对企业的经济效益和生产效益都有着重要的影响，企业需要注重机械自动化设备的使用稳定性，加强设备的维护和保养，提高设备使用效率，从而获得更好的经济效益和市场竞争力。
基于此，文章主要分析了机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施。
关键词：机械自动化设备；维修；故障诊断；解决措施1机械自动化设备维修中故障诊断的重要性在机械自动化设备的维修中，故障诊断是非常重要的，它的重要性体现在以下几个方面：（1）快速恢复设备运行：故障诊断可以帮助技术人员快速找出设备故障的根本原因，采取相应措施及时修复故障，避免因故障停机时间过长而导致的生产损失。
（2）减少维修成本：故障诊断可以帮助技术人员准确判断设备故障的类型和严重程度，避免因误判故障而采取不必要的维修措施和更换不必要的零部件，从而减少维修成本和维修时间。
（3）提高设备性能：故障诊断可以帮助技术人员找出设备的潜在故障，及时采取预防措施，提高设备的可靠性和性能，避免因设备故障而影响生产效率和质量。
（4）延长设备寿命：故障诊断可以发现设备的不良习惯和不合理操作，及时纠正，避免设备因人为原因而损坏，从而延长设备的寿命。
2机械自动化设备故障诊断方式分析现阶段常用的机械自动化设备故障诊断方式主要由单机监测和机群监测技术构成，其中前者通过对单一机械自动化设备运行状态的监测来分析和判断设备故障发生的位置，然后借助智能化设备来将故障位置传输到维修人员的系统中，当设备处于异常运行状况时，会自动发出警报用以提示维修人员。
多数机械自动化设备处于运转状态下，如果存在故障，会发出具有规律性的噪音，由此产生的振动会直接影响自动化仪器的精密性，严重的还会导致自动化出现变形，由此导致设备质量下降。
鉴于此，目前采用自动化和集成化结合为主的故障诊断技术，上述诊断技术属于一类无损检测技术，主要通过获取故障噪声信号和通过对信号进行分解来进行检测。
机械工程中的故障诊断与排除技术
机械工程中的故障诊断与排除技术机械工程是一门涉及机械设备设计、制造和维修的学科，而故障诊断与排除技术是机械工程中至关重要的一环。
本文将深入探讨机械工程中的故障诊断与排除技术，包括常见的故障原因、诊断方法和排除步骤。
一、故障原因在机械工程中，故障原因各不相同，但可以归结为以下几种常见情况：1. 人为因素：操作不当、维修不当、过载使用等。
2. 零部件磨损：长期使用导致零部件摩擦、磨损，进而引发故障。
3. 材料质量问题：使用劣质材料或零部件制造缺陷，影响机械工作正常。
4. 环境因素：机械设备长时间在恶劣环境中运行，比如高温、潮湿等。
二、故障诊断对于机械设备出现故障时，准确的诊断是解决问题的第一步。
以下是常见的故障诊断方法：1. 观察法：通过仔细观察机械设备的工作状况，寻找异常现象，如异常声音、振动等。
2. 测试仪器：利用各种测量仪器检测机械设备中的参数，如温度、电压、电流等，以确定是否存在异常。
3. 经验法：依靠经验丰富的技术人员，通过类似故障的前例，判断可能的故障原因。
4. 数据分析：通过对机械设备传感器、控制器等收集的数据进行分析，发现异常情况。
三、故障排除一旦故障原因被准确定位，接下来就是执行故障排除步骤。
以下是常见的故障排除步骤：1. 停机与断电：确保机械设备处于安全状态，避免意外伤害。
2. 检查组装：检查机械设备的零部件是否正确组装，存在松动或错误安装的情况。
3. 检查系统：逐一检查机械系统中的各个部分，寻找问题所在，如传动系统、液压系统等。
4. 更换部件：根据故障原因，更换受损或失效的零部件，确保机械设备的正常运行。
5. 重新调试：在更换部件后，需要对机械设备进行重新调试，以确保问题已经得到解决。
四、预防措施除了故障诊断与排除技术，预防措施在机械工程中同样重要。
以下是一些常见的预防措施：1. 定期维护：定期对机械设备进行保养和检修，及时发现并解决问题。
2. 使用说明书：严格按照设备的使用说明书操作，避免人为操作不当导致故障。
机械故障诊断的方法
机械故障诊断的方法
机械故障诊断的方法可以分为以下几种：
1. 观察法：通过观察机械设备的运转过程中是否存在异常现象来判断故障原因。
例如，机械噪音变大、部件振动、热量异常等。
2. 测试法：通过使用仪器设备对机械设备进行测试，测量关键参数，比如温度、压力、电流、电压等，从而找出故障的原因。
3. 比对法：将已知正常的机械设备与出故障的设备进行比对，找出两者之间的差异并分析可能的故障原因。
4. 故障代码法：一些机械设备会记录故障代码，通过查阅故障代码手册，可以迅速定位到故障原因。
5. 试验法：通过对机械设备进行一系列试验，例如拉力试验、冲击试验、振动试验等，来模拟实际使用过程中可能发生的故障情况。
6. 经验法：依靠工程师或技术人员的丰富经验和专业知识，根据故障的症状和手头的情况进行判断和诊断。
以上方法可以单独或者组合使用，根据具体的机械设备故障情况选择合适的方法
进行诊断。
机械工程中的机械设备的故障诊断和维修的规范要求
机械工程中的机械设备的故障诊断和维修的规范要求在机械工程领域中，机械设备的故障诊断和维修是一个至关重要的环节。
当机械设备出现故障时，及时准确地进行诊断和维修，可以保证设备的正常运行，提高生产效率。
为了确保故障诊断和维修的质量和效果，根据相关标准和规范，下面将介绍机械工程中机械设备的故障诊断和维修的规范要求。
一、故障诊断准则在机械设备故障诊断过程中，要遵循以下准则：1. 客观性和准确性：故障诊断应基于客观的数据和信息，避免主观臆断。
诊断结果应准确并得到验证。
2. 综合分析：通过综合分析设备的运行数据、工艺参数、历史故障等信息，全面评估设备的故障原因。
3. 优先级：对于多个可能的故障原因，应按照优先级进行诊断，以提高效率。
4. 故障分类：将故障按照不同类型和程度进行分类，有助于确定适当的修复措施。
二、故障诊断流程机械设备的故障诊断应按照以下流程进行：1. 故障现象观察：仔细观察设备出现故障的表现，包括声音、震动、温度升高等。
记录详细的现象描述。
2. 数据收集：收集设备的运行数据、传感器读数、工艺参数等信息。
确保数据的准确性和完整性。
3. 故障分析：根据收集到的数据和现象描述，进行故障分析。
利用故障数据库和专家经验进行辅助。
4. 诊断确认：对可能的故障原因进行评估和确认，确定故障诊断结果。
5. 故障原因分析：进行深入分析，找出故障的根本原因，以避免类似故障的再次发生。
三、维修规范要求在进行机械设备维修时，应遵守以下规范要求：1. 安全第一：维修操作应遵循相关安全规定，使用符合标准的工具和装备。
保证维修人员的人身安全。
2. 维修计划：制定细致的维修计划，明确维修的目标、流程和时间安排。
合理安排维修人员和维修设备。
3. 材料和备件：使用原厂的优质材料和备件进行维修，保证维修质量和设备性能。
4. 文件记录：详细记录维修过程和结果，包括故障原因、更换的部件、维修方法等。
供后续参考和教训总结。
5. 维修验证：维修完成后，进行维修结果的验证和测试，确保设备能够正常运行。
机械设备故障维修指南
机械设备故障维修指南引言：机械设备的故障维修是一个重要的工作，它直接关系到生产效率和设备寿命。
在工作中经常会遇到各种各样的故障，有时候是大问题，有时候只是一些小故障。
本文将为大家介绍一些常见的机械设备故障及应对措施，以便能够更好地进行故障维修。
一、电机故障：1.电机无反应：可能原因：电源问题、接线断路、电机继电器故障；应对措施：检查电源、检查接线、更换电机继电器。
2.电机声音异常：可能原因：轴承磨损、电机内部杂音；应对措施：润滑轴承、更换轴承、更换电机。
3.电机发热过高：可能原因：电机负载过重、轴承问题、绝缘老化等；应对措施：减小负载、更换轴承、更换绝缘材料。
二、传动部分故障：1.皮带松动或滑动：可能原因：皮带松紧不当、皮带老化；应对措施：调整皮带松紧程度、更换皮带。
2.链条卡住：可能原因：链条润滑不良、链条松紧程度不当；应对措施：润滑链条、调整链条松紧。
3.齿轮间隙过大：可能原因：齿轮磨损、配合间隙不当；应对措施：更换齿轮、调整配合间隙。
三、液压系统故障：1.液压泵噪音大：可能原因：液压泵进气阀不良、油泵轴承损坏；应对措施：更换液压泵进气阀、更换液压泵轴承。
2.油液污染：可能原因：油液老化、外部进入杂质；应对措施：更换油液、加装滤清器。
3.液压缸运动异常：可能原因：密封圈磨损、液压缸内部泄漏；应对措施：更换密封圈、检修液压缸。
四、控制部分故障：1.控制电路断路：可能原因：电线短路、开关故障；应对措施：检查电路、更换电线或开关。
2.控制板损坏：可能原因：电路板老化、元件损坏；应对措施：更换电路板、更换元件。
3.控制仪器故障：可能原因：传感器故障、显示屏不正常；应对措施：更换传感器、更换显示屏。
五、其他故障：1.设备漏水：可能原因：管道连接不牢固、密封件老化；应对措施：检查管道连接、更换密封件。
2.设备抖动：可能原因：地脚螺栓松动、设备基座不稳；应对措施：拧紧螺栓、加固基座。
3.设备过热：可能原因：冷却系统故障、设备负载过重；应对措施：检查冷却系统、减小负载。
机械工程师如何进行机械系统的故障诊断与维修
机械工程师如何进行机械系统的故障诊断与维修随着科技的进步和工业的发展，机械工程师的工作变得越来越重要。
在各行各业中，机械系统的故障诊断与维修是机械工程师必备的技能之一。
本文将从故障诊断和维修两个方面阐述机械工程师应如何进行这一工作，以提高工作效率和质量。
一、故障诊断故障诊断是机械工程师进行机械系统维修的第一步。
要进行有效的故障诊断，机械工程师需要掌握以下几个关键步骤。
首先，机械工程师应了解整个机械系统的结构和工作原理。
通过查阅技术资料、与相关人员交流等方式，掌握机械系统的构成和各个部件的功能。
其次，机械工程师需要准确获取故障现象和客户的反馈信息。
通过与客户的沟通，了解故障出现的具体情况和存在的问题。
同时，通过观察机械系统的运行状态，获取更多的故障现象和特征。
接着，机械工程师应运用适当的分析方法和工具，对故障进行初步分析。
可以借助故障分析图、故障树分析等工具，对故障现象和原因进行逻辑推理和判断，缩小故障范围。
最后，机械工程师需要进行具体的实验和测试，以确认故障原因。
通过使用测量仪器、开展试验工作，对疑似故障部件进行检测，找出真正的故障源。
二、维修方法在确定了故障原因后，机械工程师需要采取相应的维修方法来解决问题。
以下是一些常用的维修方法。
首先是修复和更换故障部件。
如果故障是由某个具体部件的损坏所引起的，机械工程师可以采用修复和更换的方法来解决问题。
修复可以包括焊接、研磨等操作，更换则需要选择合适的备件并进行更换工作。
其次是调整和校准机械系统。
有些故障可能是由于机械系统的调整不当或校准错误造成的。
机械工程师可以通过仔细分析和调整机械系统的参数，使其恢复正常工作。
再次是清洁和润滑机械部件。
有时，机械系统的故障可能是由于机械部件的积尘、杂质或润滑不良所引起的。
机械工程师可以采用清洗和润滑的方法，将部件清理干净并提供足够的润滑。
最后是对机械系统进行维护和保养。
除了解决具体故障外，机械工程师还需对机械系统进行定期的检查和维护，以预防故障的发生。
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第一章1.故障的定义产品丧失规定的功能称为失效，对可修复的产品也称为故障。
2.故障的分类1. 按故障形成的时间规律分类（1）渐发性故障（磨损故障）（2）突发性故障2. 按故障因果关系分类（1）功能故障：指一个产品不能满足规定性能标准的现象。
①完全丧失功能。
②达不到规定的性能水平。
（2）潜在故障：是一种能指示功能故障即将发生的可以鉴别的实际状态。
3. 按故障影响后果分类汽车故障分类：致命故障严重故障一般故障轻微故障。
3.造成故障的结构因素1. 机械结构因素（1）连接件配合性质的破坏①动配合件间隙的增大。
②静配合件的减弱。
（2）零件间相互位置关系的破坏由于零件的磨损或变形造成：①零件本身各工作面之间相互关系破坏。
②不同零件之间相互关系破坏。
（3）机构工作协调性的破坏2. 导致结构因素改变的能量因素能量因素导致零件出现缺陷，零件缺陷导致机器故障。
①周围介质能量：环境、负荷，与操作有关。
②机器运行的部能量：热能、动能。
③材料潜伏能量：应力，与制造、装配有关。
4.可靠性、无故障性、耐久性的定义可靠性：机械产品在规定的条件下，在规定的时间，无故障地完成其规定功能的能力。
无故障性——产品在一定时间连续不断地保持工作能力的性能。
耐久性——产品在达到报废之前（使用期间按规定进行维修），保持其工作能力的性能。
5.维修的概念对于可修复产品，从寻找、发现故障部位起，到修理、安装、调整、复原、试验、恢复正常工作状态的全过程。
6.可靠性设计和最佳可靠度可靠性设计：从经济观点在可靠性和维修性之间求平衡，获得最佳可靠度。
制造费用与维修费用之和的最小值所对应的R(t) 即为最佳R(t)。
7.磨损的概念故障表现形式：磨损、变形、疲劳断裂、腐蚀等。
磨损：机械设备在工作过程中，相对运动零件的表面上发生尺寸、形状、表面质量变化的现象。
8.磨料磨损的概念磨料磨损：由于摩擦副的一个表面存在硬的凸起部分，或者两个表面之间存在硬质颗粒，在发生相对运动时，表面被挤压或刮削而破坏。
9.黏着磨损的机理摩擦副表面产生高温，材料表面强度降低，承受高压力的表面凸起部分相互黏着（溶合），在相对运动中被撕裂，使材料从强度低的表面转移到强度高的表面。
后果：摩擦副咬死或划伤。
10.疲劳磨损的概念及特点定义：摩擦副材料表面上局部区域在循环接触应力作用下产生疲劳裂纹，由于裂纹扩展而分离出微片和颗粒的磨损形式。
特点：经过一定次数（临界次数）的循环接触应力作用才发生。
11.疲劳断裂的概念指零件在经历反复多次的应力或能量循环作用后才发生的断裂。
12.腐蚀的分类和条件1. 金属零件的化学腐蚀金属和和外部介质直接起化学作用。
如高温氧化、在非水溶液中腐蚀。
条件：金属表面只要存在腐蚀介质，就可能遭到腐蚀。
2. 电化学腐蚀金属在酸、碱、盐的水溶液中发生的腐蚀。
产生的条件：（1）存在电解质（2）存在电位差13.变形的定义和分类定义：由于受力的作用，使零件的尺寸或形状产生改变的现象。
（1）弹性变形：指金属在外力去除后能完成恢复的变形。
变形量小，应力与应变成正比（符合虎克定律）。
滞弹性变形：当应力低于金属弹性极限时，持续充分时间以后才变形。
应力去除后，经过充分时间才恢复（简称弹性后效）。
（2）塑性变形：指金属在外力去除后，不能恢复的永久变形。
会引起组织结构和性能的变化——产生加工硬化现象、残余应力、耐腐蚀性下降等。
第二章1.机械故障规律指故障率与使用时间的关系故障率变化：早期故障期、偶然故障期、磨损故障期。
1. 早期故障期在产品使用初期。
特点：故障率较高，随工作时间增加而下降。
故障原因：由于设计、制造、安装、调试等存在偏差。
需要认真磨合、调试，尽量降低早期故障率。
2. 偶然故障期是产品的有效寿命期。
特点：故障率低而且稳定。
故障原因：（1）偶然因素——材料缺陷、操作失误、环境不利等，与使用时间关系不大。
（2）零件早期损耗——各零件寿命有长有短3. 磨损故障期在使用时间较长以后。
特点：故障率明显上升。
故障原因：零件磨损到一定程度，有的零件接近失效或已经失效。
2.配合件磨损规律，如何指导使用和维修配合件磨损规律：表示配合件的磨损与使用时间的关系。
3.使用极限、允许极限使用极限指产品尚未达到损坏或不能工作状态，但继续使用，可靠性将降低到不能允许的程度。
•是能否正常使用的界限。
•达到此极限时，磨损急剧增加、性能急剧恶化，必须修理。
允许极限指产品在下次保养或修理之前还能继续维持正常可靠工作，不超出使用极限的状态。
•是立即修理还是下次修理的界限。
•用来判断能否继续工作一个修理间隔期，取决于维修制度。
4.大修、小修的定义、容、要达到的标准大修：是全面彻底的恢复性修理。
要求：对整机拆卸检查，修复或更换已磨损的零部件，对基础件进行全面修理。
容：恢复组合件的配合间隙或紧度、基础件的尺寸链、零部件之间的相互位置精度。
修复后进行磨合、试验、调整、试运转。
大修后的机器，其各项性能指标要达到或接近新机器的标准。
小修：是局部性（平衡性）修理。
目的：恢复机器局部部位的工作能力，使各总成之间的工作能力相互适应，使整机达到平衡。
容（以汽车拖拉机为例）：对发动机进行拆卸、检查与调整，修复或更换磨损的零件.对底盘只进行检查与调整，必要时局部拆卸，更换或修复已磨损的零部件。
小修后的机器要恢复到正常的技术状态。
5.机械维修方式的分类及概念维修方式包括：维修容、维修时间——保证机器设备的可靠性和正常技术状态。
维修原则——使各项维修工作既适用、有效，又合理、经济。
一、事后维修机器设备发生故障停机后再进行修理。
二、定期维修按预订的时间间隔或检修周期来进行计划修理。
三、视情维修不规定修理周期，而是定期或连续地进行对机械设备进行状态监测，根据监测结果、故障发展趋势，在必要时进行修理。
6.计划预防维修制度的特点按时保养，定期检查，计划修理。
以机器主要零部件磨损规律为基础，决定修理类别、间距、容。
特点：计划——找出合理的使用期限（修理间距）。
预防——在发生故障前，即在零部件磨损达到极限值以前进行修理。
第五章1.机械故障诊断的概念故障诊断：用不拆卸情况下便于测知的参数来间接推断机械的技术状态，判断是否存在故障（包括已显现的和潜在的故障）、推算剩余寿命、预报故障趋势。
2.振动诊断如何判断故障，测量哪些参量振动诊断就是通过对机器外部振动测量来诊断机器部的毛病。
通过对实测振动信号的分析处理，借助一定的诊断策略，判断所测对象的运行状态。
振动幅度分析——是否有故障？振动频率分析——故障在哪？参量：按振动频率选择——低频振动测位移，中频振动测速度，高频振动测加速度。
不正常的振动信息，频率围一般超过1kHz，高频信息非常重要，因此加速度值和频率是重要的参数。
振动幅值——测速度、加速度时采用有效值，反映振动能量大小。
测量变形时采用位移峰值，反映瞬时情况。
3.渗透检测的原理用荧光渗透液或者着色渗透液来显示放大的缺陷痕迹，从而能用肉眼检查零件表面的开口缺陷。
4.磁粉检测的原理把有横向裂纹的强磁性材料（钢铁）进行磁化处理，在裂纹处由于磁性不连续而呈现磁极，撒上磁粉，裂纹处吸附磁粉而显示缺陷。
第六章1.铸铁焊接的特点(1)产生裂纹•施焊时存在加热和冷却过程。
•焊区体积膨胀和收缩，受到周围未加热区的阻碍，产生拉应力，超过铸铁的抗拉强度时，产生裂纹。
•在焊接过程和焊后冷却过程都可能发生。
(2)产生白口•白口铁：铸铁中的碳以渗碳体（Fe3C）形式存在。
•焊区冷却时向周围传热快、冷却速度快，碳来不及石墨化，形成渗碳体。
•白口铁的机械性能很差：•塑性接近零，脆性大，•硬度高，焊后不能加工。
(3)产生气孔和夹渣•产生气孔的原因：焊区有油污、碳燃烧，产生CO气体，焊条药皮含水份，产生氢气，冷却时来不及排出。
•产生夹渣的原因：铸铁含硅（Si）高，在高温下，硅与氧化合形成难熔氧化物SiO2 。
2.什么是热焊法焊前将工件预热，在热状态下焊接，焊后保温缓冷。
减小焊区与周围的温度差，以减小热应力和收缩应力，避免引起裂纹。
冷却时间长，有利于石墨析出，防止出现白口。
3.什么是冷焊法，冷焊的工艺规不预热或局部低温预热，采用电弧焊。
必须选择合适的电焊条和工艺措施，才能保证焊接质量。
(a) 准备工作：清洁工件表面、钻止裂孔，开坡口（与气焊的要求一样）烘烤焊条，使药皮干燥，在200℃烘烤2 h 。
(b) 焊接规：采取控制发热量的措施。
减小热应力，防止产生裂纹；减小熔深，避免母材元素向焊缝过渡而产生白口。
规选择：采用细焊条、小电流、短电弧；采取短段、断续、分散焊；每焊一段，用尖锤敲击焊缝，消除应力、气孔；厚件采用多层焊。
第十章1.气缸圆柱度、圆度的检测及处理方案气缸圆柱度测量：磨损最大部位尺寸底端未磨损部位尺寸计算极限值：汽油机0.175~0.250mm ，柴油机0.10mm 。
达到或超过此值，应进行镗缸、磨缸。
圆度测量三个位置：磨损最大处（活塞在上止点时第一道活塞环位置）气缸中部 下部磨损最小处。
每个截面测量纵横两个方向。
计算圆度误差：在同一截面上，互相垂直的两直径之差的 1/2极限值： 汽油机0.050~0.063mm 柴油机0.050~0.075mm达到或超过此值，应进行镗缸、磨缸。
2.修理尺寸法• 用机械加工的方法对配合件中的某一个零件改变尺寸（加大或缩小），恢复原来的形状精度和表面粗糙度，并更换与之相配合的零件，恢复正确的配合。
• 只考虑恢复配合性质，允许加工后的尺寸（修理尺寸）与原来的标准尺寸不同。
• 对易损零件，国家制订了修理尺寸标准，并且由配件厂供应修理尺寸的配件。
3.气缸修理尺寸的确定• 在气缸标准直径上，每加大0.25mm 为一级，分为6级。
• 不同型号的发动机，允许加大的级数不同。
• 修理尺寸：D x ≥ D max + X• D max ——磨损最大气缸的最大直径（mm ）• X —— 以直径计算的加工余量（mm ）一般为0.1~0.2mm （包括镗缸和磨缸的余量）4.曲轴裂纹的处理方案2端未磨损部位尺寸磨损最大部位尺寸－底圆柱度误差＝处理：轴颈轴向裂纹，未裂至两端圆角处或油孔处时，允许使用。
轴颈横向裂纹，浅裂纹经过磨削能消除的，允许磨削修复，裂纹深的应予更换曲轴。
5.曲轴轴颈磨损的检测及处理方案圆柱度误差：测量：磨损最大部位的最小直径磨损最小部位的最大直径计算：圆柱度误差＝直径差值的1/2处理：圆柱度误差＞0.0125mm时，应进行磨削。
其它表面损伤：擦伤、起槽、烧蚀等，可通过观察发现。
处理：小修时，对轴颈的较轻的表面损伤，可手工修磨。
6.曲轴修理尺寸的确定•在轴颈标准直径上，每缩小0.25mm 为一级。
•不同发动机允许缩小量不同，最大缩小量不超过1.5mm。
•修理尺寸：D x ≤D min －X•D min ——轴颈磨损最大部位的最小直径（mm）•X——以直径计算的加工余量（mm），取0.1~0.2mm7.为什么要磨合零件表面有加工痕迹、表面存在几何形状误差和相互位置误差。