设备利用率OEE计算
OEE介绍和计算方法
O E E介绍和计算方法 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】O E E(O v e r a l l E q u i p m e n t E f f e c t i v e n e s s),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、OEE表述和计算实例OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率=开动时间/负荷时间而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间–非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
OEE 设备综合效率 计算方式
设备管理好帮手-----OEE（设备综合效率）计算方式纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。
为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。
在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。
(OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。
有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。
六大损失包括故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown）设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。
如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。
在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。
要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。
预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。
如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。
RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。
RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。
换装和调试损失（Setup and Adjustment）换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。
定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。
空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。
通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。
设备利用率OEE计算
精心整理如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
它理它们质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。
这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。
在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。
在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。
它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。
它们能够适用于任何的车间。
1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。
标出所有的机器，转换点，材料传递过程。
有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。
2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。
车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。
典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。
例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。
3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。
设备利用率OEE计算
如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。
OEE计算与分析
OEE计算与分析OEE（Overall Equipment Efficiency）是衡量生产设备效率的一个重要指标。
它可以帮助企业评估生产过程中各种损失以及设备的利用率，为企业提供改进生产效率的参考。
OEE可以通过以下公式计算：OEE = Availability × Performance× Quality其中，Availability表示设备的可用时间与计划生产时间的比值，Performance表示实际产量与标准产量的比值，Quality表示良品产量与实际产量的比值。
首先，我们可以详细介绍一下Availability的计算和分析。
Availability的计算公式是：Availability = (计划生产时间 - 停机时间) / 计划生产时间停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。
计划停机时间是计划工作时间中设备停机的时间，通常用于设备维护、更换工具等。
非计划停机时间是指设备出现故障或其他原因导致的非计划停机的时间。
通过详细记录每个停机事件的开始和结束时间，可以计算出总的停机时间。
然后，将总的停机时间除以计划生产时间，即可得到Availability的值。
在分析Availability时，可以根据每个停机事件的原因进行分类，例如设备故障、物料不足、工具更换等。
通过分析停机事件的数量和持续时间，可以找出导致停机的主要原因，并采取相应的措施来减少停机时间。
其次，我们来看一下Performance的计算和分析。
Performance的计算公式是：Performance = 实际产量 / (计划生产时间 - 停机时间) Performance反映了设备在实际生产过程中运行的效率。
除了停机时间，还需要考虑设备在正常运行状态下的速度是否达到预期。
如果设备运行速度低于预期，可能是由于操作不当、工艺问题或设备老化等原因。
通过分析Performance时，可以结合操作日志以及设备监控系统的数据，找出导致设备运行效率低下的主要原因。
设备oee计算方法
设备oee计算方法
设备OEE的计算方法有两种，分别是：
1、OEE=可用率×表现指数×质量指数。
其中，可用率=操作时间/计划工作时
间；表现指数=理想周期时间/实际周期时间；质量指数=良品/总生产量。
2、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。
其中，时间开动率=开动时间/
负荷时间；性能开动率=净开动率×速度开动率；合格品率=合格品数量/加工数量。
在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
半导体中的oee计算公式
半导体中的oee计算公式
在半导体制造中，OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个重要的绩效指标，用于衡量生产设备的利用率和生产效率。
OEE的计算公式是：
OEE = Availability × Performance × Quality.
其中，Availability（可利用率）指标衡量设备在计划生产时间内实际运行的时间比例。
它的计算公式是：
Availability = (运行时间 / 计划生产时间) × 100%。
Performance（性能率）指标衡量设备的实际生产速度与标准生产速度之间的差异。
它的计算公式是：
Performance = (标准生产数量 / 实际生产数量) × 100%。
Quality（质量率）指标衡量合格产品的产出比例。
它的计算公式是：
Quality = (合格产品数量 / 总产品数量) × 100%。
将这三个指标相乘即可得到OEE。
通过OEE的计算，可以全面
评估设备的综合效率，帮助制造企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并进行持续改进。
除了计算公式，还需要注意的是，OEE的计算还涉及到一些细节，比如定义“计划生产时间”、“运行时间”、“标准生产数量”和“合格产品数量”等概念，需要根据具体情况进行准确定义和测量。
同时，OEE的计算结果也需要结合实际生产情况进行分析和解释，以便制定改进措施和提高设备的综合效率。
总之，OEE的计算
公式是一个重要的工具，但在实际应用中需要结合具体情况进行综
合分析和运用。
OEE分析与管理
OEE分析与管理OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。
它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
OEE的计算公式为：OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：产能利用率=实际产量/理论全能通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。
通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。
2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。
这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。
3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。
提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。
4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。
通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。
5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。
通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。
综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。
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如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。
关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。
第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。
而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。
它也因此会影响优质率。
质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。
这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。
在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。
在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。
它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。
它们能够适用于任何的车间。
1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。
标出所有的机器，转换点，材料传递过程。
有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。
2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。
车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。
典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。
例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。
3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。
标出每一个生产机床的生产能力（或理论的周期时间），和转换（资料的处理或调运）操作。
定位出瓶颈操作项目。
要考虑到多台机器可能执行同一个操作或最终产品可能需要多个正在被加工的部件。
4．把整个运行过程看成是一个单独的机器，利用计算单独机器OEE的公式计算，并按下述步骤的进行修改。
5．生产线或生产流程的可用度等于整个过程中瓶颈机器的可用度。
如果有多个机器均为瓶颈，那么生产线或生产流程的可用度就等于这些机器可用度的加权平均值。
每一台机器的权值与其生产能力成正比例。
6．生产线或生产流程的生产率等于瓶颈机器的生产率。
同样，如果瓶颈机器有多个，生产线或生产流程的生产率等于各台瓶颈机器生产率的加权平均值，生产线或生产流程上所有部件的运行等同于所有被视为瓶颈机器的运行。
7．生产线或生产流程的优质率按下面的方法计算：运行中的总部件数等于总的运行于瓶颈操作过程中的部件数。
，只有当质量缺陷和劣质产品出现在瓶颈机器这一环之上或之后时，它们才被视为影响优质率的因素。
如果它们出现在瓶颈机器之前，并造成瓶颈机器因缺少原料而停机，则它们才会降低瓶颈机器的可用度。
如果质量缺陷和劣质产品并没有造成瓶颈机器因缺少原料而使瓶颈机器停机，虽然它们确实影响到了单元的平均生产成本，但它并不影响整个的生产流程生产线的生产率。
生产线或生产流程的OEE的计算，为将所有固定资产看作为一个整体提供了一个很好的提示。
相应的图表“工艺流程图例”显示了如何计算生产线或生产流程的OEE。
下面的一些事件可以通过上述例子来确定。
Ø在磨床上，满足生产一件产品的平均生产率为1.6秒。
这个数字反映了两个磨床平均生产率，为了生产一个最终产品它们必须生产两个件。
Ø在车床上，2.5秒可以生产4个件。
由于生产一个最终产品车床必须生产两个件，所以每2.5秒钟车床可以提供两个产品，或每1.5秒钟车床可以提供一个产品。
Ø钻床可以每0.75秒的速度为最终产品提供部件。
Ø装配操作可以每秒钟装配一个产品。
对于这一生产流程，磨床的生产周期最长，因此它是瓶颈操作环节。
这个生产操作过程作为一个整体，即使其它的机器的生产效率再高，在每1.6秒钟它只能生产一个产品。
这种生产力不平衡的生产类型在北美的离散型生产制造厂中是非常普遍的。
为了计算这个生产流程的OEE，应特别注意下面的这些信息：Ø时间周期为一个工作班或8小时；Ø设备停机时间。
磨床Ⅰ需30分钟进行维修，磨床Ⅱ需45分钟进行维修和20分钟进行预防性维修。
所有的车床需10分钟进行预防性维修并且车床Ⅱ需30分钟进行维修；钻床不需停机维修，装配线需1小时停机维修；Ø每一个工作班的产品数量显示在相应的图表中。
该生产线的OEE的计算：可用度等于瓶颈机器的可用度或等于磨床的可用度。
磨床1的可用度＝（8小时工作班-0.5小时停机时间）/8小时＝93.7%磨床2的可用度＝（8小时工作班-0.75小时停机时间-0.33小时预防性维修时间）/（8小时工作班时间－0.33小时预防性维修时间）＝90.0%磨床的加权平均可用度：磨床1的理论工作周期为1.5秒钟每件或每分钟40件，其可用度为93.7%。
磨床2的理论工作周期为1.7秒钟每件或每分钟35.3件，其可用度为90%。
·加权平均可用度＝（93.7%*40+90%*35.3）/（40+35.3）＝92.0%生产线生产率：磨床1的生产率＝1.5秒/件*15600件/7.5小时*3600秒/小时＝86.7%磨床2的生产率＝1.7秒/件*12600件/6.92小时*3600秒/小时＝86.0%磨床的加权平均生产率＝（86.7%*40+86.0%*35.3）/（40+35.3）＝84.4%优质率生产流程的优质率等于瓶颈操作过程中所有生产部件数减去发生在瓶颈机器这一环之上或它之后的所有质量缺陷和劣质产品数量，并除以瓶颈操作过程中生产的所有部件数。
磨削加工过程中生产的所有部件数＝28200个部件/2台机器每一装配线＝14100。
磨削加工过程中或它之后生产的所有质量缺陷或劣质产品数量＝（磨床1生产的44件+磨床2生产的32件）/2台机器每一装配线＝38。
车床生产的质量缺陷＝48件/2台机器每一装配线＝24。
有三个装配产生的质量缺陷。
钻床产生的质量缺陷不计算在内，因为如果没有足够的因钻床产生的质量缺陷而使瓶颈机器挨饿，那么它们并不影响整个的生产流程或生产线的生产率。
因此，总共的生产缺陷或劣质产品数量为＝38+24+35＝65。
整个生产流程或生产线的优质率＝（14200-65）/14200＝99.5%整个生产流程或生产线的OEE等于可用度乘以生产率乘以优质率，或92.0%*86.4%*99.5%＝79.1%。
这个例子描述了一个简单的生产流程。
许多车间的生产流程并不都这样简单。
建立起一个对于所有过程都有意义的OEE计算方法的关键，是准确的绘制每一个加工流程的理论的运行周期，使它能与流程中的瓶颈操作相一致。
瓶颈操作可能会随着流程的改进而变化。
在例子流程中，磨床可以被改进（或安装新的设备）。
这个程序能够提高磨床的效率，并提高流程的生产率。
如果磨床的效率可以被提高多于96件/分钟（磨床的生产率），车床就会变成瓶颈机器，并且整个生产流程或生产线的OEE的计算就会改变。
Charlie Robinson是Robinson顾问委员会的负责人，7060 Boyd Ave, Suit 1,Eden Prairie,MN55346;(612)949-0024.二企业OEE计算问题的解决摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。
同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。